铸造工艺守则

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1、铸造工艺守则XX 阀门有限公司2007 年编制目录总则SZ01混砂SZ02造型SZ03泥芯SZ04烘型SZ05配箱SJ/Z06浇注SJ/Z07熔炼SJ/Z08清砂SJ/Z09切割S/JZ10焊补S/JZ11热处理S/JZ12整理JZ01JZ02JZ03JZ04制型修接制壳脱蜡JZ05/6焙烧总则本守则适用于铸钢件一般性工艺生产，根据本公司实际情况编制，它有利于铸钢件在生产过程中质量稳定的控制， 也为操作工.车间主任和检验员在工作中起重要的依据。在生产过程中除严格遵守本守则外，还要按照工艺卡规定进行操作，如本守则与工艺卡要求有冲突时，则按工艺卡 进行操作。由于实践经验不足，在执行过程中多提宝贵意

2、见，以便 进一步修改完整。XX 有限公司2007 年编制HLSZ01-07一. 混砂前的准备1. 机械设备运转不正常不得混拌。2. 原砂不干,水玻璃浓度不附，不得混拌。二.操作要点.1. 严格遵守各种原材料的配比和混拌时间.未经技术科同意不得更改。2. 拌不同类的砂,必须将拌砂机内残余的砂清除干净。3. 拌好的新砂必须按车序依次堆放，水玻璃石英砂应在回性二小时后方可使用。每只盛砂桶上要盖好湿麻袋，麻袋不宜过湿。三.型砂配方及混拌顺序.配比成分混料时间加料顺序备注#5 石 英 砂#6石 英 砂陶 土水 玻 璃水干 混湿混1234561#外模砂307071-26-71 2 41#泥芯砂208061

3、-26-71 2 41#背砂混合砂5-62#外模砂30701.67.21-25-61 2 3 42#泥芯砂1005-61-24-51 42#背砂混合砂3-4适量1 3 5造型工艺守则.造型前的准备.HLSZ02-071. 造型前应先熟悉工艺卡,并按工艺卡规定检查型板是否平整 .冒口.补贴.浇道 等附件是否齐全。模型及型板部分定位是否有松动和偏移.发现问题应即时提 出检修。2. 造型使用的冷铁.耐火管.底砖等都必须保持干燥,冷铁表面需平整。不得有氧 化物或油污，并涂银粉漆。二.造型.1. 填砂前应把模型和型板刷擦干净，摆好底砖，耐火管口上应塞上工具,防止堵 塞，做好相应准备后方可填砂。2. 面砂

4、厚度或模型浇冒口与箱边的距离应符合下列规定。铸件重量（公斤）面砂厚度（毫米）50-10025-30101-25031-40251-50041-503. 砂型面砂要捣硬,坚实度要均匀.在椿砂时应先把面砂捂实泠铁摆好后方可填 背砂。每次填入的型砂不可过多应控制在300mm以内（指椿砂时的高度）。4. 椿砂时要注意爱护模型,避免椿头直接碰到模型,防止模型贴边.冒口.冷铁.浇 道等位置变动。5. 砂型椿实后,底盖箱上的型砂都要铲平,并严禁砂型低于箱面,防止跌箱，一切 做好后方可通二氧化碳硬化。6. 盛砂桶内用剩的面砂必须用湿麻袋盖好 ,麻袋不宜过湿（以手按不出水为准）以防风干硬化。三.起模和修型.1.

5、 起模前应检查砂型松硬,局部松软的地方应修正修好。起模时要平稳，保持 砂型的完整。2. 模型取出后,检查砂型松紧程度。模型贴边.浇道.冒口.冷铁等位置是否移动 或遗漏，局部松软或损坏应修好保证牢固。3. 修型时,必须修到位，并符合模型原来的几何形状。冒口根部，浇口与砂型 接触处以及其它铸造圆角要均匀倒好，按工艺卡规定打好气眼，保证砂型 的排气畅通。4. 刷涂料时必须涂刷均匀到位 ,不得在型腔内堆积。涂料的悬浮度控制在81-83、。编制审核批准泥芯工艺守则.造芯前的准备HLSZ03-071. 造芯前应先熟悉工艺卡,并按工艺卡规定检查芯盒是否变形，表面是否光滑 和平整，活动部分附件是否齐全或损坏，

6、发现问题应及提出检修。2. 造芯使用的冷铁和芯骨等都必须保持干燥。冷铁表面需平整，不得有氧化 物或油污，并涂银粉漆。二. 造芯1. 填砂前应把芯盒刷擦干净。冷铁一定要符合工艺卡的要求摆放，泥芯骨要 放正,属于铸型处的泥芯骨不得露出。2. 较大泥芯在椿砂时必须采取逐层加砂逐层椿实的方法 .每次加砂量不超过 150mm.3. 应尽量采取中间掏空的方法,空的大小可根椐泥芯的大小决定，原则上不影 响砂芯强度。4. 泥芯椿实后,在泥芯头处必须开好排气槽，打通出气孔,确保气体顺利排除， 一切做好后方可通二氧化碳硬化。手工硬化时，开始二氧化碳不能过大， 防止冲坏泥芯。5. 在拆卸或取出时 ,敲击不宜过重,以

7、免造成损坏，还要检查泠铁摆放是否正 确，有无移位或遗漏，若损坏的必须修复后再硬化。6. 造芯结束后,要将泥芯配套分类堆放。盛砂桶内用剩的砂需立即用湿麻袋盖 好，以防风干硬化。7. 刷涂料时，需注意的是刷的均匀到位不得有堆积。涂料悬浮度控制在81-83、。HLSZ04-07一.烘箱.1. 一般铸钢件的铸型用煤气烘干时间3-5 分钟，重要铸件（特殊材质）按工艺卡 规定操作。2. 烘干的砂型放置时间不得超过2 小时,超过规定时间要重新进行烘干。3. 炉子烘箱的时间与湿度1. 烘干湿度及保温时间2.操作要点1).严格执行烘干温度和时间，以泥芯干燥不烧枯为原则。2) .升温速度控制在100-120C/小

8、时，经保温后缓慢冷却。3) .在泥芯进炉时，大泥芯应摆在近火口处。4) .泥芯返潮后,必须重新进炉子烘干。配箱工艺守则.配箱前准备HLSZ05-071. 查看泥芯,浇口杯等附件是否齐全。2. 检查场地是否平整，以确保底箱的平整防止砂型损坏 二.配箱1. 严格按生产计划，工艺要求进行操作。发现砂型损坏,及时用原砂予以修复, 修复后进行干燥后方可合箱，做到浇一炉配一炉。凡配好箱超过3 小时未 浇注的，必须开箱重新烘过再配箱。2. 合箱前应吹清砂型内的砂杂物，粘结的砂块必须用手或刷子清除干净，特 别要注意浇道和冒口内的粘砂,浇道和气眼一定要畅通。盖箱上平面有松散 的砂层必须在合箱前铲落处理干净以免砂

9、落入型腔造成铸件缺陷。3. 按工艺卡要求落好泥芯,泥芯要求落正.稳因.塞紧。泥芯头处要引出气槽,保 证气体的顺利排出。4. 泥芯头要采用石棉线包好,原则上应保证浇注时不发生漏钢水现象。5. 定位销的数量应根椐砂箱的要求安放,绝不可以少放或不放。6. 凡泥芯需压牢的砂型必须经过两次合箱,以观察其泥芯是否压牢或型腔内壁 是否被压塌。三. 配箱后的工作.1. 检查直浇口与横浇口是否对直,上下箱接触处是否密缝,如不密封,需用石棉线摆好以防射箱。2. 浇口杯周围要捂上新砂，以防浇注时浇口杯开裂。3. 合箱后应检查视线是否对准 ,直浇口和冒口内是否有散落杂物 ,泥芯是否有偏斜。4. 浇配人员浇注后,气眼及

10、浇口处溢出钢水应及时撬除,以利开箱。编制审核批准浇注丄艺守则HLSZ06-071. 浇注前先了解铸件钢号,重量和形状,根据钢号,按铸件重量先重后轻。复 杂件和试棒应在炉钢重量中间浇注。2. 熟悉丄艺卡,按丄艺要求进行浇注。根据钢水温度高低,铸件形状简单与 复杂确定浇注速度快慢。3. 浇注过程必须做到“两头慢中间快”的要求,中途不得停顿。冒口高度必 须浇足，根椐丄艺要求进行回冲钢水，以利补缩。注：钢水注满冒口时， 稍待片刻，再续浇一下,经利冒口补缩铸件。浇注过程中必须要引火，以 便气体顺利排出。4. 浇注丄要做到,低温钢不浇,浇口低于冒口不浇,严重抬箱不浇。发生泻箱 时一方面采取措施堵住,一方面

11、要细流慢浇不得停顿。5. 浇注普通铸件要在20钟后才能起吊,2 小时后方可开箱,特殊铸件按丄艺 卡操作。编制审核批准清砂丄艺守则HLS/JZ08-071 清砂时，不得因清理不当而有损铸件质量。对薄壁或小件，不应用大锤敲击，以免裂纹或变形。2应仔细地尽可能地清除铸件内外腔的残砂、芯骨、冷铁。芯骨、冷铁按规定位置堆放，复杂件的内腔型砂尽量设法清理干净。3浇冒口与铸件连接部位的型砂必须清除干净。如有铁夹砂则用凿子打出割缝。4 清砂完毕后应把场地清理干净，铁锤、铁棍、凿子应收好管好，水管班时要圈好挂好。编制审核批准HLS/JZ09-071 操作前应熟悉丄艺卡的要求，然后才能进行切割。2 在切割过程中，

12、如遇回火应立即关闭纯氧阀，再关闭慢风阀。3 铸件切割中，尽量把冒口割的平整，达到美观效果。4 切割冒口时，应把大的或厚的披锋，毛刺同时割去。5 切割前铸件不得有积水，切割后不得浇水6 特殊铸件需要热割，由丄艺卡规定操作。编制审核批准HLS/JZ10-071. 缺陷的修补范围。1) .凡铸件加丄面上的夹渣、砂眼等缺陷。若用磨光机全部能清理，其深度 不超过机械加丄余量的，可不焊补。2) .在铸件非加丄面上，夹杂、砂眼、气孔及针孔等缺陷，都要补焊 2焊补丄艺。1) .铸件上需焊补的缺陷，焊补前都应把非金属夹杂物彻底清除，方可焊补。2) .当铸件有较多缺陷时，大缺陷小缺陷应交替焊补，避免过热。每层焊补

13、 后应敲去熔渣，才能继续焊补。并要随时检查是否有焊补缺陷，如发现要 挖净后再继续焊补。3特殊材质，按丄艺卡规定操作。编制审核批准HLS/JZ12-07一. 抛丸 1铸件按产品要求，表面做到无氧化物.无粘砂.无打磨痕迹等颜色要均匀。2. 做到三抛。1).清砂后，必须把表面氧化壳残砂抛干净，有利与焊补。2) .焊补打磨后，必须把打磨和焊补痕迹处理干净，有利与再次焊补。3) .热处理后，必须把氧化物彻底抛干净，达到美观效果。二. 打磨.1. 熟悉产品要求，按丄艺卡规定操作。2. 铸件非加丄面要符合原来形状，做到无毛刺批锋.凹坑.皱纹和焊疤等缺陷，使外表自然美观。3. 铸件加丄面上不能留有焊疤和批锋。

14、.防锈及摆放1. 铸件非加丄面上必须全部刷上防锈油，不得遗漏。加丄面上可以不上油。特殊铸件按丄艺卡操作。2. 铸件要按指定位置堆放，产品名称规格型号要分类清楚，摆放有整齐。编制：审核： 批准：脱蜡工艺守则HLJZ04-071 清理浇口。脱蜡前要将浇口杯顶部的浮砂及涂料清除刮净，以免在脱蜡过程中落入型腔内。2. 加入补充硬化剂。在脱蜡水中加入工业盐酸w=l%使型壳脱蜡进补充硬化，也有利于旧蜡回收再用。3. 水温控制。热水脱蜡的水温度控制在95-98C，避免沸腾。型壳脱蜡时间控制在40min,不宜超过60 min。4. 型壳冲洗。型壳脱蜡后，用热水冲洗干净。脱蜡后的型壳可代倒置存 放。5. 槽液换

15、新及清理。应定期更换脱蜡水，同时清理槽底砂粒及脏物。编制审核批准HLJZ05/6-071. 焙烧温度控制在850C10C，保温0.5-2h。出炉时表面呈白色或浅 色，不冒黑烟。若表面颜色较深或呈深灰色，应重新焙烧，不得浇注。2. 浇注前型壳一定要摆平，凡重量超过30kg的铸件应放在砂箱内，浇 口处盖好挡砂丄具后才可填砂。一切做好后方可浇注。3. 浇注过程必须做到“两头慢中间快”和“先重后轻”的要求，中途不 得停顿。浇注结束后要在20 分钟后才能起吊。编制审核批准HLS/JZ11-07一. 准备丄作1. 进炉前先要检查炉体各部分（炉墙.炉顶.炉门等）是否损坏，热电偶.仪表是否正常，严重须经修理后

16、方可使用。2. 铸件在装炉前必须经检验员检验合格后才可装炉，试棒必须随同铸件装 炉。二. 装炉.1. 不同钢种铸件混合装炉将低碳钢铸件放在温度高处，中碳钢铸件放在温 度较低处，铸件与铸件间垫放应平稳，防止高温移位和变形。2. 铸件大小搭配进炉时，面积大的放在底层，小的放在上层，厚壁的大铸件放在近火门处，厚壁的小铸件放在远离火门处。三. 加热与泠却.操作者必须严格按丄艺卡操作，必须详细填写热处理日报表上的记录，不 得遗漏和虚报，应每小时记录升降温情况。编制审核批准熔炼工艺守则HLS/JZ07-07冶炼前准备1 全面检查电气.水冷.机械设备等是否正常。2 了解冶炼材质,按要求进行配制.料秤要经常校

17、对务求准确3. 浇包要先烘干，出钢时浇包温度宜在600-800C之间。二.装料.1. 中空封闭物.爆炸物.橡皮.粘油材料不得入炉。2. 装料顺序。不易烧损元素如钼.镍等先加，全部熔化以后再添加易烧损元素如铬.锰.硅等。三. 熔化.1.装好炉料后即可送电熔化，开始时用较小的功率，电流波动较小后，用大功率熔化。熔化过程中及时加料，上紧下松防止发生“架桥”现象2.炉料熔化后及时撒上熔剂造渣，防止合金液氧化和吸气，应及时扒渣。四. 调整成分，加入的合金元素注意加入的次序和时间五. 脱氧.1.炉料化清后即可进行脱氧.WCB加脱氧剂温度宜控制在15502-1570C。2. 钢液从脱氧结束到浇注时间不宜太长，避免钢液氧化和吸气。六. 出钢浇注.当合金液成分温度均己达到要求,脱氧也己完成时，即停电.扒渣.出钢.WCB出钢温度宜1620-1650C，浇注温度宜1570-1590C。编制审核批准