线切割故障及解决方法

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1、线切割故障及解决方法、X、Y运动的直线度是怎么保证的？首先应明确,某一轴的直线度是指它在两个平面的直线度。如 X 轴的直线度是 指在X、Y平面上和X、Z平面上直线度，这如同一条路一即不左右弯曲也不得上下 起伏。机床的托板是承载在导轨上的，所以导轨的平直度就决定运动的直线度。丢失 直线度的原因有二,一是导轨本身状态的平直度，二是导轨安装基准面的平直度。高 精度且状态稳定的导轨，托板和床身组合在一起才是保证直线度的根本条件。导轨， 托板和床身的高低温和时效处理，目的也在于此。滚柱（钢珠的不一致将导致受力点少或撬撬板现象也是显而易见的。要注意到，因丝杠的不规范的运动也会牵动导轨，比如丝杠的轴向与导轨

2、不平行， 丝杠与丝母的中心高不一致，丝杠与丝母间承受一个扭转力以及丝杠的弯曲等，都会 在丝杠运动的同时，强推硬扛地干扰破坏了导轨的直线运动，这就是我们强调的要把 丝杠、丝母、丝杠座和丝母座都做得精确规范的基本原因。不管是“ V”形还是“一”形，导轨和滚道上均不得沾染任何污物杂质，它不但影响导 轨的运动的平直度,而且导致导轨的损毁和变形。导轨要求是一尘不染的，这是保养 和维护机床，保持长久精度的守则之。二、X、Y运动的垂直度是怎么保证的？两轴的垂直度是建立在各自的直线度的基础上的，直线的误差会在垂直度测量 时反映出来，数值叠加的结果使垂直度测量失实失准，所以是首先保证各自的直线度， 再保证互相的

3、垂直度。两轴的垂直度完全取决于中托板上的两组导轨的垂直度,装配时是把一组导轨 固定在基准上,测量并调整待另一组导轨与基准垂直后,再行固定并配打销钉孔,从而 把中托板上两组导轨的垂直度固定下来。这个装配和测量过程,即要追求操作的稳 妥有效,还应该有意把精度提高一档,这个中间工艺指标的控制是非常重要的,因为不 管是装机,修理或一段时间的实效,都会使这个精度变差,如果初始安装就把允许的误 差值用足,那以后的精度就会超值失准了。比如某机床精度标准为 0.02,则首次装配 时的内控精度应是在 0.012以下。重要部位的首装严控和销钉镙钉稳妥有效,加之导 轨本身的平直精准,两轴的垂直度就有保证了。如同直线

4、度一样,丝杠的工作状态也 是影响垂直度的重要因素。与导轨定位面成一定夹角的任何一个外力,都将造成导 轨的异动，因为导轨只是导轨，并没有夹死。所以一旦发现X、Y轴的垂直度超标，要 认真判断是导轨自身的形变或错位造成的还是丝杠的运动干扰的。如果是导轨的导 向作用所致，分别在几个位臵使丝杠和丝母重复松开再紧固的适配过程，其超标的方 向和数值应大体稳定的。如果是丝杠和丝母运动的干扰所致，将失去方向和数值，甚至造成钼丝脱槽。所以通常在直线机床上加装锥度装臵形成的简易 锥度机床，一般把最大切割锥度限制在60。这个锥度值对一些出模斜度加工任务的 完成已绰绰有余了。更大锥度的切割则要依赖于专用锥度机床，这种机

5、床要从结构 上解决导轮与UV偏摆随动的问题。不存在偏摆后导轮槽的干扰作用，切割的锥度 从原理上讲是准确的。伴生的负面影响是，为解决偏摆随动问题而使整体刚性降低， 运动迟滞和回差凸现，运动保真度精确度也大打折扣。日常应用，直线切割的通用性， 稳定性和方便灵活性也受到影响，直、锥已很难兼顾。三、线切割“花丝”现象分析与解决一段时间的切割后，钼丝会出现一段一段的黑斑，黑斑通常有几到十几毫米长，黑 斑的间隔通常有几到几十厘米。黑斑是经过了一段时间的连续电弧放电，烧伤并碳 化。变细变脆和碳化后就很容易断。黑斑在丝筒上形成一个个黑点，有时还按一定 规率排列形成花纹，故称为“花丝”。四、“花丝”现象的成因因

6、不能有效消电离造成连续电弧放电,电弧的电阻热析出大量碳结成炭精粒,钼 丝自己也被碳化。工件较厚（放电间隙长、水的介电系数低（恢复绝缘能力差、脉冲 源带有一个延迟灭弧的直流分量（大于10mA这三者之一是“花丝”现象的基本条 件。放电间隙内带进（或工件内固有一个影响火花放电的“杂质”是“花丝”现象的诱 因。“花丝”与火花放电加工的拉弧烧伤是同一道理,间隙内的拉弧烧伤一旦形成,工件和电极同时会被烧出蚀坑并结成 炭精粒,炭精粒不清除干净就无法继续加工。细小的炭精粒粘到那里,那里就要拉弧 烧伤,面积越来越大,决无自行消除的可能性。如果工件和电极发生位移,各自与对面 都会导致新的拉弧烧伤,一处变两处。唯一

7、办法是人下手清理,而线切就无能为力 了。五、“花丝”的发生和发展在放电间隙长、蚀除物排出困难、恢复绝缘能力差、火花爆炸无力时,“杂质” 很容易产生,电阻热迅速变拉弧烧伤,炭精粒也相拌而成,这个拉弧点随丝运动,其间每 个脉冲能量都通过这个拉弧点释放,直到这个拉弧点走出工件,绝缘才有可能恢复,才 有可能产生新的火花放电。钼丝这个点的烧伤炭化（即黑斑就形成了。如果间隙内 刚才诱发拉弧烧伤的那个点仍顽强存在,极容易与现在接触的钼丝点重复电弧放电, 第二个烧伤炭化（即黑斑点就又形成了。所以那个点与工件出口的距离往往等于两 黑斑间的距离。自第一个烧伤炭化以后,丝上留了一个炭化点,工件间隙留了一串炭 化点,

8、极细的炭精粒播散到水里随时会进入间隙,它们都成了“花丝”的诱发因素。成 了“交叉感染”,到这时,丝、水、工件换了哪个都不管用,以至统统换了都无济于事。 一段时间过后,“交叉感染”的那些诱发因素没了,同等条件,甚至还是那块料,又能切 了。六、“花丝”的表象和观察因电弧放电、短路、开路和碳精粒生成,脉冲源电流表会大幅摆动。放电火花 会相间出现发红、发黄、发白。初形成的黑斑因热烧和碳化而变粗些,从间隙通过 并烧蚀几次后又变细。一段时间加热和张力作用当然也使黑斑处变细。变脆是因为 烧红又冷却,严重炭化造成的。因“花丝”在丝筒上形成的花斑很容易规律排列,所以 很多人试图发现规律,结果与丝筒周长、导轮周长

9、、导电块与谁的距离都不对。如 果有规律,就是烧伤发生点到工件出口的距离。七、“花丝”的解决和分析“花丝”现象一旦发生,要从成因的三个要素入手。首先要确认脉冲发生器的质 量,只要没有那个阻止灭弧的直流分量,通常不会导致花丝断丝。其次要注意水,污、 稀、有效成分少肯定不行;内含一定量的盐、碱等有碍介电绝缘的成分更不行。再 次要注意料,薄怎么都好,即便出现拉弧烧伤的诱因,水的交换快,蚀除物和杂质排除容 易,瞬间“闯”过去了。厚了,拉弧烧伤的诱因则很容易产生而极不容易排出。特别带 氧化黑皮、锻轧夹层、原料未经锻造调质就淬了火的,造成“花丝”的几率是很高 的。“花丝”后的料、丝、水只要保留其一,再次“花

10、丝”的可能性仍很大。如果无可奈何,只能还切这块料,那就彻底换丝、换水、擦机床;料的夹层、淬火 已没办法,起码把表层氧化黑皮祛除干净;避开已切过的那个缝。用大脉间、大脉 宽、小电流、高电压开始,待加工稳定仅是慢时，可逐渐加大电流,但仍以2.5A为限。“花丝”的最初会有一个主要因素,但因“交叉感染”,导致改变谁都不管用。急于 换一样,试一次,再换一样,再试一次,都不灵了,败坏了心情,浪费了东西,没解决问题。 解决“花丝”的关键到是“冷静分析,找准产生第一处黑斑的原因,尽可能好的改变三个 基本条件,尽可能好的避开诱因,不怕费事,不贪快,从头开始”。“花丝”现象很多时侯并不是机床原因。确定脉冲源无毛病

11、,间隙跟踪无异常后, 应转按三个基本条件、一个诱因去找。一味去调床子,无助问题解决,还会误导用户, 失去思路,不知原由。如上解释,希望能帮助“花丝”问题的解决。八、电极丝换向条纹的减弱和消除高速走丝换向条纹的产生主要原因是切缝里冷却状态不均匀所致,换句话说就 是凡是可以改善切缝里冷却状态的措施都可以减少条纹的产生,如果仅仅*钼丝短而 频繁换向来掩盖条纹就会大大降低生产率,是一种视觉的感受,实际并没有解决问 题。解决问题的办法有:增加冷却液的浓度来提高洗涤性;增加脉冲间隔来使液体尽 量多的被带入;适当增加脉冲宽度,主要是建设波形的奇变,调整好跟踪等,但最主要 的办法是选择好工作液,我试验过多种工

12、作液,凡是切割面呈现油性的液体说明表面 得到较好的冷却,而其中以南光-1 混 DX-1 和佳润系列产品最为明显,此外 DX-4 也还 可以,但表面有发黄的现象,大家可以使用一下。当然最好的情况是在切割Crl2料时，几乎没有换向纹。九、切割过程中突然断丝原因:(l 选择电参数不当，电流过大;(2进给调节不当，忽快忽慢，开路短路频繁;(3工作液使用不当(如错误使用普通机床乳化液，乳化液太稀，使用时间长，太脏;(4管道堵塞，工作液流量大减;(5导电块未能与钼丝接触或已被钼丝拉出凹痕，造成接触不良;(6切割厚件时，间歇过小或使用不适合切厚件的工作液;(7 脉冲电源削波二极管性能变差，加工中负波较大，使

13、钼丝短时间内损耗加大;(8钼丝质量差或保管不善，产生氧化，或上丝时用小铁棒等不恰当工具张丝，使丝 产生损伤;(9贮丝筒转速太慢，使钼丝在工作区停留时间过长;(10切割工件时钼丝直径选择不当解决方法:(1 将脉宽档调小,将间歇檔调大,或减少功率管个数;(2 提高操作水平,进给调节合适,调节进给电位器,使进给稳定;(3使用线切割专用工作液;(4清洗管道;(5 更换或将导电块移一个位臵;(6选择合适的间歇,使用适合厚件切割的工作液;(7更换削波二极管;(8更换钼丝,使用上丝轮上丝;(9 合理选择丝速檔;(10按使用说明书的推荐选择钼丝直径。十、工件接近切割完时断丝:原因:(1工件材料变形,夹断钼丝;

14、(2工件跌落时,撞断钼丝。解决方法:(1选择合适的切割路线、材料及热处理工艺,使变形尽量小;(2快割完时,用小磁铁吸往工件或用工具托住工件不致下落十一、在线切加工中遇到一些问题,经过分析,现总结如下: 1.找中心时,总是早 不准,这有可能是孔内有杂质或者孔本身就没打直。要是孔内有杂质可以清理一下; 要是孔本身加工的原因只能另外重新加工,再找中心。2. 在以圆点为起点将程序写好时,在图形显示时很正常,但在空运转时,显示出与 所编图形不符。这是因为没将参数设臵中的起点选项设为 0的缘故,改过就好了。十二、脉冲参数中的电压、电流、脉宽、脉间四者之间的规律是1适当提高电压,有助于提高稳定性和加工速度,

15、提高加工精度;(2 增大脉冲电流,也有助于提高稳定性和切削速度,但表面粗糙度值增大,电极丝损耗也会增加;(3增大脉冲宽度,不仅有助于提高稳定性和切削 速度,而且也有助于降低电极丝损耗,但表面粗糙度值增加;(4 缩小脉间,可增大加工电流和切削速度,表面粗糙度值也会增 大。十三、走丝系统异响怎么办?走丝系统的异响会出现在如下五个部位:1、换向瞬间,联轴节或键:这时要仔细察清原因,更换已松动有旷量的键,使之恢 复大面积的严密配合;联轴节要恢复缓冲垫的功能,使柔性缓冲确实有效,这些部位不 可长期带病工作,否则造成无法修复的后果。2、丝筒内的异物声响,原因大多因为小的金属颗粒或钼丝头进入丝筒,只要不是

16、丝筒内的动平衡调整镙钉脱落,可以照常运转,很快小的金属颗粒或钼丝头会消磨怠 尽。3、齿带或齿轮的异响,要检查齿带或齿轮是否已过度磨损,要及时更换,如因咬 合间隙不当,要及时调整其咬合间隙。4、丝筒到走丝丝杠承担过大的负载力造成磨擦或撞击声,很快会将相关机件损毁,该部位的异常现象要停机认真查找,直到排除为止。5、走丝电机的扇叶或自身动平衡。十四、怎么判定断丝保护灵不灵断丝保护功能是*KA2小继电器实现的,12V直流电源经上丝架上两个进电块间 的钼丝加在KA2上使KA2吸合，一旦两进电块间没有钼丝,KA2就断开。两进电块同时与按扭盘上的“断丝保护”开关上的一对触 点并联,“断丝保护”开关就起到是否

17、代替这段钼丝的作用。两进电块间的钼丝或“断 丝保护”的开关都起到保证KA2吸合的作用,KA2的一对常开触点则串在总开关接 触器KMI的控制回路内,KA2失电，则KMI断电,切断整机电源。没上钼丝时，“断丝 保护“开关就决定了 KMI能否吸合，当两个进电块被钼丝短路时,“断丝保护”开关即 使断开,KA2也可吸合,这时如果人为地使钼丝脱离与一个进电块的接触，则整机立即 断电。这里应说明一下,因运动着的钼丝与固定的进电块间的接触不是一个很稳定 的连接，进电块上会有火花甚至是KA2误动作的现象。这就*调整钼丝在进电块上 勒紧的接触程度,做到即有良好的电接触又不至造成过大的阻力。同时进电块与床 身间的绝

18、缘和进电块的清洗稳定也是至关重要的,为达到断丝保护的灵敏有效,这一 部位的调整和保洁当然是非常重要的。十五、步进电机线切割机床拖板驱动方式有直拖方式及差速齿轮方式:直拖方式电机的选择可 以是伺服电机,差速齿轮方式则选用步进电机,步进电机三相和五相是比较常用的。步进电机每相的驱动电流必须平衡,才能保证电机按正常的相序来驱动拖板,控 制面板上的X,Y相序指示LED,即是一种对步进电机运行状态的监视,如果某个状态 LED不亮或不闪动，则表示该相未工作，有些情况状态LED指示正常,但步进电机表 现出原地抖动,不正常运转,则说明步进电机缺相,简单的判断方法,可以用表测量,电 机的各相电压是否正常（一致即

19、可找出故障点.十六、丝筒开不出检查方法:1. 首先查看是否有继电器吸合,若有继电器随丝筒开关吸合释放,则应检查三相 电源线路,丝筒马达是否二相,保险丝是否坏,继电器触点是否完好等。2. 若没有继电器吸合，说明继电器控制回路有问题,相关的元件有a丝筒开关按 钮b.机床紧停按钮c.丝筒行程开关等。特别要注意的是我公司产品在控制器上也有 一只紧停按钮,若此按钮按下,机床丝筒也是开不出的,另外在机床电器板上有一限位 开关,只有机床电器板推到底,开关才接通,机床才能工作。十七、丝筒不换向检查方法:丝筒换向涉及丝筒行程开关及机床电器里二只（或一只继电器,一般情 况行程开关坏的可能性较大,只要行程开关即可,

20、注意,行程开关最上面二只为丝筒换 向用,第三只为换向高频用（有的机种没有,第四只为停机开关十八、按水泵开关（或按高频开关机床全停检查方法:1. 我公司机床上接有断丝停机功能,要按水泵开关（或高频开关,必须先穿好钼丝, 没穿钼丝机床以为断丝,即马上停机。2. 断丝停机线接在某一导论座上,该导论必须为金属导论,若线断了或导轮换成 陶瓷导轮就不行了.3. 断丝停机板在机床电器板上,板上有二只三极管,一般比较容易坏,按型号换掉 即可十九、机床X、Y拖板（或U、V拖板均有失步现象检查方法:1此情况一般为步进电机24V电源偏低引起，检查lOOOOuf电解电容是否已失 效,24V桥堆整流是否有问题。2若外部

21、电源偏低也会引起失步，检查控制器进电是否正常，可考虑配220V稳压 器。二十、机床某一拖板失步或抖动不走检查方法:1. 对换环形驱动板以判断是否为驱动板的问题，若驱动板有问题，一般为板上 3DD 15A 或 3DK106B 坏了。2. 观察单板机上步进电机指示灯，一个方向有三只灯，运行时交替闪，若有一灯常 亮或常暗，说明单板机有问题，检查接口板3DK2B或74LS08片或单板机PIO片是否 损坏。3. 控制器底部有一排法琅电阻，为步进电机限流电阻，若某一只电阻坏了或接线 头接触不好，也会引起失步或不走。4. 步进电机也有可能出问题，可对换来判断。二十一、没有高频检查方法:1. 高频电源是否已通

22、电，高频内有一继电器随着丝筒换向动作，或有的机床高频电源上有一个检查键，可检查高频是否有问题，首先检查振荡板， 驱动板上工作电压是否正常，不正常则电源板有问题，高频驱动板一般有几组可对换 来判断好坏。2. 换向继电器有一组常闭触点串连在高频控制回路中,若不好则无高频,有的机 床专门有一个换向断高频开关,检查一下。3单板机接口板上有一个3DK106 B是高频输出控制,检查一下是否损坏。二十二、手动走自动不走检查方法:1. 首先判断是否有高频,可让工件与钼丝碰一下,有火花说明高频没问题,无火花 则属没有高频,参见上述解决。2. 夹工件处有二根引线,粗的为高压（即高频输出,细的为取样输入线,此线断了

23、则 自动二十三、线切割加工中短路处理简法在线切割机床加工过程中,而因排屑不畅造成短路的现象时有发生,特别在加工 较厚工件时更为突出。在操作中,可用溶济渗透清洗的方法消除短路,具体方法是:当短路发生时,先关 断自动、高频开关,关掉工作液泵,用刷子蘸上渗透性较强的汽油、煤油、乙醇等溶 剂,反复在工件两面随着运动的钼丝向切缝中渗透（要注意钼丝运动的方向。直至用 改锥等工具在工件下端轻轻地沿着加工的反方向触动钼丝,工件上端的钼丝能随着 移动即可。然后,开启工作液泵和高频电源,依靠钼丝自身的颤动,恢复放电,继续加工。二十四、断丝后原地穿丝处理断丝后步进电机应仍保持在“吸合”状态。去掉较少一边废丝,把剩余

24、钼丝调整 到贮丝筒上的适当位臵继续使用。因为工件的切缝中充满了乳化液杂质和电蚀物, 所以一定要先把工件表面擦干净,并在切缝中先用毛刷滴入煤油,使其润湿切缝,然后 再在断点处滴一点润滑油这一点很重要。选一段比较平直的钼丝，剪成尖头，并用 打火机火焰烧烤这段钼丝,使其发硬,用医用镊子捏着钼丝上部,悠着劲在断丝点顺着 切缝慢慢地每次2-3mm地往下送,直至穿过工件。如果原来的钼丝实在不能再用的 话，可更换新丝。新丝在断丝点往下穿，要看原丝的损耗程度，(注意不能损耗太大如 果损耗较大，切缝也随之变小，新丝则穿不过去，这时可用一小片细纱纸把要穿过工件 的那部分丝打磨光滑，再穿就可以了。使用该方法可使机床

25、的使用效率大为提高二十五、解决大厚度“紫铜件”切割断丝问题由于紫铜件不同于其它钢材料，当厚度超过50mm时，操作者如仍按加工钢材料 工件时使用的电参数来加工，就会发生切割速度慢、电流不稳定、短路频繁、断丝 等现象。要正常加工采取的相应措施主要有:(1不能使用已经用过较长时间的乳化液，尽量使用新乳化液。并且最好采用 JR-1A、JR-3A、JR-4、南光-I工作液。因为铜材料粘,旧乳化液中的杂质较难冲掉，还 会使紫铜加工时的导电性能受到影响。使用新乳化液就能避免以上现象的发生。并且上述推荐的工作液 由于电解性较好，切缝较宽，可以改善切缝中的排屑状况。同时采用较高的走丝速度 有利排屑。(2消除电流

26、短路现象，当紫铜夹杂物出现在切割线路中时，加工电流稳定性就会 受到影响，使短路现象经常发生，如不正确处理会断丝。采用大电流大脉宽加工的方 法，使功率增强。靠脉冲的能量击穿比较小的夹杂物，可使加工正常进行。此时，应特 别注意脉间也要增大，使停歇时间增长。同时大脉宽可保证放电能量不会因紫铜的 良好传热性而会损耗掉。(3 由于紫铜材料具有良好的导热性能，因此如果采用窄脉宽加工，则由于在窄脉 宽作用期间，电源所发出的能量很快就被热传递走，因此就会出现割不动的现象，所以 紫铜切割时必须采用较大的脉宽进行切割，一般需要采用40ps以上的脉宽。（4 注意装卡方向。应该把切割路线最短的一面装卡在第三向限,也就

27、是 X 负方向，使钼丝尽量少走X负方向，这样可以减少断丝几率。（5停止工作时,用煤油把丝筒上的丝清洗一遍,使反沾在钼丝上紫铜沫大量减少, 等下次开机继续使用时，效果就会更好。二十六、如何判断所使用工作液的优劣及 是否已到了使用寿命目前线切割专用乳化油的使用仍然占据了绝大多数市场，线切 割专用乳化油实际上是由普通乳化油经改进后的产品，在一般切割要求不高的条件 下，它体现出较强的通用性，但随着工件切割厚度的增加、切割锥度的加大、单位面积切割收费的降低、难加工材料（硬质合 金、磁钢、紫铜比例的增多，原来一般的线切割专用乳化油已经不能完全满足切割 的要求。一般性能较好的工作液应该具有以下几个特征:可以

28、用较大的能量进行稳定的加工，机床正常条件下，一般对于 100mm 以内 的工件，如 60mm 的工件平均加工电流可以达到甚至超过 2.5- 3A （安培，在此条件下 单位电流的加工效率应该大于25mm2 /min.A,即在加工电流3A时，加工效率应该达 到75 - 80 mm2 /min。并且可以用较小的占空比对较大厚度（200 - 300mm的工件进 行稳定切割。加工时在工件的出丝口会有较多的电蚀产物（黑墨状被电极丝带出，甚至有气 泡产生，说明工作液对切缝里的清洗性能良好，冷却均匀、充分。切割工件应容易取下，表面色泽均匀、银白，换向条纹较浅或基本没有。工作液使用寿命的概念不一定有明确的概念，

29、因为大多数操作人员是采用不断 补充水和原液的方法进行加工的。这种方法会缩短工作液的使用寿命，增加成本。一般一箱工作液（按 40升计它的正常使用寿命在 80 - 100小时左右（即大约一个 星期。超过这个时间，切割效率就可能会大幅度下降，即工作液寿命的判据就是加工 效率情况，一般将加工效率降低了 20%以上作为是否应更换工作液的依据。性能良好的工作液因为排屑性能良好,切割速度快,自然就比较容易变黑,但变黑 的工作液并不一定就到了使用寿命了,因此以工作液的颜色作为使用寿命的判据是 不准确的。二十七、关于线切割换水的经验加%20 的乳华液。加%76 的水。加%2 的机油。加%1 的洗涤剂。加%1 的

30、肥皂 水、。排除非常好。光洁度好二十八、快走丝线切割工作液的配制线切割工作液由专用乳化油与自来水配制而成,有条件采用蒸馏水或磁化水与 乳化油配制效果更好,工作液配制的浓度取决于加工工件的厚度、材质及加工精度 要求。从工件厚度来看，厚度小于30mm的薄型工件,工作液浓度在10%15%之间;30100mm的中厚型工件，浓度大约在5%10%之间;大于 100mm的厚型工件，浓度大约在3%5%之间。从工件材质来看，易于蚀除的材料，如 铜、铝等熔点和气化潜热低的材料,可以适当提高工作液浓度,以充分利用放电能量, 提高加工效率，但同时也应选较大直径的电极丝进行切割，以利于排屑充分。从加工精度来看，工作液浓

31、度高，放电间隙小，工件表面粗糙度较好，但不利于排屑， 易造成短路。工作液浓度低时，工件表面粗糙度较差，但利于排屑。总之，在配制线切割工作液时应根据实际加工的情况，综合考虑以上因素，在保证 排屑顺利、加工稳定的前提下，尽量提高加工表面质量。二十九、线切割机操作的注意事项1、操作者必须熟悉机床结构和性能,经培训合格后方可上岗。严禁非线切割人员擅自动用线切割设备。严禁超性能使用线切割设备。2、操作前的准备和确认工作1清理干净工作台面和工作箱内的废料、杂质，搞好机床及周围的“5S工作。2 检查确认工作液是否足够,不足时应及时添加。3 无人加工或精密加工时，应检查确认电极丝余量是否充分、足够，若不足时应

32、 更换。4检查确认废丝桶内废丝量有多少，超过1/2时必须及时清理。5检查过滤器入口压力是否正常，压缩空气供给压力是否正常。6检查极间线是否有污损，松脱或断裂，并确认移动工作台时，极间线是否有干涉 现象。7检查导电块磨损情况，磨损时应改变导电块位臵，有脏污时要清洗干净。8检查滑轮运转是否平稳、电极丝的运转是否平稳，有跳动时应检查调整。9检查电极丝是否垂直，加工前应先校直电极丝的垂直度。10 检查下导向装臵是否松动、上侧导向装臵开合是否顺畅到位。11检查喷嘴有无缺损;下喷嘴是否低于工作台面0.050.1mm。12 检查确认相关开关、按键是否灵敏有效。13检查确认机床运作是否正常。14发现机床有异常

33、现象时，必须及时上报，等待处理。3、工件装夹的注意事项1工件装夹前必须先清理干净锈渣、杂质2模板、型板等切割工件的安装表面在装夹前要用油石打磨修整,防止表面凹凸 不平,影响装夹精度或与下喷嘴干涉。3工件的装夹方法必须正确,确保工件平直紧固。4严禁使用滑牙螺钉。螺丝钉锁入深度要在8mm以上,锁紧力要适中，不能过紧 或过松。5压块要持平装夹,保证装夹件受力均匀平衡。6装夹过程要小心谨慎,防止工件（板材失稳掉落。7工件装夹的位臵应有利于工件找正,并与机床行程相适应,利于编程切割。8 工件（板材装夹好后,必须再次检查确认与机头,极间线等是否干涉现象。4、加工时的注意事项1移动工作台或主轴时,要根据与工

34、件的远近距离,正确选定移动速度,严防移动 过快时发生碰撞。2编程时要根据实际情况确定正确的加工工艺和加工路线,杜绝因加工位臵不足 或搭边强度不够而造成的工件报废或提前切断掉落。3线切前必须确认程序和补偿量是否正确无误。4检查电极丝张力是否足够。在切割锥度时,张力应调小至通常的一半。5检查电极丝的送进速度是否恰当。6根据被加工件的实际情况选择敞开式加工或密着加工,在避免干涉的前提下尽量缩短喷嘴与工件的距离。密着加工时,喷嘴与工件的距离一般取 0.050.1mm。7检查喷流选择是否合理,粗加工时用高压喷流,精加工时用低压喷流8起切时应注意观察判断加工稳定性,发现不良时及时调整。9加工过程中,要经常

35、对切割工况进行检查监督,发现问题立即处理。10加工中机床发生异常短路或异常停机时,必须查出真实原因并作出正确处理 后,方可继续加工。11加工中因断线等原因暂停时,经过处理后必须确认没有任何干涉,方可继续加 工。12修改加工条件参数必须在机床允许的范围内进行。13加工中严禁触摸电极丝和被切割物,防止触电。14加工时要做好防止加工液溅射出工作箱的工作。15加工中严禁靠扶机床工作箱,以免影响加工精度。16废料或工件切断前,应守候机床观察,切断时立即暂停加工,注意必须先取出废 料或工件,方可移动工件台。5、其它注意事项 1）机床的开、关机必须按机床相关规定进行，严禁违章操 作，防止损坏电气元件和系统文

36、件。 2）开机后必须执行回机床原点动作（应先剪 断电极丝），使机床校正一致。 3）拆卸工件（板材）时，要注意防止工件（板 材）失稳掉落。 4）加工完毕后要及时清理工件台面和工作箱内的杂物，搞好机 床 及周围的“5S工作。5）工装夹具和工件（板材）要注意做好防锈工作并放置在指 定 位置。 6）加工完毕后要做好必要的记录工作。 三十、线切割电脑联机光电隔 离传送器（ 三十、线切割电脑联机光电隔离传送器（永远不再烧打印口与主 板:稳定 传送 100% 解决了传统联机容易受干扰出错、经常损坏电脑和机床控制台、 不能 远距离送数等各种问题。 应答传送方式存在的弊端： 线切割控制器与线切割软件 用电脑进行

37、联机传送时， 分为同步传送与应答传送，即对单板机来说是同步接收 与应答接收。光电隔离器主要是针对于应答传送与接收的， 因为只有应答式的 单 板机存在这问题（原因在于应答式的单板机中没有进行光电耦 合与限流措施。现在 国内生产应答式的单板机厂家大部分是在 上海，宁波，江苏（因为它们是比较早 的线切割生产基地，虽然是生产基地，但应答式的技术是源于电报头输入原理，这是非常 落后的，过 时的技术，随着电子与电脑硬件不断地升级，但线切 割控制器系统单板机却没有 随之更新，也许是它们根本解决不了 这问题，所以在传送程序过程中出现了：烧 电脑打印口，联机有 困难等问题）在应答传送与接收时， 单板机都需要一定

38、值的 电流输出到电脑打印口上以表示通讯握手信号， 这样电脑打印口就会存在被烧坏 的 可能性 （ 烧掉后，就不能传送 3B 程序，有些用户还经常进行单 板与电脑联机传 送线的热插拔，还有在打雷的时，这些都是导致 烧打印口。光电隔离器： 为了解 决应答传送时：“烧打印口或主板，不稳定传送完毕”问 题，我们设计了线切割电 脑联机光电隔离传送器，进行光电耦合 与限流，从而安全稳定的直接与电脑打印 口连接传送3B程序（现在我们增加了串口传送功能：直接用串口来代替电脑打印 口，这样来增加传送的稳定性， 稳定性保证 100%。 光电隔离器的原理： 与只进 不能出的阀门一样（单向止回阀，就是由电脑向单板机输出

39、3B程序，而当单板机 向电脑输出电流时，就由光耦进行隔离，用电阻进行限流，从而彻底起到保护电 脑打印口，如果用串口通过光电隔离器传送到单板机， 那就可以做到永远会烧电 脑主板及 100%稳当传送，单板机 100%的接收：这是我们向每位客户的永久保 证。串口 +光电隔离器a单板机通讯口 ： 1 稳定性提高到100%，高效智能，保 证您的代码传输之路畅 通无阻。 2 通讯线路不再受长度限制，可随意向美观方 面安装，使生产现场简洁明亮，传送线缆的长度可以增加到 50米至 100米。长距 离传送程序稳定准确， 电脑因此可放在合适的工作环境中使用 （例如放在办公 室，便于生产上的管理）； 3 大大减少传

40、送过程中存在的干扰性，几乎为零，确 保传送 100%。 4分低电平， 高电平有效电压传送， 同步及应答式通讯口兼 容， 适合多种不现的控制器，不同厂家和型号的机床都可同时联机， 不需改动机 床的任何线路。 5 放弃使用传统的屏蔽线理论，避免因接地不良或设备绝缘问 题所潜在地回路引起的设备安全； 6 安全、耐用、稳定。消除了因电磁干扰、机 床故障、电源不 稳定等外因而造成烧毁电脑并行口和控制台接口电路的危险因 素；型号与规格： 1、A 型-直接传送器1 个端口（直接可连接 1 台机床，加 转 换器可增加到 4 台） 2 、 B 型 - 直接传送器 8 个端口（可同时连接 8 台机 床） 三十一、

41、专业小知识：使用传统的应答联机， 等于电脑与机床电气相通，其缺点表现在： 1、送数 时经常出错停机，程序段数较多时根本无法完成传送； 这是因为电脑和机床控制 台是由集成电路和电子电路组成， 内阻较高，极容易感应到干扰信号，生产现场 各种各样的机床在运转 时本身也是一个干扰源，通过电网回路进行干扰，影响了 程序的传送。 2、经常烧毁电脑并行口和控制台接口电路； 当干扰能量足够大，或 者经常带电拔插通讯插头，或机械转换器 开关不良，就会形成瞬间高压，攻击设 备；机床数量越多，损害 程度越高；最后的结果：就是要更换电脑和机床控制 台。 3、由于干扰的缘故，电脑必须与机床最近的距离使用； 生产场地环境较差， 而家用电脑并无防尘、 防湿、防干扰等措施， 所以造成电脑的故障大增。 调查发 现，上述的情况在用户中很常见。 程序传送器，既是保护器，又是稳定准确的通 讯器，联机的一切 问题都会迎刃而解！