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1、电池结构设计一.充电电池分类1. 按手机配合位置分：内置电池和外置电池2. 按封装结构分：超声电池，卡扣式电池，PVC热缩膜电池，纸包装电池3. 按电源输出形式分：插头连接电池，PCB板输出电池，带五金电池（五金支架电池和五金 啤塑电池）二 .充电电池的结构开发设计细节及技术规范（1）内置电池结构设计1）为了提高电池容量，内置电池通常可做成通框或方框形，然后外加商标 固定。2）料厚最小可取0.5mm，局部可取0.4mm。3）底壳可考虑用铝片或钢片（0.2mm），嵌入式注塑形成。4）热收缩平整，不能起级，起泡。不能露电芯及PCB。5）标贴平整，不能露电芯及PCB。6）外置电线插头，电线须焊接牢固
2、。（2）外置电池结构设计1. 结构设计的材料要求1）充电电池胶壳材料通常有ABS,ABS+PC,PC,防火ABS,防火PC2）ABS材料成本低，流动性中等，收缩率可取0.5%。超声性能优良，适合于 胶件较厚的电池及内置电池。3）PC料流动性差，冷却速度快，收缩率小，通常可取0.4%。模具须用耐磨 钢并淬火。塑胶壁厚应均匀，材料成本高，超声比较困难。4）防火ABS及防火PC,适用于对防火有特殊要求的电池。2. 结构设计对外观要求1）面壳料厚通常最小取0.6mm。底壳最小可取0.5mm，局部可取0.4mm。2）超声线位置不限，可放在面壳，也可放在底壳，也可以面、底壳混放。 超声线结构呈三角形，底端
3、可取0.3mm，高度可取0.35mm。若超声位置 较宽，则超声线可设计成等腰三角形“”反之，可设计成直角三角形“ &”，超声线可间隔分布，也可连续分布，通常间隔分布为好。3) 面、底壳料厚须尽量均匀，并且考虑胶件入水位置及模具类型。防止缩 水及烘影。4) 面、底壳脱模斜度通常可取11.55) 面、底壳外露面须注明不允许布顶针，防止影响外观。6) 根据塑胶件材料及胶厚，确定产品收缩率。7) 设计时须考虑装配，加工方便，工艺简单。8) 产品有模穴号标识。并且模空号不影响装配及外观。9) 电极位置须有正、负极标识(可印刷在商标上)。10) 面、底尽量与不与支架混放在一起开模。11) 产品设计完成后，
4、在开模的同时，须提前完成喷油颜色打样。12) 开模的同时，须通知塑胶部完成调素材颜色。3. 如何进行手工抄数1) 手工抄数时，须找准测量定位基准。2) 手工抄数常用工具有游标卡尺、千分尺、高度尺、各种R规、塞规。能 用锣床拖表抄数更好，条件允许时可用摄影仪，抄数机。3) 抄数时最好与手机外壳装配在一起测量，使外形准确。4) 抄数时电池外形尺寸与手机装配位置须留有至少0.15mm间隙。5) CNC抄数或手工抄数，须锣外形手板，与手机试装检验是否正确。4 .五金件设计时相关参数1) 电金厚度为20U土5 U，对于礼品电池可取10 U土2 U。2) 五金材料厚度通常取0.2mm，特殊情况可取0.15
5、mm。3) 五金件须通过盐雾测试。5.超声焊接时相关参数超声时电子元件不许断裂(电子元件布局合理，B+及B-位置正确)。6 .PCB结构设计相关参数1) 电金位固定牢固，能承受300G力不变形，不露底。2) 碰片常有镀镍钢片，普通镍片及全软镍片。全软镍片通常用于折弯角度 较大的位置。3) 如果电池内腔空间较小，则可改为软板(0.2mm)4) PCB板须注明“布元件面”和元件高度，及哪些位置不许布元件。7 .电池与手机相配合间隙设计要求1) 面底壳须加双面胶。2) 按钮装配的侧边须加倾斜角12，便于装配。3) 电池成品与手机装配后，其左右及尾部 可不留间隙，但前部须留0.1mm-0.15mm 间
6、隙。4）电池组装（工艺要求）5）装配后成品须通过跌落测试6）与手机装配较灵活，不易太紧，侧边缝隙均匀，缝隙值不大于0. 25mm。7）侧边段差不大于0.2mm。前部缝隙不大于0.15mm。8）电池底壳与手机壳底面之间的间隙最小取0.1mm。与手机壳两内侧间隙 最小取0.1mm。8 .电子元件与辅料及电芯的设计注意事项1）内桥须与电芯绝缘，且内桥与碰片间距应不小于3mm以下，以免碰焊时 烧坏内桥。2）电芯（最大厚度尺寸计）与面壳之间的间隙可取0.15mm-0.2mm。3）电芯须同时考虑国产和进口电芯，保持通用性，互换性.9. 防水贴纸的设计.1）常见的大小为5*5,厚度为0.2-0.3.10. 在手机整机框架设计时将电池部份发给供应商评估内部空间（主要是PCB空 间）是否足够.
电池结构设计
