生产计划与控制第7章生产作业计划.ppt

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1、第七章 生产作业计划 第一节 大量流水生产的生产作业计划 第二节 成批生产的生产作业计划 第三节 单件小批生产的生产作业计划 第四节 作业排序 第五节 项目型生产作业计划 一 、大量流水生产的特点 第一节 大量流水生产的生产作业计划 高度的连续性、比例性、平行性、均衡性。 二、大量流水生产的期量标准 期量标准 就是对加工对象在生产过程所规定的时 间和数量上的标准。 大量生产主要期量标准：节拍、流水线标准工作指示 表、在制品定额等。 1. 节拍 节拍是流水线上出产两个相同制品之间的时间间隔。 （ 1）单一对象流水线节拍的确定 C = Fe / N C 流水线节拍； Fe 计划期有效工作时间； N

2、 计划期生产任务数量。 工序节拍： Ci = ti / Si Ci i工序节拍； ti i工序单件工时； Si i工序设备数量。 （ 2）多对象流水线节拍的确定 有两种基本形式。 第一种：可变流水线，其特点是在计划期内，按照 一定的间隔期，成批轮番生产多种产品。 1) 可变流水线节拍的确定。具体方法有以下两种： 一是代表产品换算法。二是劳动比例分配法。 第二种：混合流水线，其特点是在同一时间内，流 水线上混合地生产多种产品。 2) 混合流水线节拍的确定。按照产品组计算节拍。 2. 流水线标准工作指示图表 流水线标准工作指示图表又称流水线标准计划。 一般步骤为： 计算各工序的工作地需要量和工作地

3、负荷； 配备工人，计算工人工作负荷，并保证工人工 作负荷尽可能充分； 编制标准指示图表。 连续流水线标准计划 规定统一的工作起止时间和休息时间。 间断流水线标准计划 间断流水线的几个概念： （ 1） 看管周期 ： 间断流水线上事先规定一个循环时间，在循 环时间段，各道工序的产量相等，以平衡整条流 水线运行。 看管期时间长一般取与工作班时间成整数倍。 如： 248小时。 确定看管期长短考虑的因素 ： 根据加工对象的特点来确定。如：体积大、 价值高、看管期取短，以使在制品占用量减 少；反之取长。 根据流水线各工作地间的距离大小决定看管 期长短。工作地之间距离大，看管期可取长 些，反之取短些。 （

4、2） 工作地计划工作时间 ： 工作地在看管周期内的工作延续时间。 （ 3） 工作地看管周期产量 ： 一个工作地在看管周期内应该生产的制品数量。 3、在制品占用量定额 在制品：从原材料投入到成品入库为止，处于 生产过程中尚未完工的各种制品。 在制品 占用量 车间或流水线 内部 在制品占用量 车间或流水线 之间 在制品占用量 工艺占用量 Z1 运输占用量 Z2 流动占用量 Z3 保险占用量 Z4 库存流动占用量 Z5 车间之间运输占用量 Z6 库存保险占用量 Z7 (1)流水线内部在制品 工艺占用量 。 流水线各工作地上正在加工、装配 或检验的在制品数量。 qi= i 工序上一个工作地同时加工的零

5、件数； Si= i工序上工作地数； m=流水线的工序数。 m i ii qSZ 1 1 运输占用量。 指正处于运输过程中或放置在运 输工具上的在制品数量。 运输在制品一般在连续流水线上考虑。 计算如下： Z2=(m-1)n m流水线的工序数； n工序间运输批量； 周转占用量 。 间断流水线上由于前后工序间的生产率不同而产生的 在制品。 由于规定了看管期内各工序统一的产量，因而周转在 制品在看管期内的最大值是有限的，周转在制品在看 管期内从零到最大值动态变化。 各时间段的最大周转在制品占用量计算公式如下： )(t s l l e e T t S t SZ ts=相邻两个工序同时工作时段长度； S

6、e 、 Sl=分别为前后工序的工作地数目； te 、 tl=分别为前后工序单件加工时间。 工 序 号 工序 时间 （ min ） 周转 用量 形成 地点 看管 周期 初周 转占 用量 最大周 转占用 量 20 40 60 80 10 0 12 0 1 12 1/2工 序之间 7 7 2 4 2/3工 序之间 0 4 3 5 3/4工 序之间 0 0 4 5 4/5工 序之间 0 6 5 8 5/6工 序之间 4 4 6 5.8 6/7工 序之间 10 10 周转占用量变化情况 保险占用量 。 为避免工序设备故障或其他一些意外原因造成 停工损失，而在工序间配备的在制品。 保险在制品占用量大小，主

7、要取决于设备故障 恢复时间，及由设备故障导致停工而导致损失的 大小。 流水线内部在制品总量： 连续流水线在制品总量 = Z1+Z2+Z4 间断流水线在制品总量 = Z1+Z3+Z4 库存流动占用量 由于前后车间或流水线之间生产率不同或 工作制度不同（班次或起止时间）而形成的在 制品占用量。 车间之间运输占用量 处在车间之间运输工具上和等待运输的在制 品数量。 库存保险占用量 为预防供应车间或流水线发生意外故障造成 交付延时，而设立的在制品存量。 (2)流水线之间在制品 三、大量流水生产的生产作业计划编制 1. 厂级生产作业计划的编制 大量生产类型的厂级月度生产计划作业计划，是根 据企业的季度生

8、产计划编制的。 通常采取反工艺过程的顺序，逐个计算车间的投 入和产出任务。在制品定额即为此类方法。 在制品定额法 运用预先制定的在制品占用量定额 ， 按工艺过程相 反的次序依次计算各车间的产出量和投入量 。 它首先根 据生产计划的要求规定最后车间的出产量 ， 再以这个出 产量为基础计算其投人量 ， 然后根据后车间的投入量计 算前一车间的出产量 ， 依此类推直到第一个车间 。 部门 编号 项目 数量 总 装 车 间 1 2 3 4 5 出产量 废品 在制品占用量定额 期初预计在制品占用量 投入量 1+2+3-4 20000 1000 800 20200 箱 体 库 6 7 8 半成品外销量 库存

9、定额 期初预计占用量 200 1000 900 箱 体 车 间 9 10 11 12 13 出产量 5+6+7-8 废品 在制品占用量定额 期初预计在制品占用量 投入量 9+10+11-12 20500 50 2000 1500 21050 毛 坯 库 14 15 16 半成品外销量 库存定额 期初预计占用量 2500 3000 下 料 车 间 17 18 19 20 21 出产量 13+14+15-16 废品 在制品占用量定额 期初预计在制品占用量 投入量 17+18+19-20 20550 100 4000 3800 20850 2. 车间内部生产作业计划的编制 车间内部生产作业计划进一步

10、将生产任务落实 到每个工作地和工人，使之在时间和数量上协 调一致。 第二节 成批生产的生产作业计划 一、 成批生产的特点 （ 1）从产品的角度分析 （ 2）从生产工艺角度分析 （ 3）从需求的角度分析 （ 4）从组织生产的角度分析 二、 成批生产的期量标准 成批生产作业计划所要解决的主要问题是如 何在时间上安排不同品种、不同数量的产品轮 番生产，这里既有期又有量。 成批生产的期量标准有批量与生产间隔期、 生产周期、生产提前期、在制品定额等。 批量：指一次投入或产出相同制品的数量； 生产间隔期：前后两批相同制品投入或产出的 时间间隔 。 两者关系： 批量 =生产间隔期 平均日产量 确定批量和生产

11、间隔期的方法： 以量定期法 以期定量法 1.生产批量与生产间隔期 以量定期法： 根据提高经济效益的要求先 确定批量再确定生产间隔期。 最小批量法 。 是 根据允许的调整时间损失系 数 来确定的批量。所谓允许的调整时间损失 系数，就是使设备调整时间损失对加工时间 的比值不超过允许的数值。 则有： Qttad t tQ ad 注意 ：公式是按单工 序计算的，多道工序加 工产品，则按使用关键 设备的那道工序计算。 经济批量法 （使费用最小） :成批生产，若一批 的数量越大，每单位产品所应分担的调整机器 一次所需的费用越小，但存货保管费用却随之 一批的数量增加而增加。所以，使 设备调整费 用和保管费用

12、之和最小 的批量，就是经济批量。 总成本为 C= + 要使 C为最低，则应有： Q= 设： N-年生产量 B-一次准备结束的工作费用 Q-批量 E 单位产品的年保管费 E=单位产品年保管成本率 单位产品生产成本 Q NB EQ2 E BN2 费 用 Q 批量 总费用 保管费用 设备调整费用 以期定量法 （先确定生产间隔期再确定批量） 生产间隔期主要是凭经验（按价值、体积、加工劳 动量及生产周期等）来确定各组零件的生产间隔期， 未经过计算，经济效果较差。 把握原则 ：价值大、体积大、生产周期长、工艺技 术复杂的，生产间隔期可短一些；反之则长一些。 再根据生产间隔期确定各类零件的批量。 现实中常用

13、的方法，简单易行。 2、生产周期 生产周期是指从原材料投入生产起到最后完工 为止的整个生产过程所经历的全部日历时间。 生产周期包括零部件的生产周期和产品的生产 周期。产品的生产周期包括：毛坯生产、零件加 工、部件装配、产品总装等生产阶段生产周期的 总和，再考虑各阶段之间的保险期。 生产周期的计算： （ 1）零件工序生产周期 TOP 工序周期 Q 批量 t 单件工序时间 S 工作地数 Fe 日有效工作时间（ min） Kt 定额完成系数 Tse 准备结束时间 o p se et QtTT S F K 2）工艺阶段生产周期 To = TOPi + (m-1)t m 工序数 t 零件在工序之间移动的

14、平均间断时 间。 零件的工艺阶段时间还取决于零件在工序之 间的移动方式。 零件在工序之间的移动方式： 1）顺序移动方式 生产周期 工序 1 工序 2 工序 3 生产周期 2）平行移动方式 工序 1 工序 2 工序 3 生产周期 3）平行顺序移动方式 生产提前期是指产品（毛坯、零部件）在各个工 艺阶段出产或投入的日期比成品出产日期应提前 的时间。 产品装配出产日期 是计算提前期的起点， 生产周 期和生产间隔期 是计算提前期的基础。 提前期分 投入提前期 和 出产提前期 某车间出产提前期后车间投入提前期保险期 某车间投入提前期该车间出产提前期该车间生 产周期 3、生产提前期 生产提前期、生产周期和

15、保险期之间的关系如下图： 4、在制品占用量 车间内部在制品 :包括正在进行加工、等 待加工及处于运输或检验过程中的在制品 数量。车间在制品占用量按各工艺阶段分 别计算。 生产 周期 生产 间隔 期 T/ R 进度 批 量 在制 品平 均占 用量 在制品 期末占 用量 上旬 中旬 下旬 T=R 10 10 1 20 20 20 TR 5 10 0.5 20 10 20 TR 20 10 2 20 40 40 TR 25 10 2.5 20 50 60 库存在制品 :是指存放在毛坯库、零件库等 中间仓库中的在制品数量。分为 库存周转 在制品占用量 和 库存保险储备量 两种。 1. 厂级生产作业计划

16、的编制 成批生产的厂级生产作业计划，其内容包括安排 各车间投入、产出的制品种类、时间与数量。 在大量生产情况下，由于生产任务稳定，可以 通过控制在制品的数量实现生产作业计划的编制。 而在成批生产情况下，由于生产任务不稳定，故无 法采用在制品定额法编制生产作业计划。 三、成批生产作业计划的编制 成批生产作业计划编制 成批生产作业计划的编制方法通常采用提前期 法，又称累计编号法。 累计编号法的步骤： （ 1）确定各个生产环节的提前期定额与批量定额； （ 2）计算各车间在计划期末产品出产和投入应达到的累 计记号数； 出产累计数： No=Noe+nd * To 本车间出产 最后车间出 最后车间 本车间

17、 累计号数 = 产累计号数 + 平均日产量 * 出产提前期 投入累计数： Nin=Noe+nd * Tin 本车间投入 最后车间出 最后车间 本车间 累计号数 = 产累计号数 + 平均日产量 * 投入提前期 （ 3）计算各车间在计划期内产品出产量和投入量； 各车间应完成的出产量： 期末出产 计划期初已 累计号数 出产的累计号数 各车间应完成的投入量： 期末投入 计划期初已 累计号数 投入的累计号数 _ _ 计算出的车间出产量和投入量，按照与批量相等或 成整数倍关系，将投入量与出产量进行修正。 （ 4）对计算出的产品出产量和投入量进行修正。 一、 单件小批量生产的特点 品种多，产量很小，按用户需

18、要组织生产； 产品的结构与工艺有较大的差异； 生产的稳定性和专业化程度很低，多采用通用设备； 生产过程间断时间、工艺路线和生产周期均长。 生产方式灵活，适应性好。 第三节 单件小批生产的作业计划 二、单件小批生产的期量标准 期量标准：生产周期和总日历进度计划。 1.生产周期 生产周期的确定方法可采用产品生产周期图表编制。 主要列出产品的主要件和关键件在工艺上的逻辑衔接 关系，确定产品的生产周期。 2.总日历进度计划 总日历进度计划就是各项产品订货在日历时间上的总 安排。 编制总日历进度计划包括两部分工作： （ 1）编制各项订货的生产进度计划； （ 2） 验算平衡各阶段设备的负荷。 三、 单件小

19、批生产作业计划的编制 编制单件小批生产作业计划，由于每一种产品的 产量很小，重复生产的可能性很小，无周转用在制 品，在安排计划时，主要考虑期限上的衔接、负荷 与生产能力的均衡。 常用方法有以下几种： 1.生产周期进度表法 2.生产进度百分比法 3.网络计划技术 1、生产周期进度表法 （ 1）依据订货合同，确定产品的生产阶段， 估算每一阶段的周期时间和时间进度，编制 产品生产周期进度表。 （ 2）为每种产品编制一份订货说明书，具体规定该 产品在各车间的投入和出产的时间。 （ 3）编织综合日历进度表。把各项订货产 品的生产周期进度表汇总在一份图表上。在 汇总过程中，要分车间、科室进行能力平衡， 做

20、好品种搭配在时间上的衔接。 2、生产进度百分比法 是对某产品规定在一个月份应完成总任务的 百分比的方法。防止因生产延误而影响交货日 期。 第四节 作业排序 在制定编制成批生产作业计划与单件小批生 产作业计划过程中，由于生产多种产品，对生产 设备的需求会发生冲突。因此，需要解决各个生 产层次中生产任务的加工顺序问题，这里既包括 哪个生产任务先投产，哪个生产任务后投入，还 包括在同一设备上不同工件的加工顺序。这一过 程称为作业排序。 目的： 提高设备或工作中心的效率 减少在制品占用量 缩短生产周期 保证按期交货 1. 作业排序问题的分类 在制造业和服务业，两种基本的作业排序 是：劳动力排序，主要是

21、确定人员何时工作；生 产作业排序，主要是将不同的工件安排在不同的 设备上，或安排不同的人员作不同的工作。 一、 作业排序的基本概念 2. 影响生产作业排序的因素 （ 1）生产任务的到达方式 （ 2）车间中的设备种类和数量 （ 3）车间中的人员数量 （ 4）生产任务在车间的流动模式 （ 5）作业计划的评价标准 总流程时间最短 Fmax； 平均流程时间最短 F； 最大延迟 Lmax或最大误期 Tmax最短； 平均延迟 L或平均误期 T最短； 平均在制品占有量最小； 总调整时间最小。 假设条件 一个任务不能同时在几台设备上加工； 一台设备不能同时加工两个或两个以上任务； 每个任务必须按照工艺顺序进行

22、加工。 3.作业排序的基本分析 Ji 零件 i， i 1,2,n 。 Mj机器 j， j 1,2,m 。 tij Ji在 Mj上的加工时间， Ji的总加工时间为 t i t ij ri Ji的可能开始时刻。 Wij Ji在 Mj上加工之前的等待时间。 di Ji的完工期限。 Ci Ji的完工时间 , Ci ri (wij+ tij) = ri+ti+Wij Cmax最长完工时间 , Cmax max Ci . 符号说明 4.作业排序的优先调度规则 FCFS规则：优先选择排队等待的任务中最早进入的任务。 SPT规则：优先选择加工时间最短的任务。 EDD（ Earliest Due Date） 规

23、则：优先选择完工期限最 早的任务。 SST规则：优先选择松弛时间短的工件。 MWKP（ Most Work Remaining）规则：优先选择余下 加工时间最长的任务。 SCR规则：优先选择关键比最小的任务。 LWKR规则：优先选择余下加工时间最短的任务 MOPNR规则：优先选择余下工序最多的任务。 RANDOM规则：随机地选择任务。 二、 作业排序方法 1. 单设备排序问题 定理 1 对于单设备排序问题， SPT规则使平均加工时 间 F最小。 定理 2 对于单设备排序问题， EDD规则使最大延迟 Lmax或最大误期 Tmax最短。 定理 3 如果对于单设备排序问题，存在使 Tmax为 0的

24、工件排序方案，则在交货期比考虑中的工件的作业时 间之和大的工件中，将作业时间最大的工件安排在最 后位置，如此反复进行，可得到使 F最小的最优工件顺 序。 5个工件的单机作业排序问题 工件排序 J1 J2 J3 J4 J5 作业时间 3 7 1 5 4 交货期 23 20 8 6 14 工件排序 J3 J1 J5 J4 J2 作业时间 1 3 4 5 7 交货期 8 23 14 6 20 开始时间 0 2 5 9 14 结束时间 1 4 8 13 20 延迟 L -7 -19 -6 7 0 误期 T 0 0 0 7 7 采用 SPT规则计算工件排序 排序方案为： J3 J1 J5 J4J2 F=

25、9.2 Tmax=7 采用 EDD规则计算工件排序 排序方案为： J4 J3 J5 J2 J1 F=11.6 Tmax=0 工件排序 J4 J3 J5 J2 J1 作业时间 5 1 4 7 3 交货期 6 8 14 20 23 开始时间 0 6 7 11 18 结束时间 5 6 10 17 20 延迟 L -1 -2 -4 -3 -3 误期 T 0 0 0 0 0 采用定理 3计算工件排序 排序方案为： J3 J4 J1 J5 J2 F=9.8 Tmax=0 工件排序 J3 J4 J1 J5 J2 作业时间 1 5 3 4 7 交货期 8 6 23 14 20 开始时间 0 2 7 10 14

26、 结束时间 1 6 9 13 20 延迟 L -7 0 -14 -1 0 误期 T 0 0 0 0 0 2. 多设备排序问题 （ 1）流水生产的作业排序 定理 4 在 2个工序流水生产作业计划 问题中，希望总流程时间最小时，如果 minti1,tk2=minti2,tk1 则在最优工件排序中， ji排在 jk之前。 （ 2）非流水生产的作业排序 两台机器排序问题的算法 实现两台机器排序的最大完成时间最短的目标， 优化算法就是著名的约翰逊法。 约翰逊法解决这种问题分为 4个步骤 ： 1. 列出所有工件在两台设备上的作业时间 。 2. 找出作业时间最小者 。 3. 如果该最小值是在设备 1上 ，

27、将对应的工件排在前面 ， 如果该最小值是在设备 2上 ， 则将对应的工件排在后 面 。 4. 排除已安排好的工件 ， 在剩余的工件中重复步骤 (2) 和 (3)， 直到所有工件都安排完毕 。 5个工件在两个设备上的流水排序问题 工件 J1 J2 J3 J4 J5 工序 1 12 4 5 15 10 工序 2 22 5 3 16 8 转换条件：若 min tiAmax tiB 或 min tiCmax tiB 可得最优解 ， 否则较优解 零件 机床及工时 J 1 J 2 J 3 J 4 A t i A 15 8 6 12 B t iB 3 1 5 6 C t iC 4 10 5 7 4个工件在

28、3台机床上加工的流水型排序问题及解法 min tiA=6max tiB=6 可转换 零件 机床及工时 J 1 J 2 J 3 J 4 G t iG 18 9 11 18 H t iH 7 11 10 13 J2 J4 J3 J1 开始 结束 开始 结束 开始 结束 开始 结束 设备 A 0 8 9 20 21 26 27 41 设备 B 9 9 21 26 27 31 42 44 设备 C 10 19 27 33 34 38 45 48 排序方案为： J2 J4 J3 J1 Fmax=48 最优解 第五节 项目型生产作业计划 网络计划技术是指在项目网络模型的基础上， 对项目进行适当的规划及有效

29、的控制执行，使 人力、物力发挥最大的功能，以节省费用，缩 短工期，提高工作效率的一种科学方法。 一、网络计划技术的概念 （一）基本原理 利用网络图来表达计划任务的进度安排及其中各项 工作（程序）之间的相互关系，在此基础上进行网络分析， 计算网络时间，找出关键工序和关键线路，并利用时差不 断地改善网络计划，求得工期、资源与成本的优化。 （二）特点 直观性强，可形象反映工程全貌； 主次、缓急清楚，便于抓住主要矛盾； 可利用非关键路线上的工作潜力，加速关键作业进程， 因而可缩短工期，降低工程成本； 可估计各项作业所需时间和资源； 便于修改； 可运用电子计算机运算和画图，缩短计划编制时间。 （一） 活

30、动（作业、工序） 活动：指一项工作或一道工序。占用人力、物力、财力、 空间和时间。 虚活动：作业时间为零的活动。只表示作业之间相互依存、 相互制约、相互衔接的关系，但不占用人力、物力、空间 和时间。 先行活动、后续活动和并行活动。 二、 网络图的组成 B 12 （二） 事项（结点） 定义：指某一项工作（或工序）的开始或完成 的瞬间。 表示方法： i i（结点编号）： 表示事项时间大致顺序 自左向右自上向下排列 一般以正整数表示 一个结点只有一个编号 各结点不允许重复使用一个编号 （三）线路 线路 ：从网络始点开始，顺着箭线方向，连续不断地到达 网络终点事项为止，中间由一系列首尾相连的结点和 箭

31、线组成的通道。 关键路线 ： 网络图中所需工时最长的路线称为关键路线。 关键路线上的工序称为关键工序。 注意： （ 1）关键路线的完成时间决定整个工程的完工时间； （ 2）关键路线不只一条。关键路线越多，组织工作越好，安排越紧凑； （ 3）关键路线与非关键路线可以转化。 工作关系 1）紧前工作。 以一个工作起点事件为终点事件的工 作，称为该工作的紧前工作。 2）紧后工作。 以一个工作终点事件为起点事件的工 作，称为该工作的紧后工作。 3）平行工作。 以同一个事件为起点事件的工作，称 为平行工作。 1 2 3 A B 1 A B 1.网络图是有方向的，不允许出现回路 1 2 3 4 5 B A

32、C D E 错 三、 网络图的绘制原则 2.两个相邻的结点之间只能有一条箭线 3 5 4 3 4 5 3 3 D C B A D C B A 错 对 14 13 12 11 13 12 11 配砂 造型 造型 配砂 2 配砂 1 对 错 3.箭线首尾必有结点，不能从箭线中间引出 另一条箭线。 4.网络图上只能有一个网络始点事项和一个 网络终点事项。 2 3 5 4 3 1 4 5 3 2 1 错 对 四、网络时间计算 1. 确定各项活动的作业时间 2. 计算各结点的最早与最迟时间 3. 计算各项活动的时间参数 4. 计算时差 5. 确定关键线路 1.确定各项活动的作业时间 三点时间估计法 ：

33、乐观时间 a ：顺利情况所需最短时间 最大可能时间 m ：正常条件下所需时间 悲观时间 b ：不正常条件所需最长时间 a + 4m + b 6 作业平均时间 T = 标在网络图中 （ 1）结点的最早开始时间 ETj：是指从该结点开始的各项活动最 早可能开始的时间。 计算方法： 从始点开始，按箭头顺序方向逐个计算，最后一个是终点； 始点的最早开始时间为 “ 0”，即从零开始计算； 当进入结点的箭线只有一条时： 当进入结点的箭线有多条时（ 2），取其最大数值作为该 结点的最早开始时间： jiij tETET , jiij tETET ,m a x 2.计算各结点的 时间 参数 （ 2）结点的最迟结

34、束时间 LTi：是指进入该结点的活动最迟必 须完成的时间，不能再迟，再迟就要拖延整个工期。 计算方法： 从终点开始，按箭头逆方向逐个计算，直至网络图的始点； 网络图的最终结点最迟结束时间等于它的最早开始时间；当项目有完工 时间的要求时，终点的最迟结束时间可按规定时间（日期）进行； 当结点只发出一条箭线时： 当结点发出的箭线多条时（ 2）： jiji tLTLT ,- jiji tLTLT ,-m in 3. 计算各项作业的时间参数 （ 1）最早开始时间 ； （ 2）最早结束时间 ； （ 3）最迟开始时间 ； （ 4）最迟结束时间 ； iij ETES ijijij tESEF jijijij

35、LTtLSLF ijjij tLTLS 4.计算时差 概念 ：结点或作业在不影响总工期的前提下，可以推 迟的最大延误时间。 结点时差 ： 作业的总时差 ： 在不影响总工期，即不影响其紧后作业最迟开始 时间的前提下，作业可推迟开始的一段时间。 ijijijijij EFLFESLSR ijijij tETETr 5. 确定关键路线 作业时间之和最长的路线 结点时间为 0 的结点联结的路线 关键作业组成的路线 五、网络计划的优化 网络计划的优化有工期优化 、 资源优化和费用 优化三种 。 资源优化分为资源有限工期最短 的优化和工期固定资源均衡的优化；费用优 化又叫时间 -成本优化 。 1.工期优化

36、 在确定需缩短持续时间的关键工作时，应按以下几个 方面进行选择： （ 1） 缩短持续时间对质量和安全影响不大的工作； （ 2） 有充足备用资源的工作； （ 3） 缩短持续时间所需增加的工人或材料最少的工作； （ 4）缩短持续时间所需增加的费用最少的工作。 网络计划的 工期优化步骤如下 ： (1)求出计算工期并找出关键线路及关键工作 。 (2)按要求工期计算出工期应缩短的时间目标 T ： T Tc Tr 式中 Tc 计算工期； Tr 要求工期 。 (3)确定各关键工作能缩短的持续时间 。 (4)将应优先缩短的关键工作压缩至最短持续 时间 ， 并找出新关键线路 。 若此时被压缩的工 作变成了非关键

37、工作 ， 则应将其持续时间延长 ， 使之仍为关键工作 。 (5)若计算工期仍超过要求工期 ， 则重复以上 步骤 ， 直到满足工期要求或工期已不能再缩短 为止 。 资源优化的目的是通过利用工作的机动时间（工作总时 差）改变工作的开始和完成时间，从而使资源按时间分布 符合优化的目标。 2.工期 资源优化 （ 1） “ 资源有限，工期最短 ” 的优化 “ 资源有限，工期最短 ” 优化是指在资源有限时， 保持各个工作的每日资源需要量不变，寻求工期最 短的施工计划。 （ 2） 工期固定，资源均衡的优化 用量的需求等常常会有大的变化。通过网络计划中 非关键工作时差的利用对资源计划进行调整（削峰 填谷），尽量减少资源需用量的波动，使资源连续 而均衡的分布。 资源优化的类型： （）费用和工期的关系 工程总费用直接费用间接费用 T（工期） C (费用 ) 间接费用 直接费用 总费用 最优工期 工期费用关系示意图 3. 费用优化（工期 -成本优化）