注射成型缺陷及解决办法

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1、注射成型缺陷、原因及解决办法一、飞边（1）何谓飞边（外观）？虽然制作模具时精度很高（gm级），而且成型时采用高压合模，但由于树脂的填充压力 也很高，所以实际上留有很小的缝隙。飞边就是因树脂进入这种缝隙而形成的。在PL面、 套管、滑芯界面和排气口等处都会出现飞边。飞边就是树脂挤入模具PL面（模具的分型面），并使制品带上了多余的薄膜这样一种现 象。当PL面不敌树脂压力而分开，或PL面有缝隙时就会出现这种情况。图 1. 平板 PL 面上出现的飞边（2）飞边的生成原因（2-1） 树脂压力偏高树脂压力过高时，模具分开并产生飞边。相反，模具压力偏低时，同样也容易产生飞边 树脂压力增高的主要原因如下：（1）

2、注射速度偏快 （2）注射压力偏高（3）保压力偏高 （4） VP切换偏慢一般来说，当希望获得良好的外观时，有时会将保压设定的过高，特别是为了防止出现 凹痕而采用高于标准的设定。这样一来有时就会产生飞边。合模压丿同=兩脂压力I拥脂压力过高时模具打开图 2. 树脂压力偏高时容易出现飞边（2-2） 树脂流动性好流动性越好，树脂就越容易进入缝隙，因此飞边也就越大。一般来说，树脂温度和模具 温度越高，飞边也就越大；反之，温度越低，飞边也就越小。（2-3）模具的PL面有间隙即使在简单的 2 块式模具中,模具有时也会因成型品顶出不当而受损，并在损伤处出现飞 边。使用滑芯时，必须特别注意吻合以及滑动面的缝隙。另

3、外，模具是钢制的，合模压属于高压，而树脂压也是与其相当的高压，所以在几乎所 有的注射成型中，模具一般都会发生变形。特别是在大型成型品的情况下尤为显著。此时 有无支柱对飞边也有影响（如果没有支柱，变形f缝隙就会增大，飞边也会增多）。图 3. PL 面的细微间隙中产生飞边(2-4) Fortron PPS (聚苯硫醚)PSS 树脂在低剪切区的流动性很强，因此该树脂就其本身的性质而言就具有容易产生飞 边的缺点。因此，与使用其他材料时相比，使用 PPS 树脂时必须更加注意防止出现飞边。 此时对模具精度等级的要求也比使用其他材料时更加严格。( 3 )飞边的对策(3-1) 降低树脂压力降低树脂压力的方法如

4、下：(1) 延缓注射速度 (2)降低注射压力(3)降低保压力 (4)略微加快VP切换 (3-2) 检查合模力虽说是一件很平常的事，但还是要检查一下是否存在设定错误。(3-3) 加快树脂固化如果通过降低机筒温度和模具温度来加快树脂固化，飞边就不容易出现。(3-4) 检查模具 PL 面请检查PL面是否有缝隙或损伤。此外，用千分表等可测出模具的实际变形幅度。变形量 过大时，可能不得不考虑更改模具结构本身。对于大型成型品，还要研究支柱的设置方法 (3-5) PPS (聚苯硫醚)树脂如果是 PPS 树脂，在排气口等很薄的部位也会出现很大的飞边。排气口的厚度应达到10 微米左右，同时增加排气口的数量。此外

5、，滑芯及顶针等的精度也必须高于其他的树脂所要 求的精度。实施这些对策后，有时也可能发生其他故障。因此请勿过度更改设定。请注意。二、气泡( 1)何谓气泡(外观)气泡是指成型品表面鼓起的一种现象。以下二种情况容易出现气泡,即注射成型后从模具取出时,制品表面开始渐渐鼓起和成型 品表面因受热膨胀而鼓起时。不论哪种情况，当成型品表面因高温而变软时，内部的气体都 会因受热膨胀而将成型品表面顶起，从而形成气泡。图 1. 平板表面上出现的气泡图 2. 箱型试样表面上出现的气泡(2) 气泡的生成原因 (2-1)卷入空气如果计量时卷入了大量空气，则容易产生气泡。具体来说也就是螺杆转速快、背压低并 且抽塑量多的时候

6、容易产生气泡。此外，在模腔填充过程中，有些流动样式有时也会卷入空 气，从而产生气泡。图 3. 卷入空气(2-2)表层容易剥离如果表层与芯层之间的结合很弱，或者存在细小的空洞或裂纹，则很容易以此为起点产 生气泡。具体来说，在成型薄壁制品因强行填充导致应变残留在制品中,或冷料或喷射纹的 混入等。特别是在液晶高分子中，由于层间强度不高(这是树脂的固有性质)，因此很容易 产生气泡。从成形条件来看，注射速度快时，气泡将出现恶化的倾向。此外，在浇口偏小的情况下， 由于会产生喷射纹，同时很大的剪切力会导致应变残留，因此气泡也会出现恶化的倾向。图 4. 剥离是气泡的起因(2-3)树脂中产生大量气体树脂中产生的

7、大量气体也容易产生气泡。当机筒温度过高，滞留时间偏长时，所产生的 气体会增多，从而也容易产生气泡。此外，干燥不足，材料中所含的水分过多时，也会产生 气泡。(3) 气泡的对策(3-1) 减少空气卷入要减少计量中的空气卷入，应更改下列条件：降低螺杆转速提咼背压抽塑量设定不要过多如果在模腔填充期间出现空气卷入现象，则需要调整形状、浇口位置以及射出速度。这 一点应根据成形品的情况来具体应对。通过充填不足(short shot)，把握住流动样式，然后 在此基础上确立相应的对策。(3-2)使层间难以剥离 改变保压等对改善气泡没什么效果，倒不如减少填充时的剪切力以使材料能顺利地充满 模腔对消除气泡会更有效。

8、具体来说，可更改下列成型条件：提高模具温度减慢注射速度增大浇口增加厚度(仅对于过薄的部分)避免产生喷射纹(3-3) 抑制气体的产生强化干燥在去除水分的同时尽可能去除树脂内的低分子聚合物(oligomer)降低机筒温度(在推荐使用温度范围内。请勿过度降低)三、充填不足(1) 何谓充填不足？(外观)充填不足是指无法完全填充成型品。正常品会得到与模具一致的产品，而充填不足品则无法得到所希望的形状。充填不足是 在树脂流动性不足或树脂计量值偏少时产生的。图 1. 充填不足时的状况 (图片为手柄模具，大小约为 10cm )(2) 充填不足的生成原因(2-1) 流动性不足 如果只是因为流动性不足而导致充填不

9、足的话，则估计有以下几种条件：(1) 树脂温度偏低(2) 模具温度偏低(3) 材料流动性不足(4) 注射速度偏低(5) 注射压力偏低(2-2) 计量值偏少 如果计量值少于产品所需的量，则必然导致充填不足。有时不仅是因计量值偏少，而且 还会因计量不良所产生的差错而导致充填不足。(2-3) 产品形状或模具问题产品形状和模具构造也是产生充填不足的原因。浇口尺寸偏小、分流道偏细时流动性会 降低，因此也很容易导致充填不足。此外，如果产品的壁厚偏 薄，当然也很容易发生充填 不足。(2-4) 排气口不合适流动末端排气不畅时有时也会出现充填不足。排气口应尺寸充足，位置适当。(2-5) 预干燥不足 如果因与上述

10、相同的原因而产生大量气体，则在流动末端有时也会出现充填不足。必须 预先进行适度干燥以去除水分等。(2-6) VP 切换是指注射一保压的切换位置。如果这一切换位置过早(也就是过早地转移到保压阶段)， 流动性就会整体下降，从而导致充填不足。(3) 充填不足的对策(3-1) 尝试提高流动性 首先尝试提高流动性。提高流动性的方法如下：(1) 提高树脂温度(2) 提高模具温度(3) 改用高流动型材料(4) 加快注射速度(5) 提高注射压力(6) 降低VP切换位置(使之接近0) 除更改成型条件外，下列方法也可有效提高流动性：( 7)扩大浇口尺寸( 8)扩大分流道(3-2) 检查计量值注射结束后，检查机筒内

11、是否有残留的缓冲量(cushion)。由于还存在计量不良或各次 注射之间的偏差，因此需要多观察几次注射。若缓冲 量为零时，请增加计量值。(3-3) 检查排气状况 检查是否充分进行过预干燥。为每种树脂所推荐的干燥条件都标注在产品袋上。请将实 际结果与该值进行对比。同时还应检查流动末端的排气口是否完好。如果有烧焦的迹象，则很可能排气不良。应 设法扩大或添加排气口。实施这些对策后，有时也可能发生其他故障。因此请勿过度更改设定。请注意。四、黑点( 1)何谓“黑点”(外观)？黑点是指成型品中出现黑色的点或条纹的现象。成型品表面上出现的黑色的点便是BS (黑点)。由于某些原因，其成分估计是焦化树脂 或碳化

12、树脂。图1. 120口平板上的黑点(Duracon M90)(2) 黑点的生成原因(2-1) 树脂分解由于塑料是化学物质，因此当在熔点以上继续加热时，塑料便会逐渐分解。温度越高， 时间越长，分解就进行得越快。而且机筒内部还有止逆环和螺纹槽等容易滞留树脂的部位。 持续滞留在这些部分的树脂发生焦化或碳化后会按某种节奏脱落并混入到成型品中，从而形 成黑点。(2-2) 清洗不足因清洗不充分而使以前使用的树脂残留在成型机内的情况也是黑点的生成原因。如上一 项所述，由于存在止逆环和螺纹槽等容易滞留树脂的部位，因此对该部分进行置换时需要使 用相应的清洗量和次数，此外还必须采用适合每种材料的清洗方法。如果是P

13、BT-PBT等 同类树脂的清洗，则比较容易进行，但如果是不同种类的材料的清洗，则由于熔点或分解温 度各不相同并且树脂之间也存在相容性(亲和性)，因此即使清洗，很多情况下也无法完全 排出。(2-3) 异物混入(污染)污染也是产生黑点的成因之一。如果投放到料斗中的部分粒料内混入分解温度较低的其他树脂，则会因混入树脂发生分 解等原因而容易产生黑点。此外还应注意回收塑料。这是因为回收塑料经多次受热(重复回 收次数越多，受热时间越长)后变得更容易分解。另外，回收时也有可能被金属污染。图 3. 黑点的生成原因（ 3）黑点的对策（3-1） 首先请充分清洗直至黑点不再出现。黑点倾向于滞留在机筒内的止逆环和螺纹

14、槽中。如果曾经出现过黑点，则估计黑点的起 因很可能残留在机筒内。因此，出现黑点后，必须在采取对策之前充分清洗（否则黑点永远 都不会消失）。（3-2） 尝试降低树脂温度各种树脂都有推荐的使用温度（产品目录或产品包装袋等上面也都含有这方面的信息） 检查成型机的设定温度是否超出范围，如果超出，则请降低温度。另外，成型机上所显示的 温度是传感器所处位置的温度，与实际树脂温度多少会有一些差异。如果可能，建议用树脂 温度计等测量实际温度。尤其是止逆环等容易产生滞留的部分最容易导致黑点，因此要特别 注意其附近的温度。（3-3） 缩短滞留时间即使成型机的设定温度处在各种树脂的推荐温度范围内，但长时间滞留仍会导

15、致树脂劣 化，并且容易出现黑点。如果成型机具有延时设定功能，请充分利用这一功能，此外还应使 用适合模具大小的成型机。240茨0图 4. （例） Duracon M90 的耐热变色域（3-4）有无污染？其他树脂或金属偶尔混入也可能会导致黑点。令人感到意外的是原因多为清洗不足。请 在充分清洗并彻底清除上次成型时所用的树脂之后再进行作业。使用回收塑料时，请用肉眼 确认粒料中有无异物。（4）其它（4-1） 清洗技巧五、表面剥离（ 1）何谓表面剥离（外观）？ 顾名思义，表面剥离是指成型品表层发生剥落的一种现象。注射成形品的构造通常分为表层（称为皮层）和内层（称为芯层）。这是因为熔化了的 树脂通过喷流进入

16、模腔内，在表层固化的同时，内部还在流动。这两层界面因某种原因而发 生剥落的现象便是界面剥离。图 1. 平板表面上出现的剥离（本例中的剥离程度约为 2cm）（2）表面剥离的生成原因（2-1） 剪切力偏大 剥离是因树脂流动时的剪切力过大而产生的。剪切力变大的条件如下。特别是在厚度小 且压力高的情况下容易产生这种成型不良。（1）机筒温度偏低（包括喷嘴）（2）模具温度偏低（3）浇口偏小（通过浇口时剪切力变大）（4）产品厚度偏薄（5）保压压力过高（6）注射速度过快此外还应注意流动距离、充填时间是否过长。如果充填时间长，则浇口附近的固化层和 流动层的温差就会增大，从而容易产生剥离。图 2. 剪切力偏大时容

17、易产生剥离（2-2） 混入不同材料不同种类的树脂混入时也会产生剥离。塑料中具有相溶性（完全混合）的组合非常少， 不同树脂可相溶的事例几乎没有。在成型过程这些树脂被拉长变薄，在成形品内部呈层状并 分散开来，从而容易发生表层剥离。与一般的等级相比，含油的滑动等级 和合金材料更容易产生表层剥离。异种材料流动图 3. 混入不同材料（2-3） 大量气体混入表层 含有大量气体时也会产生剥离。这是因为滞留在表层下面的气体会集聚成很薄的气体层容易产生气体的条件如下：（1）机筒温度过高（树脂已经分解）（2）干燥不足（含有大量水分）（3）螺杆转速过快（空气卷入）（4）背压过低（空气卷入）（5）保压压力过高（6）注

18、射速度过快（7）使用了回收材料（3）表面剥离的对策（3-1） 降低剪切力有各种方法，但首先从容易改变的条件着手：a. 提高机筒温度（包括喷嘴）b. 提高模具温度c. 减慢注射速度d. 降低保压此时，如果原因在于气体，则提高机筒温度有时反而会使情况恶化。就机筒温度而言， 一般应遵守相应的树脂的推荐使用温度。其次应检查浇口和产品厚度。如果剥离发生在浇口附近，则原因可能是浇口过小。如果 产品厚度过薄，剪切力偏高，则应考虑使用流动性好的等级。另外,就浇口而言，侧浇口比 点浇口或隧道浇口更可取，可能的话 改变浇口设计也是一种方法。此外采用多点浇口也很 有效果。（3-2） 抑制气体为使成型品不含无用气体，

19、应检查下列几点或实施相应的对策：a. 检查机筒温度是否在推荐的温度范围内b. 增强干燥温度c. 降低过高的螺杆转速d. 充分施加背压e. 缩短成型周期f. 降低回料的使用比率实施这些对策后，有时也可能发生其他故障。因此请勿过度更改设定。请注意。六、凹痕（1）何谓凹痕（外观）？“凹痕”是指因树脂收缩而产生坑凹的一种现象。结晶性树脂冷却固化后，体积会大幅度 减少。凹痕便是因此而产生的。因为收缩比率（收缩率）大致固定，且厚度越厚收缩量越多 所以凹痕一般是在成型品的较厚部分产生的。图 1. 在外观评价用的试样上出现的凹痕 （* 试样大小约为 20cm）2）凹痕的生成原因（2-1） 有效保压偏低：树脂填

20、补偏少通常，注射成型中有一道保压工序，通过用保压力压入（填补）冷却固化-收缩的树脂 量来覆盖一定的范围。不过，如果因某种原因变成有效保压偏低二树脂难以填补的状态，则 在模具温度偏高时就容易形成凹痕，而在模具温度偏低时容易形成空洞。保压变小的主要原 因如下：（ 1）保压设定值偏低；（ 2）保压时间偏短（ 3）浇口尺寸偏小（ 4）分流道偏细 此外，鉴于浇口位置的重要性，必须尽可能将其设置在厚壁处。图 2. 保压偏低时产生凹痕（2-2） 缓慢冷却：收缩量偏多厚度越大，冷却时的收缩也就越大；同时，冷却越缓慢，收缩也就越大。因此模具温度 越高，凹痕也就越大。*Point+厚度偏大收编匿偏參模温偏高 渐冷

21、 一I（3）凹痕的对策（3-1） 尝试提高保压可以认为施加保压二增加树脂的填补量。与其单纯地提高保压的设定值，倒不如使用多 段保压来阶段性地提高保压会更有效。此外，为了更容易施加保压，还可采取这样一种有效 的处理方法，即扩大主流道和分流道，并将浇口移至凹痕附近。各种材料推荐的保压条件树脂保压力保压时间Duracon59 98Mpa浇口封闭+12secDuranex59 98MpaFortron39 69MpaVectra29 49Mpa（3-2） 尝试降低模具温度 如果模具的温度值很高，请尝试逐渐降低。可通过减少收缩量来减轻凹痕。（3-3） 减小厚度 可能的话，建议尽可能减少厚度。如果是加强筋

22、，则应达到基底厚度的1/3 左右；其他部 位也要进行“减肥”等。七、拉丝（1）何谓拉丝（外观）拉丝是指主流道前端没有断开而伸展成丝状的一种现象。最大的问题是有时会发生成形 品因拉丝而无法脱落，最大的问题是有时会发生成形品因拉丝而无法脱落，被模具夹住，从 而导致无法连续成形。树脂的纺丝性（在熔融状态下拉伸时可伸长成丝状的性质）越好，拉丝就越严重。因此 与改性材料相比，非强化的材料更易引起拉丝。揍具拉丝后拉丝成型品通常情况下成型品薄下图 1. 拉丝的样子（2）拉丝的生成原因（2-1） 主流道前端尚未固化注射后，经过冷却工序，主流道会与产品一起固化，但由于其前端与机筒喷嘴相接，从 而保持着一定的温度

23、，因此有时芯部并未完全固化。如果此时打开模具，纺丝性（拉伸时会 伸展成丝状且不会断开）好的材料便容易在主流道前端产生拉丝。从成型条件来说，如果树脂温度（特别是喷嘴温度）或模具温度偏高，则容易引起拉丝。已固犹的表面成型品已熔独的内部图 2. 主流道内部尚未固化时容易产生拉丝（2-2） 材料和等级固有的问题 大家知道，液晶聚合物以及使用过某种弹性体的耐冲击性等级比其他材料更容易引起拉 丝。这是因为这些材料的纺丝性很好。此外，就同一种材料而言，粘度越低就越容易拉丝。（3）拉丝的对策（3-1） 使主流道前端固化具体来说，可更改下列成型条件：a. 降低机筒温度b. 降低喷嘴温度c. 降低模具温度（3-2

24、） 加快开模速度，增大开模量 加快开模速度并增大开模量有时也可在一定程度上减少拉丝。图 3. 开模时断开拉丝的方法（3-3） 更改喷嘴更改喷嘴形状可减少拉丝。具体对策就是减少喷嘴和减小闭式喷嘴的孔径。有些成型机 生产商有时也备有防拉丝喷嘴。如果仅靠调整成型条件无法解决拉丝问题，则应与成型机生 产商联系并商讨改进措施。此外，如果在流动性方面还有余地，则改用粘度更高的材料也是一种好方法。实施这些对策后，有时也可能发生其他故障。因此请勿过度更改设定。请注意。八、冷料（1）何谓冷料？ 冷料是指在喷头前端处固化的树脂混入成型品的现象。 冷料在成型品表面表现为光泽不好或喷射纹。虽然看起来相似，但由于对策不

25、同，因此（2）冷料的生成原因（2-1） 喷嘴温度偏低对于成型品的喷嘴前端部分，为了防止流涎（树脂从喷嘴前端的孔中流出的现象），一 般要适当降低树脂温度。因此，注射到模具中的树脂的最初部分会变成固化或半固化树脂 这被称为冷料。为防止树脂进入模腔，一般在模具一侧的主流道根部及分流道等处制作树脂积存器以作 为冷料的接收容器。但是，如果树脂温度过低，冷料的量便会增多，从而有可能进入模腔 这些会呈现出喷射纹或光泽不好状外观。图 1. 冷料的生成原因 在机筒内，被认为是冷料大量出现的条件如下：（1）喷嘴温度偏低（2）机筒温度偏低此外，以喷嘴固定于模具的（nozzle touch）方式来连续成型时，喷嘴前端

26、的热会分散到模具 上，喷嘴温度随之降低。因此：（3）模具温度偏低也会成为冷料的起因。（3）冷料的对策（3-1） 提高喷嘴温度防止冷料，提高喷嘴温度是很有效的。但必须兼顾流涎的出现. 为了不产生流涎，应逐渐 提高机筒和喷嘴的设定温度。如果是以喷嘴固定于模具的方式成型，则提高模具温度也是很 有效果的。（3-2） 扩大冷料阱（树脂积存处）扩大冷料阱可防止冷料进入成形品内。一般建议使用长度为主流道根部直径1.5 倍左右的 冷料阱。（3-3） 使机筒每个周期后退一次 以喷嘴固定于模具的方式成型的情况下，使机筒每个周期后退一次并使喷嘴从模具中脱 出也是一个很有效的方法。但也必须注意流涎。由于流涎还取决于树

27、脂的粘度和流动性、喷嘴型号以及孔径，因此自己必须反复进行实 际试验（包括上述温度调整在内）。根据情况，还应预先考虑通过降低喷嘴孔径（即改用别 的喷嘴）来抑制流涎以及相应地提高温度来抑制冷料等方法。实施这些对策后，有时也可能发生其他故障。因此请勿过度更改设定。请注意。九、裂纹（1）何谓裂纹 裂纹是指开模或顶出时成型品破裂的一种现象 成型品偏脆或脱模不良时有时就会产生裂纹。图 1. 顶出时发生裂纹（脱模不良时）（2）裂纹的生成原因（2-1） 脱模不良 基本原因与脱模不良相同，如制品粘在模芯上、加强筋、凸台的填充过度等。此外顶出 针的速度也会也会影响到裂纹的产生。速度越高，则越容易发生破裂。（2-2

28、） 成型品偏脆可列举多种原因，不过首先还是树脂老化。尤其要注意PBT树脂在机筒内的加水分解。 其次是结晶化程度不足。模具温度偏低时必须特别注意。(3) 裂纹的对策(3-1) 脱模不良对策请参考此处，然后实施针对脱模不良的对策。(3-2)针对脆化的对策遵守各材料的推荐成形温度，并缩短停留时间以减少树脂的分解老化。如果是PBT等聚 酯类树脂，强化干燥条件也是抑制加水分解的一种有效方法。还可以通过提高模具温度和延 长冷却时间来提高产品的结晶化程度。(3-3) 其他此外采用下列方法也有效果：a. 减慢开模速度和顶出速度以减轻成型品所承受的负荷以减少裂纹。b. 给成型品的转角处增设R (圆角)以防破裂。

29、给转角处塔设R图 2. 裂纹对策十、流涎(1) 何谓流涎(外观)是指树脂从成型机喷嘴漏出的一种现象。一般的注射成型机的喷嘴前端的树脂并没有完全固化，当机筒内压偏高，或树脂粘度偏 低时，已熔化的树脂就会漏出。树脂粘度偏低或成型机机筒的内压偏高时就会出现流涎。图 1. 流涎示例(2) 流涎的生成原因(2-1) 树脂粘度偏低 大部分注射成型机都采用开式喷嘴，并通过条件调节来防止外流。但是，如果分子量因分解而降低，或把机筒的设定温度设得很高，树脂就会因粘度降低而流出。机筒螂杆滞留引起的骨子爭降血图 2. 分子量降低时容易引起流涎(2-2) 机筒内压偏高对机筒内的树脂施加一定压力的原因有 2 点：一个是

30、气体的膨胀，另一个是计量时的背 压。气体膨胀的原因是树脂的分解气体和粒料中的水分。它们气化并膨胀后，无处可去的压 力就会流向喷嘴的前端，从而形成流涎。另一方面，就背压而言，由于计量时需要用它来防止空气卷入，因此必须施加一定程度 的背压。但如果施加过度，树脂就会被压缩成紧缩状态，从而导致内压升高和流涎。另外，空气也会因加热而膨胀起来，因此如果计量时卷入了大量空气，流涎就会越发严 重。图 3. 机筒内部的压力（3）流涎的对策（3-1） 提高树脂粘度把机筒温度、特别是喷嘴温度设得略低一些。设得过低则会影响流动性并产生冷料（混 入熔化不足的树脂）等，进而造成外观不良，因此建议使用推荐温度范围内的最低限

31、。此外， 把材料等级改为粘度更高的材料也是一种有效方法。（3-2） 降低内压首先降低螺杆转速和背压。但如果背压为 0，则容易卷入气体，并有可能造成其他成型不 良，所以最低也要施加约 0.2Mpa 的背压。螺杆转速应设在 100rpm 左右。从防止气体混入的意义上来说，可采取下列有效措施：（1）加强干燥，（2）不要把机筒温度升得太高。此外，增大抽塑量也有效。抽塑可使螺杆后退，从而在整体上减少树脂。这样便可在前 部形成间隙，从而赢得流涎发生前的时间。（3-3） 更改喷嘴形状 出于规格的简便性以及成本方面的考虑，一般的成型机都采用开式喷嘴，对于流涎确实 很严重的材料，使用闭式喷嘴也是一种解决方法。此

32、外，喷嘴的孔径越小，则越难以形成流 涎。许多成型机生产商都备有不同孔径和形状的喷嘴。价位大多在10 万日元以下，值得购 买。不过，由于材料的流动性偏低，因此前提是成型条件要有一定程度的余地。实施这些对策后，有时也可能发生其他故障。因此请勿过度更改设定。请注意。十一、喷射纹（1）何谓喷射纹？（外观）通常，溶融的树脂是以喷流的形式来流动的。不过，当从狭窄处流到宽阔处时，如果流速 偏快，有时就会呈带状飞出，并且在不接触模具的情况下流动。这被称为喷射纹。根据喷射 纹在成品表面的表现方式，有的呈带状，有的则呈雾状，但它们的原因都是一样的。图 1. 在外观评价用的试样上出现的喷射纹* 试样大小约为 20c

33、m/ 材料为 Duracon M90 ）* LZB2D平板、浇尺X Imiot, Duraccm M&O图 2. 喷射时的填充状况（采用充填不足法）（2）喷射纹的生成原因（2-1） 浇口尺寸偏小发生喷射纹的最大原因是浇口尺寸。如果想像一下水枪，则不难理解喷射纹这一现象。 孔（浇口）越小，飞出去的力量就越足，喷射纹也会因此而变得越发严重。之所以说孔小是 因为它意味着该处的压力增高，且速度加快。图 3. 浇口越小，喷射纹就越严重（2-2） 注射速度偏快 在浇口直径相同的情况下，注射速度越快，喷射纹就越严重。图 4. 注射速度越快，喷射纹就越严重(2-3) 粘度偏高/流动性偏低在浇口直径和注射速度相

34、同的情况下，树脂的粘度越高(流动性越低)，喷射纹就越严 重。影响粘度增高的条件如下：(1)树脂温度偏低(2) 模具温度偏低(3) 材料粘度(2-4) 保压偏低 保压在一定程度上会使喷射纹变得太不明显。相反，如果未充分施加保压，喷射纹就会 很明显。(3) 喷射纹的对策(3-1) 尝试增大浇口尺寸 首先检查能否更改浇口尺寸。虽然这取决于产品的形状和大小，但有余地的话，通过更改浇口尺寸是可以消除喷射纹的。最好采用短而宽的浇口流道(gate land)；呈扇状打开并 带有角度的设计样式也很有效。图 5. 浇口尺寸a：宽，b：窄(3-2) 尝试更改浇口位置接着检查能否更改浇口位置。喷射纹基本上是由于树脂

35、飞出去的力量很大而产生的。而 且飞出去的目标空间越开阔就越严重。但如果从浇口飞出去的树脂很快碰壁的话，喷射纹即 可消除。即使在无法更改浇口位置的情况下，如果能够在产品模腔内的浇口正面另外设置针或壁 之类的东西，则有望获得同样的效果。成型品删道 瓯型品琳道浇前方敢开肘恨快施壁吋图 6. 因浇口位置而异的喷射纹(3-3) 尝试降低注射温度 尝试降低注射速度设定。对策是采用多段注射并且只减慢通过浇口时的速度(而非整体降低)。(3-4) 降低树脂粘度 降低树脂粘度的方法：( 1)提高树脂温度( 2)提高模具温度（3）将等级改为高流动型（3-5） 检查保压 提高保压有时也可掩饰喷射纹。还必须检查保压力是

36、否充足。实施这些对策后，有时也可能发生其他故障。因此请勿过度更改设定。请注意十二、熔合纹（1）何谓熔合纹？（外观）熔合出现在树脂合流之处。如下图所示，在有开孔的部分必然会现成熔合。图 1. 外观评价用的试样上形成的熔合纹（*图片中的孔的大小约为 2mm）图 2 手柄型试样上形成的熔合纹（*手柄的大小约为 7cm）（2）产生熔合纹的原因（2-1） 树脂温度偏低两股树脂流相遇时便会出现熔合。此时，两者的温度越低，熔合就越明显。由于熔合处 的两股树脂流并不会相互混合（因为在喷流中一边半固化一边前进），因此如果温度偏低, 表层就会变厚，纹路很明显，而且强度也会降低。这是因为两者的粘合力变弱所致。相反,

37、 如果两股树脂流的温度较高，粘合力便会增强，外观也就变得不很明显。流道成型品351图 3. 熔合部分并不会混合在一起树脂温度降低的条件是：a. 模具温度偏低b. 机筒（特别是喷嘴）的设定温度偏低c. 注射速度偏慢d. 材料的流动性偏低也就是说，在合流之前经过了一段时间从而导致冷却之类的条件都倾向于使熔合变得更 加明显。(2-2) 压力偏低在熔合处，两种熔化了的树脂受到挤压，此处的粘合状况取决于施加在该处的压力。保 压越低，熔合就越明显，强度也就越低。如果不仅要考虑保压的设定，而且要考虑实际施加 在熔合处的压力会降低这一条件，则上述(i)(iv)都几乎同样适用。这是因为随着固 化的进行，压力传递

38、会变得更加困难。此外，如果浇口尺寸变小，浇口位置变差的话，则熔 合的外观和强度都会恶化。图 4 保压会影响熔合的粘合状况(2-3) 排气口的排气较弱 熔合是树脂的合流点，同时也可能是流动末端。此时，如果不在该位置很好地设置一个 排气口来排出气体，则会使熔合的外观和强度恶化。图 5. 熔合部分的排气应当充分(3) 不良熔合纹的对策(3-1) 提高熔合部分的树脂温度尝试逐渐提高模具温度和机筒温度。这样做有望达到最大效果。保压效果也会同时提高 从树脂温度没有下降的时候就来形成熔合部分的意义上来说，提高注射速度并快速形成熔合 部分也是很有效的。(3-2) 尝试提高保压虽然可以单纯地提高保压设定，但建议

39、同时使用如下更易施加保压的条件：1 .提咼树脂温度；2 .提高模具温度；3 .提高注射速度；4 .扩大浇口；5.调整厚度(1t2t适当)；6使用流动性好的的材料。(3-3) 检查排气口即使熔合是流动末端，也需要检查排气口。检查排气口的厚度和大小是否确保了排气通畅、是否受到模垢的污染等。如果排气不充 分，则会造成气体烧焦，并引发其他故障。(3-4) 检查浇口如果浇口的尺寸不够，那么即使提高温度和保压，有时也不会见效。在此情况下，如果 增大浇口尺寸，树脂流动就会更加通畅，同时也更容易施加保压，熔合也会因此而得到改善此外，更改浇口位置并增加点数也是很有效的方法。通过改变浇口位置便可对发生熔合 纹的位置进行控制。图6浇口部分成为保压的瓶颈 此外还有PPW法这一对熔合很有效的成型法。执行这些对策时也可能引发其他故障，因此应注意不要过于极端地更改设定。