注塑机参数及安全调试指引(德马格)

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1、注塑机安全调试指引前言： 为了更规范、更合理、更快速地完成注塑工艺参数调试，提高注塑机和模具使用寿命、减少修 机和修模时间、减少机位人手、减少耗材，提升产品质量和提高生产效率，最终确保生产顺利和稳 定，特制定此份注塑机安全调试指引.一:注塑生产流程图生产流程图二：上模2.1 机台型号与模具大小是否匹配 上模前需要根据模具大小，与机台容模厚度是否匹配，不可出现小机台上大模或大机台上很 小的模。按以下要求执行：1/2容模宽度W模具宽度W容模宽度2.2 上模前准备 根据模具长度,将注塑机容模厚度设定在合适位置（较模具长度稍长即可），并将机台调至开模 状态,之后将安全门打开；根据模具宽度,对于机台固定

2、板上因夹马定位螺丝挡住上模的,则需要先将 螺丝拧下来，往外移至合适位置。最后将机械手调至外端，并将机台马达关闭.调整容模厚度要求如下： 将注塑机调到手动状态,合模，容模厚度是否与模具长度匹配,对于过短或过长，则需将注塑机 打到调试状态，将容模厚度调试到与模具长度匹配为止。（需要设定调试的速度为最大速度的10%-15，方可进行容模厚度的调试）。2.3 吊模 将模具从地面或叉车上吊入机仓内，吊装前需检查模具吊装孔是否滑牙,起吊模具时需控制起 吊速度和运输速度.将模具吊起后（离地面高度 15 到 20 公分），平推至注塑机操作界面的对面,之后再 将模具升高，至合适高度后，再平移至机台容模腔内，最后将

3、模具降低，降低至进胶口与唧嘴基本 持平。需特别注意,吊环扭入深度必须在两倍直径以上。2.4 对嘴 将模具吊入机仓内，模具进胶口位置与炮嘴基本在一条线上，打开马达进行对嘴.对炮嘴前， 应先合模锁模-模具处于低压状态（位置在5MM10MM）,模具能够稍微活动即可.再启动射座以 1520的速度进行操作，防止射嘴和模具撞击或碰伤。且在微调模具上下时，唧嘴必须退 后一段距离，避免唧嘴或模具损坏。2.5 打紧马仔,接油接水1。对好嘴之后,马仔拧紧，将模具固定在机台之上.马仔拧紧是指:将螺丝拧紧，拧到手受力 突然增大时，再将螺丝拧 90 到 180 度即可.螺丝进入机板深度必须大于螺丝直径 1。5 倍以上。

4、2。拧紧之后，需用扳手轻敲螺丝，发出清脆声音即表明螺丝拧紧。3. 接好油管、水管，并根据所用原料特性要求，调好油温机（或水温机）温度,并打开预热。原料名称ABSABS+PCPCPC+GFPOMTPU模温（C）60-8080-10080-120110-130809050-704.同时根据所用原料的特性，设定注塑机螺杆各段的温度，并将其打到保温状态-预热。 设置温度的基本要求为：从进料口开始，往唧嘴方向，整个料筒温度依次升高，每段温度差值在 1015C，至胶料射出前温度最高，唧嘴温度较最高温度低510C.三：模具空转检查1。打开边锁，并将开模速度调至 510，缓慢开模，同时眼睛需一直盯着模具，看是

5、否 有异常，有异常则立即停机检查。开模距离的确定：一般情况下，满足机械手或手工取产品即可， 间距在 150MM450MM。2. 开模后，仔细检查模腔、镶件等是否有异常.3. 将顶针顶出速度及后退速度调至 510%，缓慢 将顶针顶出及后退，检查顶出系统是否有异常，重复三次。 之后，将顶出速度及后退速度调至正常（一般情况下，顶出 速度控制在 25%45%;后退速度控制在 3555），再 重复三次顶出位置的确定:跟进产品的结构特点，便于机械 手或手工取产品即可，一般顶出距离20MM-100MM。4。将合模速度同样调至5%-10%,重复三次，检查顶丿出机构、滑动机构是否正常;再将合模速度及开模速度调至

6、上二正常（一般情况下，开模速度在20%50%,需遵从加速、开启半自动生产匀速、减少的运动过程；合模速度在10%-55%,也需遵从时，合模必须按半加速、匀速、减少的运动过程。）重复三次.生产过程中，打自动合模按钮开安全门后，马达电源自动切断.5。特别注意最后高压低速合模时，位置的设定,一般在位置5MM10MM时,设定高压低速合模；反之，开模时，高压低速开模位置与高压低速合模位置 一致。开模时，减速位置的设定，一般设定在模具完全开模前20MM50MM。日常常用机台高压 开模位置无须设定，有特别需要时方根据实际修改。四:下模 生产完成后，先关闭马达，再拆除水管、油管；之后用风枪将模具运水道内的积水吹

7、出，防 止模具生锈;用碎布将模具表面的油污擦拭干净。拆卸码仔前需先上好吊环，并将铁链起吊拉直， 至模具稍受力，吊架不可受力弯曲。注意掌握力度，力度过小，开模后模具将出现突然下降；力度 过大，开模后将出现模具往上弹.起吊前，再次检查所有马仔是否扭开,方可低压慢速（15%-20%） 开模。马仔拧紧及松开，需遵循整体平进的原则，即不能一次性将马仔拧紧或拧松开，需要将四个 马仔或对角线上的两个马仔，相对平稳的拧紧.将模具从机台吊出，并平稳放置在叉车上.模具起吊至合适高度后，平移至注塑机操作界面对 面，之后再将模具降低至地面15 到20 公分,最后将模具平推外出,平稳的放于叉车上。五:参数调试5。1 烘

8、料 上机调试前,需要跟进所加原料特性烘烤好原料;加入机台烘料斗内，继续烘料。原料名称ABSABS+PCPCPC+GFTPUPOMPMMA烘烤温度（C）809090-105100120110-130809580-906075烘烤时间 （小时）33443335.2新模具工艺条件设定的方法 方法：先不用保压，只用一级射胶； 温度：偏低设置料温（防止分解）和偏高设置模具温度； 压力：注射压力、背压均从偏低处开始； 锁模力：从偏大处开始（防止溢料）； 速度：注射速度从稍慢开始；螺杆转速从稍慢开始；开闭模速度从稍慢开始；计量行程从偏 小开始（防止过量填充）; 时间：注射时间从偏长开始；冷却时间从偏长开始；

9、 当产品走满胶后，再启用保压，保压压力及保压时间从小到大调整.5.3注塑部实际操作过程的总结 机台炮筒温度及前后模温度打到预定值时，再次检查顶出机构及滑动机构，重复三次。同时, 解除炮筒保温状态.注意唧嘴的温度比炮筒最高温度低510C. 锁模力:是为了顶抗熔融物料的注塑压力而设定的，其大小要根据注塑压力大小，产品面积大 小等具体情况而定,一般注塑压力越大,产品面积越大，锁模压力越大。锁模力开始设定时,可从高往 下调，即最高为最大锁模力的 90开始。特别注意：锁模力越大，对模具损伤越大，刚好能满足生 产需求时为最佳锁模力. 射胶压力:公司常用塑胶 ABS、ABS+PC、PC 等原料，用于德马格上

10、，压力范围在 100MPa -180MPa,具体需根据产品结构及料性等设定。射胶压力遵从低到高进行调试。 保压压力一般为射胶压力的 70-85 时间（射胶时间、保压时间及冷却时间） 射胶时间：根据所用原料、产品结构及大小设定 保压时间：保证浇口封胶即可，目前注塑部设定范围在 0。 5S3S 冷却时间:应从较长时间设定，之后逐渐降低，保证产品不变形即可。 背压可以提高材料的熔融效果和混炼效果。对于有用到色粉（特别是色粉量大，诸如白色等）， 适当增加背压，可减少一定量色粉线、异色点等。但背压越大，对螺杆损伤越大。一般情况下，背 压设定在315kg/c m2o 射胶量：一般射胶量最好设定在注塑机最大

11、射胶量的30%-90%，且一次溶胶量必须低于三 啤产品重量.在设定射胶位置的时候，必须将残留量留出来，一般残留量为 5-10MM。 参数调试 试啤产品，根据所啤产品的实际情况，调试机台.对于有工艺参数的产品，必须依据工艺参数进行调试，不可超出工艺要求范围，超出范围的需要重新验证。5。4模具注塑成型性的检讨 模具在使用过程中，特别在试模时，需要对模具进行检讨，主要有以下几点： 注塑成型工艺条件范围是否太窄； 能否使用机械手作业; 机位人手是否较多； 注塑周期是否太长； 注塑外观质量能否满足客户要求； 注塑件的尺寸精度和强度能否达到要求； 注塑成型是否困难（包括脱模困难、排气差、流动阻力大、模温不

12、均等） 模具及产品是否容易变形.六、常见异常原因分析及解决方法异常现象产生原因解决办法缺胶1。料筒及喷嘴温度偏低2。模温过低3。计量过小4。注射压力、速度过小5。注射时间过短6。模具排气不良7。杂物堵塞射嘴或浇口8。浇口过小1提高料筒及射嘴温度2。提高模温3。加大计量4。提高注射压力、速度5。加长注射时间6模具加排气7清理射嘴或浇口8。正确设计浇注系统披锋1。注射压力太大、速度太快2。锁模力过小或单向受力 3保压切换位置太小4。料温太高5。模具间落人杂物6。模具变形或分型而不平1。降低注射压力、速度2。调节锁模力3。提前保压4。降低料温5擦净模具6。调整模具或磨平夹线1料温过低。2.模温低1。

13、提高料温2。提高模温3.注射压力低4注射速度慢5。计量过小6。模具排气不良3。提咼注射压务4加快注射速度5. 加大计量6。模具排气黑点及条纹1料温过高，造成分解。2。料筒或喷嘴接合不严 3模具排气不良4. 染色不均匀5. 物料中混有深色物1。降低料温2。修理接合处，除去死角3。模具排气4。重新染色5。将物料中深色物剔除银线（气花）1料温过高，料分解物进入模腔 2原料含水分高，成型时气化3. 物料含有易挥发物4. 冷胶进入造成5. 倒索太大，空气进入造成1。迅速降低料温2。原料预热或干燥3。原料进行预热干燥4。清除胶屑、提高射嘴温度、 增加倒索5。减小倒索变形1. 冷却时间短2. 顶出受力不均3

14、. 模温太高4. 制品内应力太大5. 通水不良，冷却不均6制品薄厚不均1. 加长冷却时间2. 改变顶出位置3。降低模温4. 消除内应力5。改变模具水路6。正确设计制品和模具脱皮、分层1。原料不纯2。同种塑料不同级别或不同牌号相混3。配入润滑剂过量4。塑化不均匀5。混入异物6。浇口太小，摩擦力大7。保压时间过短1。净化处理原料2。使用同级或同牌号料 3减少润滑剂用量4。增大背压，回料速度5。清除异物6。加大浇口7。延长保压时间裂纹1。模具太冷2。冷却时间太长3。塑料和金属嵌件收缩率不一样4。顶出装置倾斜或不平衡，顶出截面积小或分 布不当5。模面粗糙6。制件脱模斜度不够,脱模难1调整模具温度2。降

15、低冷却时间3。金属嵌件预热4。调整顶出装置或合理安排顶 针数量及其位置5。省模6。正确设计脱模斜度波纹1。料温过低，粘度大2。模温过低3。注射压力太小4注射速度太慢5。浇口太小1。提高料温2。提高模温3。加大注射压力 4提高注射速度5。适当加大浇口强度下降1。料温太高，塑料分解2。塑料和嵌件处内应力过大3。塑料回用次数多4。塑料含水份1降低料温，控制物料在料筒内 滞留时间2。对嵌件预热，保证嵌件周围 有一定厚度的塑料3。控制水口料比例4。原料预热干燥脱模困难1。模具顶出装置结构不良2. 脱模斜度不够、模面不光滑1。改进顶出装置2。正确设计模具、省模3。模腔温度不合适4。模腔有接缝或存料5。周期太短或太长6。模芯无进气孔3。适当控制模温4清理模具5。适当控制注射周期6。修改模具以上为一般调机时该考虑的方向，在正常生产时，突然出现异常情况，则需要先检查模具、机器 是否存在问题，不可一遇到问题就调参数。