工厂物料管理要求

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1、物料管理要求目录物料管理要求11、物料管理的职能22、物料管理绩效目标是什么？ 23、什么是呆料？废料？旧料？ 34、如何预防过多出现呆料？ 35、什么是BOM? 56、物料怎样编号？ 57、什么是物料管制卡？ 58、安全存量 (Safety Stock) 69、什么是ABC分析法？ 610、ABC分析法如何使用？ 711、如何对A、B、C三类物料进行存量控制？ 812、物料管理应从哪方面降低成本？ 813、物料控制的主要步骤有哪些？ 914、材料使用预算表(见下页)1015、物料需求分析表1016、某工厂制作物料需求计划的案例131、物料管理的职能(1) 适时(Right Quality)在

2、适当的时间，很及时地供应物料，使生产线不会断料。(2) 适质(Right Quality)进来的物料或发出去使用的物料，品质是符合标准的。(3) 适量(Right Quantity)供应商进来的数量能控制适当，这是防止呆料的方法之一。(4) 适价(Right Price)距离最短，能最快速地供料。(5) 适地(Right Place)距离最短，能最快速地供料。2、物料管理绩效目标是什么？物料从入厂到出厂，在仓库或生产线上滞留的时间愈长，代表着 资金的积压与生产成本的增加愈重，下面有几个指标可以评价物料管 理的水平：(1)物料利息物料利息率二销售成本(2)当期材料使用金额物料周转率=（期初库存金

3、额+期末库存金额）4-2（3）360 天周转天数二物料周转率（4）年度销售金额成品周转率二年度内成品库存金额（5）360 天成品周转天数二成品周转率3、什么是呆料？废料？旧料？（1）所谓“呆料”即物料存量过多，耗用量极少，而库存周转率极 低的物料，这种物料可能偶尔耗用一点，很可能不知何时才能 使用甚至根本不再有使用的可能，呆料为尚可使用的物料，一 点都未丧失物料原有的特性和功能，只是呆置在仓库中，很少 会被使用。（2）所谓“废料”是指报废的物料，即经过相当使用，本身已残破 不堪或磨损，已超过其寿命年限，以致失去原有的功能，本身 已利用价值的物料。（3）所谓旧料指物料经使用或储存过久，已失去原有

4、性能或色泽， 而致使物料的价值减低。4、如何预防过多出现呆料？（1）业务/销售部门 销售人员接受的订货内容应确实把握，并把正确而完整的订货内容传送到计划部门。 加强预测，尽量利用定单制定销售计划，避免销售计划频繁变 更，使用购进的材料失去利用价值而变成仓库中的呆料。 顾客的订货应确实把握，尤其是特殊订货应设法降低顾客变更 的机会，否则已经准备的材料尤其是特殊型号和规格的材料非 常容易造成呆料。（2）设计部门 设计完成后先经批量试验后才可以大批订购材料。 加强设计管理，避免因设计错误而产生大量呆料。 设计时要尽量使用标准化的材料。（3）计划与生产部门 在新旧产品的更替时期要周密安排，以防止旧材料

5、变成呆料。 加强与业务部门的沟通，增加生产计划的稳定性，对紧急订单 妥善处理；若生产计划错误而造成备料错误，一般会产生呆料。 生产线加强管理，发料、退料的管理。（4）货仓与物控部门 物控部门对存量加以控制，勿使用存量过多。 强化仓储管理，加强账物的一致性。 减少物料的过多采购。（5）质量验收管理部门 物料验收时，进料严格检验。 加强检验仪器的精确化，并同供应商协商确定检查的标准及方法。5、什么是BOM?BOM （Bill of Material）叫做物料清单（有的工厂也叫零部件 结构表、物料表等），它是将产品的原材料、零配件、组合件予以拆 分，并将各单项材料按照材料编号、名称、规格、单机用量、

6、产品损 耗率等按照制造流程的顺序记录下来，排列为一个清单，这就是物料 清单，简称BOM。6、物料怎样编号?物料的编号设计应力求有系列，易懂、易记，并容易增加内容。物料的号码构成，如同产品的编号方法一样，大致的构成如下（示例）: 大分类+中分类+小分类+序号 一卸一 不同规格 01-99哪一类型01-99 材质01-99产品类别 A、B- 上面的编码由1个英文字及6个数字构成。 第一英文字符代表公司的产品分类（A、B、C、D。） 第数字代表材料的材质01S99,如Olsio钢质，11S20铜质，21S30铝质 第数字代表不同类别的材料，如01为PE塑料，02为PVC塑料，03为ABS塑料 第数字

7、为不同规格的序号01-99,每个构成的分类应给予对照表。7、什么是物料管制卡?=-般的仓库都规定:“有料必有账，有账必有料，且料账要一致”,由于物料有了平面及立体布置规划，整齐摆放，物料标示朝外，所以 能迅速地取出所要用的物料。物料管制除了有料账外，每一种料应设立“物料管制卡”。管制卡应 记明：（1）材料名称（2）材料编号（3）储放位置号码。（4）物料等级（A、B、C）分类（5）安全存量与最高存量。（6）订购点（7）订购前置时间（8）出入库及结果记录安全存量(Safety Stock)安全存量的目的是在多种紧急状况下提供材料，以满足生产的需 要；每当动用安全存量时，需办理紧急购料，以最迅速的方

8、法补充。 例如：某材料1天耗用80kg,紧急订货要6天入库。则安全存量二80kg/天X6天二480kg9、什么是ABC分析法?ABC分析法源自于Parato定律或称80/20原理，80/20原理就是 社会及自然现象中，往往是“重要的少数方”是影响整个项目成败的 主要因素，只要抓到“重要的少数方”就可以把物料成本控制到理想 工口 nV程度。10、ABC分析法如何使用？(1) 年耗用量统计把一年内所使用的材料制成表，并加以详细地统计，我们就可知道:生产现有的产品用哪些物料，一年内所使用的数量又是多少？(2) 计算金额每项材料都有它的单价，把单价乘以年内使用量，则该项材料一年度的使用金额即可以计算出

9、来(3) 按照金额大小排列将材料统计表的金额按照大小顺序排列，制成表格式样，可以方便研 究。(4) 计算每项材料占总金额的比率单项金额小材料总金额二该项材料占有比率(5) 计算累计比率将按照单项材料所占金额的比率加以逐一累计。(6) 画出柏拉图将第5步骤的数据画成柏拉图，再根据累计金额决定A, B, C：A 类0%s60%B类60%s85% (合计)C类85% 100% (合计)11、如何对A、B、C三类物料进行存量控制？对于工厂而言，A、B、C三类物料所占种类比例与金额比例大不相同， 所以对A、B、C三类物料应采取不同的物料控制方法。(1) A类物料 A类物料种类少，金额高，存货过高会产生大

10、量的资金积压， 应尽量降低库存，避免大量的资金积压在仓库。 有需求或订货时才订购，使交货即不影响生产计划，也不过 早进厂。(2) C类物料C类物料种类多，金额少，可一次性订购较大的批量，以降低采购 成本。(3) B类物料B类物料介于A类和C类之间，种类与金额占的比重一般，可能采 取设置安全存量的方式。12、物料管理应从哪方面降低成本?(1) 降价库存，物料周转率高，资金周转就快，资金积压就少，资 金的利用率就提高。(2) 充分利用采购职能，合理地采购。(3) 合理地安排仓储工作，最大限度地合理利用仓储空间以降低仓储成本。（4）制定合理的物料清单，能间按起到降价成本的功效。（5）确保账的的一致，

11、使各项工作计划的判断准确，减少失误。（6）高效率的验收/领料工作，避免进货验收/领料工作延误时间， 从而间接加大成本。13、物料控制的主要步骤有哪些？（1）物料分析根据生产计划，作出物料分析，计算出所需材料的理论用量。（2）查找库存查找出某项物料现有库存数量以及已订未交的数量。（3）填写物料请购清单：将计算好的物料填制于清单上，交采购部门进行采购工作。（4）材料订购采购人员根据请购单进行订购，将可能存在的问题与物控人员进行 协商调整，然后由物控部门开出物料进度控制表和请购单。物控人员 和采购人员根据进度控制表进行控制，有异常情况及时协调。（5）进货验收供应商将物料送到厂后，品管人员和货仓人员按

12、程序进行验收，并 将结果及时通报相关部门。（6）备料准备生产货仓部门和生产部门按照生产计划/生产命令单开始进行生产，如果 在生产过程中发现重大材料问题时，应及时通知物控部门及采购部门, 以便进行重点跟进。14、材料使用预算表（见下页）15、物料需求分析表日期NO：材料名称存里各订单需求量预计不足 数量上次订单余量订购预计入库 日期备注口期数量审核制表材料使用预算表材料编号品名 规格单 位后三个月预算用量平均月用量预估 月用量存量 管J甲 方式准备时间安全存量清购点请购量最高存量数量日 数数量日数数量日 数数量日数数量数16、某工厂制作物料需求计划的案例要生产成品就会有物料需求，其需求可以按照下

13、面步骤进行：（1）分为季、月、周计划建立生产计划表。计划表内应有生产单号码、品名、数量、生产日期等内容。（2）计算标准用量将生产计划表内各品名、使用物料分析表，按照该品名的材料（BOM） 的标准用料量进行备料。（标准部门用料量X计划生产量）X （1+设定标准不良率）二标准用 量。也可以说生产某一产品的某项材料，生产部门按照生产计划的生产数 所需要的材料标准领料。（3）查库存数及调查该项材料，查出现有库存数及应发出还未发出 的数量。库存数-应发数N标准需求，则表示此一材料，生产分析这张订单没 问题，并记入物料分析表内。库存数-应发数标准需求，其差数要提出申购。（4）查订购方式。从材料目录表内查出此材料是存量管制的方式，还是按照订单的方式 订购。假如此材料属于按照“存量订购”则此材料按照存量订购的方式订购。如果是按照订单购材料，则进入下步骤，提出申购单。(5) 材料采购采购按照申购单内的材料内容、数量及所要求日期，向供应商提出订 购单，并按照申购者的要求，排定进货时间及数量，以配合已定的生 产计划时间。(6) 进料控制采购人员及物料控制(MC)人员按照进料时间控制。遇有迟延状况时最迟应于三天前通知生管，以方便变更生产计划。(7) 收料仓库管理部门使用收料单收料。(8) 生产备料仓库按照生产计划或备料单的日期，于领用前一天准备好所需的物料。