烧结配料模型公式

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1、2.配料2.1概述烧结配料是按烧结矿的质量指标要求和原料成分，将各种原料（含铁料、溶剂、燃料等） 按一定的比例配合在一起的工艺过程，适宜的原料配比可以生产出数量足够的性能良好的液 相，适宜的燃料用量可以获得强度高还原性好的烧结矿。对配料的基本要求是准确。即按照计算所确定的配比，连续稳定配料，把实际下料量的波 动值控制在允许的范围内，不发生大的偏差。实践表明，当配料发生偏差，会影响烧结过程 的进行和烧结矿的质量。生产中，当烧结机所需的上料量发生变化时，须按配比准确计算各种料在每米皮带或单位 时间内的下料量；当料种或原料成分发生变化时，则应按规定要求，重新计算配比，并准确 预计烧结矿的化学成分。2

2、.2配料方法质量配料法此法是按原料的质量进行配料的一种方法。其主要装置是皮带电子称一一自动控制调 节系统一一调速圆盘给料机，配料时，每个料仓配料圆盘下的皮带电子称发出瞬时送料量信 号，此信号输入调速圆盘自动调节系统，调节部分即根据给定值信号与电子皮带秤测量值信 号的偏差，自动调节圆盘转速，达到所要求的给料量，质量配料系统如图1所示图1质量配料系统质量配料法可实现配料的自动化，便于电子计算机集中控制与管理，配料的动态精度可 高达0.5%-1%,为稳定烧结作业和产品成分创造了良好条件，也是劳动条件得到改善。2.3配料室（本厂）配料室采用单列布置,15个矿槽，混匀矿槽上采用移动B=1000卸料车向各

3、配料槽给料； 无烟煤、焦粉、冷返矿矿槽上采用B=650固定可逆胶带机向各配料槽给料。生石灰用外设 压缩空气将汽车罐车送来的生石灰送至配料槽。混匀矿采用02500圆盘给料机排料，配料电 子称称重；燃料和溶剂及冷返矿直接用配料电子称拖出；生石灰的排料、称量及消化通过叶 轮给料机、电子称及消化器完成。以上几种原料按设定比例经称量后给到混合料的B=800 胶带机上。料槽侧壁安装振动电机，防止料槽闭塞。2.3.1配料主要设备A圆盘给料机a特点：给料粒度范围大（0-50mm）,给料均匀准确，调整容易、运转平稳可靠，管理方便。 b圆盘给料机的结构它由传动机构、圆盘、套筒和调节排料量的闸门或刮刀组成。电动机经

4、联轴节通过减速机 来带动圆盘。圆盘转动时，料仓内的物料随着圆盘一起移动，并向出料口的一方移动，经闸 门或刮刀排出物料。排出量的大小可用刮刀装置或闸门来调节。C圆盘给料机给料量波动的原因（1）圆盘和料槽不同心。（2）盘面不水平。（3）盘面衬极磨损程度不同。（4）原料水分变 化（5）物料粒度变化。（6）矿槽内料位变化。料位一般60%-80%。B电子皮带秤a特点电子皮带秤用于皮带运输机输送固定散粒性物料的计量上，可直接指示皮带运输机的瞬 时送料量，也可累计某段时间内的物料总量，与自动调节口配合还可进行输料量的自动调节， 实现定量自动给料。B结构电子皮带秤由称框、传感器、测速头及仪表组成。称框用以决定

5、物料的有效称量，传感 器用以测量重量并转换成电量信号输出，测量头用以测量皮带轮传动速度并转换成频率信 号，仪表由测速、放大、显示、积分、分频、计数、电源等单元组成，用以对物料重量进行 直接显示及总量的累计，并输出物料重量的电流信号作调节口的输入信号。2.3.2配料矿仓贮存能力配料矿仓贮存力表物料名称单仓有效容积（m3）矿仓数量（个）物料质量（t）储存时间（h）混合料115512607.7生石灰83218236石灰石90248415燃料90218014内返矿9023225.3高炉返矿130123410.5除尘灰831166332.4配料操作与配料调整加强配料操作，及时地进行配料和给料量的调整，可

6、以稳定生产，减少误差，使产品质 量满足规定要求。2.4.1配料工艺技术操作要点即使配料计算准确无误，如果没有精心操作，烧结矿的化学成分也难以保证。生产上， 配料工艺操作要点如下：（1）正常操作1）严格按配料单准确配料，圆盘给料机闸门开口度要适度，闸门开口的高度要保持稳 定，保持下料稳定，下料量允许波动范围铁矿粉小于土0.3kg/m,溶剂与燃料小于土0.2kg/m, 其他原料小于土O.lkg/m,使配合料的化学成分合乎规定标准。2）配碳量要达到最佳值，保证烧结燃耗低，烧结矿中FeO含量低。3）密切注意各种原料的配比量，发现短缺等异常情况时应及时查明原因并处理。4）在成分、水分波动较大时，根据实际

7、情况短时间作出调整。5）同一种原料的配料仓必须轮流使用，以防堵料、水分波动等现象发生。6）做好上料情况与变料情况的原始记录。（2）异常操作1）在电子称不准确、误差超过规定范围时，可采用人工跑盘称料，增加称料频次。2）在微机不能自动控制时，应采用手动操作。3）当出现紧急情况，采用应急操作后，要马上通知有关部门立即处理。应急操作不可长 时间使用，岗位工人应该做好记录，在交接班时要核算出各种物料的使用量、参数，并计 入原始记录。2.4.2配料操作的注意事项（1）随时检查下料量是否符合要求，根据原料粒度、水分及时调查。（2）运转中随时注意圆盘料槽的粘料、卡料情况，保障下料畅通、均匀。（3）及时向备料组

8、反映各种原料的水分、粒度杂物等的变化。（4）运转中应经常注意设备声音，如有不正常音响及时停机检查、处理。（5）注意电机轴承温度，不得超过55C。（6）圆盘在运转中突然停止，应详细检查，确无问题或故障排除后，方可重新启动，如 再次启动不了，不得继续启动，应查出原因后进行处理。2.4.3配料调整应注意的问题（1）滞后现象：配料比或给料量调整后有滞后现象，取样时要做到第二、第三个样才能 反映出来。例如烧结矿要求TFe=（501）%，第一次的化验样TR=49.2%,偏低。调整时有两种 措施，一是把配料的计算铁调至50%，当第二次的化验铁升高至49.5%时，说明铁品位已调 至正常。第二种措施是把配料的计

9、算铁调至50.8%，但时间要严格控制在从配料到成品烧成 的时间的2/3，随后就恢复到按铁50%的计算进行正常操作。（2）兼顾其他成分的变化：调整铁分时，要注意R等的变化。如铁分正常，碱度低时， 调整时除增加石灰石用量外，还要适当调高铁分，又如烧结矿的碱度和铁分偏高时，可以用 低铁原料置换高铁原料。因为低铁原料的Si02含量高，故可以不增加或少增加溶剂的用量。（3）除尘器放灰的影响：除尘器收集的灰土，一般都直接卸到混合料皮带上，作为烧 结原料。这些灰含SiO2较高，CaO较低，因此放灰时，必然会使烧结矿碱度降低。应适当增 加熔剂配比。2.5配料计算配料计算是为了掌握烧结矿含铁品位及化学成分提供需

10、要处理的物料量，计算矿仓容积及 确定运输系统能力。2.5.1配料计算的一般项目及公式A烧结矿碱度烧结矿碱度一般只计算二元碱度，即R=CaO/SiO2式中R烧结矿碱度，可由炼铁厂与烧结厂商定；CaO，SiO2烧结矿中氧化钙，二氧化硅含量，。碱度设定后，通过下式计算原、燃料的配用量。R=（ CaO 矿x+ CaO 熔y+ CaO 燃z）/（SQ矿x+ SQ熔y+ SQ燃z）x+y+z=1000, kg式中，xIt混合料中铁精矿(粉矿)的用量，kgy1t混合料中熔剂的用量，kgz1t混合料中燃料的用量，kgCaO .铁精矿(粉矿)中CaO含量 矿CaO熔熔剂中的CaO含量熔CaO协燃料中的CaO含量

11、燃B燃料用量燃料用量可用三种不同基准进行计算。(1) 以单位铁原料为计算基准SiO2矿一一铁精矿(粉矿)中SiO2含量2矿2SiO2 熔熔剂中的SiO2含量2熔2SiO2 燃燃料中的SiO2含量2燃2Q燃=q燃刀Q铁式中Q 燃燃料用量，t；燃q呗每吨铁原料(干料)的燃料用量，可按7%9%或通过试验确定燃EQ铁一一各种含铁原料的用量之和，t铁(2) 以单位混合料为计算基准Q 燃=qi 燃 Q 混qi 燃=C/C1式中q1 燃每吨混合料中燃料的用量，%丄1燃Q 燃燃料用量，t； Q 混混合料量，t；燃混C混合料中固定碳的含量，一般C=3%5%；C1燃料中固定碳的含量，%(3) 以单位烧结矿为计算基

12、准Q燃=q2燃Q烧式中Q 燃燃料用量，t； Q烧一一烧结矿的产量，t；燃烧q2 燃每吨烧结矿燃料用量，一般为烧结矿的5.5%8% 2燃以上三种方法可根据实际情况任选一种，其中q燃q1燃q2燃 都需要通过烧结试验或 参照类似烧结厂的实际数据来确定，一般厚料层烧结时其值较低。C熔剂用量熔剂用量用下式计算：Q =EQ CaO /CaO CaO =CaO -RSiOoy熔 y原1原1熔1熔熔2熔CaO = RSiO -CaO1原2原L式中Q 熔-熔SiO2原CaO,-Ca1 熔D混合料量熔剂用量，t； Q 原某种原料的用量，t；原CaO 原某种原料中二氧化硅和氧化钙的含量，% 为获得烧结矿碱度为R,某

13、种原料的单位原料量所需氧化钙含量，% -熔剂中氧化钙的有效含量，%混合料用量用下式计算Q =EQ/ (1-q-)y混yr水 r返式中Q .混合料用量，t； q 水混合料的含水量，%； q返 混合料中返矿比例 混水返Q各种铁原料，熔剂和燃料的用量，t；q 水, q 返一般根据试验或类似烧结厂的经验数据预先确定。E返矿量返矿量按下式计算:Q =Qqy返返式中Q 返=循环量，to返根据实际生产测定，每吨烧结矿产生返矿量400600kg, 般取500kg，冷热 返矿的比例一般为热：冷=40:60F 混合料用水量混合料用水量用下式计算：Q 水=0混q 水-刀(Qq/i-q)式中Q各种含铁原料、熔剂和燃料

14、的用量，t；q相应的某种原料的含水量，%Q ”一一混合料的用水量(未考虑水分的蒸发量)，t；水Q 混 混合料用量，t； q ,每吨混合料的用水量，to混水G 烧结矿产量烧结矿产量计算方法有两种：一种简易法，不考虑在烧结过程中氧化亚铁的 变化；另一种是考虑烧结过程中氧化亚铁引起的变化。计算方法如下：不考虑烧结过程中氧化亚铁的变化引起的氧的增减时，按下式计算：Q 烧=ZQ (IIg0.9S)烧式中 Q烧烧结矿产量，t；烧Q各种含铁原料、熔剂及燃料的用量，t； Ig相应的各种含铁原料、熔剂及燃料的烧损率，%；S相应的各种含铁原料、熔剂及燃料的含硫量，%； 0.9烧结脱硫率(一般按85%90%计，指硫

15、化物0)o考虑烧结过程中氧化亚铁数量的变化引起氧的增减时，按下式计算：Q 9 (1Ig0.9s) +FeOQ =烧9+FeO烧式中，FeO相应的各种铁原料、熔剂以及燃料中氧化亚铁的含量，%； FeO烧烧结矿中(根据试验或假定)氧化亚铁的平均含量，%o 烧H烧结矿成分(仅列出部分成分的计算式)(1) 全铁量按下式计算：ZQXFeTFe=X100%Q烧式中TFe烧结矿全铁含量，%； Fe相应某种原料的含铁量，。(2) 三氧化二铁含量按下式计算：Fe O=(Tfe -56 FeO ) 16023烧烧72烧 112式中Fe2O3烧烧结矿中三氧化二铁含量，%(3) 结矿平均含硫量计算：Z0.1QS式中，

16、0.1在烧结过程中残硫量按10%计；S烧烧结矿平均含硫量，%这里需要说明的是，以上烧结矿产量和成分计算是在下列条件下进行的:(1) 所有含铁原料及熔剂，去掉烧损量和脱硫率90%，其余成分均进入烧结矿；(2) 燃料的灰分进入烧结矿；(3) 未考虑机械损失； 烧结过程中，Fe、CaO、MgO、SiO2和Al2O3等均没有增减。2.6混合料燃料的控制燃料配用量要根据返矿量、原料的烧结性能、粒度、料温、燃料和熔剂种类，在保 证烧结矿的机械强度、FeO、S指标合格的前提下，由看火工岗位来确定调整。固定碳 波动不允许超过0.3%。2.7配料检测与控制（1）每日应对电子称进行一次标定，每班按规定对下料量进行标定；（2）每班化验一次混合料固定碳、返矿碳；（3）生石灰槽存保持在7分槽，减少波动。2.8返矿均衡使用（1）冷返矿为连续供料、定量配料，因此要确定好配料量，以免出现返矿断流和大 的波动；（2）要控制好返矿槽位，冷返矿槽位要控制在中下限，防止冒槽；（3）要充分打好返矿水，确保返矿颗粒充分润湿。