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1、轨道客车涂装生产在节能减排中的工艺改进摘要：随着公司推进“精益化生产”管理，科学合理地利用资源，在保证产品质量 的前提下，最大限度地降低成本成为公司当前亟待解决的问题，其中就涉及到能 源消耗问题。涂装生产是公司各类项目都必须进行的工序环节，任何产品都必须 进行涂装，要确保涂装生产，需要大量的“风、水、气、电”，尤其是在涂装生产 过程中所使用的“蒸气”烘干，更是加剧了能源的消耗量，因此，要减少公司的能 源消耗，需从涂装车间这个能源消耗“大户”做起。基于此，本文主要对轨道客车 涂装生产在节能减排中的工艺改进进行分析探讨。关键词：轨道客车；涂装生产；节能减排；工艺改进.、八、-前言 涂装车间是轨道客
2、车制造过程中的能源消耗大户，虽然采用了各种先进的节 能技术，但是能耗依旧较高。通过明确各温度范围内的烘干时间，科学合理地安 排烘干方式，加强烘干监控，避免了能源浪费，降低了成本，同时形成了适应公 司目前涂装生产方式的“集中烘干”模式，科学合理地进行涂装生产，建立了“定时 监控”的烘干控制模式以及“不定时抽检”的监督检查制度。1 涂装1.1 涂料存贮与调配 涂料是涂装的源头，因此使用单位根据技术要求做好涂料质量选择后，需要 做好涂料的存贮与调配。涂料的存贮，须按照涂料的存贮要求，选择适宜的温湿 度、密封环境和存贮时间。如水性涂料的存贮条件不能低于oc,温度过低将造 成涂料凝结失效；粉末涂料的存贮
3、环境一定要求干燥；使用过程注意涂料的使用 期限,做到先入先用,避免过期浪费等。目前使用的涂料多为双组分涂料,由主剂、固化剂、稀释剂组成。因为不同 制造公司的涂料或是不同种的涂料组成不同,混合后将发生负面反应或是不能有 效成膜；主剂与固化剂配比低于或超过使用要求,将减缓涂层的干燥时间和减弱 性能。因此涂料调配过程须注意涂料的正确使用和配比,保证为同组材料和调配 比例。笔者曾用两家制造公司的聚氨酯稀释剂和聚氨酯漆混合观其效果,将两物 料混合即时发生起泡、涂料凝结漂浮现象。1.2 涂装环境涂装环境,从空间上讲,应该包括涂装车间（厂房）内部和涂装车间（厂房） 外部的空间,而不仅仅是地面的部分。涂装车间
4、（厂房）内的温度、湿度、洁净 度、照度（采光和照明）、通风、污染物质的控制等。对于涂装车间（厂房）外 部的环境要求,应通过厂区总平面布置远离污染源,加强绿化和防尘,改善环境 质量。关于涂装环境的要求，可以在TB/T2879.41998铁路机车车辆涂料及涂 装第 5 部分客车和牵引动力车的防护和涂装技术条件中查寻,每层涂层的装和干燥应在室内进行，室温工件和涂料温度不低于12C，使用双组分或多组 分涂料时涂装环境温度不低于18C ；涂装表面均不允许有凝水、油渍等，涂装期 间不得把车辆移到室外，如因特殊原因应在涂装涂料达到表干后方可移到室外。1.3 施工设施 根据涂装工艺，选择不同的喷枪和工装设施，
5、喷涂设备选用对比详见表1。表1涂装设施对比除了喷涂方法的确定，为保证涂装质量的控制和实施，需要做好相应辅助设 施的配套，如目前多用的喷漆房、烘干房或是喷-烘一体漆房；车体喷涂登高的安 全支承和部件涂装的承载平台；长体线槽内部涂装采用长杆枪嘴等。1.4 施工技能与责任心在涂料、施工环境、施工设施等准备齐当的条件下，施工人员的施工技能是 基础，责任心是保证涂装质量和低成本的重要因素，是保证涂料、涂装设备等最 大限度发挥其功能的关键。各工序施工人员应严格执行“上岗制”，完成上岗前的 专业培训，工作期间通过不间断的培训学习，提高技能及责任心。在涂装过程中 能够认真执行工艺方案，按照工艺图纸施工，并正确
6、操作喷涂设施，如针对喷涂 物体的喷涂死角（盲区）部位，能够选用先刷涂再与主体同步喷涂的工艺流程， 避免因此到处寻车找点修补。2 工艺改进试验研究2.1 烘干参数调整根据公司需要，在保障产品质量的前提下，对公司涂装车间使用的各种类型 的底漆、中涂、面漆进行烘干试验，考察各类型涂料在不同时间段内的实际干燥 时间，精确确定干燥时间，科学合理地烘干干燥，达到节能减排目的。此试验在 实验室进行样板试验，在涂装厂喷烘漆房进行现场验证试验。2.1.1 试验过程 根据各厂家涂料的施工工艺，分别对杜邦、阿克苏以及金鱼漆进行试验。各 厂家底漆、中涂、面漆施工工艺方法分别按其应用车型对应的工艺规程执行。1 ）底漆4
7、0C:各厂家底漆的实际干燥时间，不包括漆房升温过程时间，样板15块 （规格 A4）。50C:各厂家底漆的实际干燥时间，不包括漆房升温过程时间，样板15块 （规格 A4）。60C:各厂家底漆的实际干燥时间，不包括漆房升温过程时间，样板7块 （规格A4）。干燥标准：依据GB/T17281979漆膜、腻子膜干燥时间测定 法，打磨无糊砂纸现象。2）中涂、面漆试验与底漆控制方法保持一致。2.1.2形成烘干数据表通过试验，精确了各温度范围的烘干时间，并且缩短了烘干时间，降低了能 耗。2.2 烘干方式调整根据涂装车间的厂房布局、涂装工艺特点以及台注： 烘干温度指车体温度 满足烘干时间即可进行重涂。位周转的特
8、点，对目前的“分散式烘干模式”进行 转化，实施“集中式烘干模式”，最大限度地节约资源，降低能耗。2.2.1 具体方案首先将涂装厂部分漆房作为待用烘干漆房，提高漆房利用率，减少能源监控 范围，避免不必要的浪费；其次，涂装厂从节能角度安排生产，将烘干工序集中 调至0点以后，并且做到使用烘房最少，既避开公司用能高峰，又让动能开启的 锅炉数量减少，达到节能目的。2.2.2 方案实施1）厂房使用。涂装厂南区产能2辆/d （城轨、动车组）时，将其中18个漆房作为待用漆房，无特殊情况不得擅自使用。如遇特殊情况，涂装厂向制造技术中心申请使用，并做好使用记录。涂装厂南区产能3辆/d （城轨、动车组）时，将其中
9、14 个漆房作为待用漆房，无特殊情况不得擅自使用。2）集中烘干。涂装车间由“分散烘干”的管理模式转化为“集中烘干”的管理模 式。即涂装车间动车生产中，当日各工序完成后，不再分散烘干。烘干由中控室 操作，从0点开始至次日8 点（蓝色带除外），按表中要求逐次烘干。上述方案的实施需要相关部门密切合作，尤其是涂装厂，要根据生产节拍与 动能提供单位多沟通，实现涂装厂南区能源消耗降低的目的。3 管理监控目前，烘干控制由烘干中控室班进行管理控制，在原有的基础上增加了“定时 打点、不定时抽检”的监控制度，加强了烘干室的烘干控制和考核制度，大大降低 了空闲烘干浪费的现象，降低了成本。4 工艺改进成果实施效果评价通过实施以上节能减排措施，明确各温度范围内的烘干时间，科学合理地安 排烘干方式，加强烘干监控，大大降低了烘干时间，避免了能源浪费，降低了成 本，同时形成了适应公司目前涂装生产方式的“集中烘干”模式，科学合理地进行 涂装生产，建立了“定时监控”的烘干控制模式以及 “不定时抽检”的监督检查制度参考文献：1 姚海龙，孙玉英，赵庆军，等.高性能轨道交通保护涂料的应用与推广J.现 代涂料与涂装， 2011， 14（10） :11-14.2 张世海，吉金平，司万强，等.浅谈出口白俄罗斯货运I型电力机车涂装工艺J.装备制造技术，2012（8）:285-287.
轨道客车涂装生产在节能减排中的工艺改进
