管理咨询PPT店铺灯光照明基础知识

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1、光是电磁波光是电磁波可见光是波长为可见光是波长为380780纳米纳米 的电磁波。的电磁波。波长大于波长大于780纳米的电磁波是红外线，微波和广播无线电波。波长小于纳米的电磁波是红外线，微波和广播无线电波。波长小于380纳米的电磁波纳米的电磁波是紫外线，是紫外线，X射线和宇宙射线。射线和宇宙射线。波长与颜色波长与颜色光波的波长不同人眼感觉到的颜色不同。光波的波长不同人眼感觉到的颜色不同。780纳米的光是红光，纳米的光是红光，380纳米的光是紫光。纳米的光是紫光。780380纳米的光依次是红、橙、黄、绿、青、蓝、紫七色光。纳米的光依次是红、橙、黄、绿、青、蓝、紫七色光。光射入人眼落到视网膜上，产生

2、光化学反应，刺激视神经而形成视觉光射入人眼落到视网膜上，产生光化学反应，刺激视神经而形成视觉光通量（流明光通量（流明Lm）表示灯泡发光的多少，流明是光通量的单位。(发光愈多流明数愈大)照度（勒克斯照度（勒克斯Lux）表示工作面上被照明的程度，勒克斯是照度的单位。(1勒克斯等于1平方米得到1流明光时的照度。)单位面积内的光通量 单位：lux(lx=lm/m2)例如例如：用一只发光为1750流明100瓦白炽灯泡照明一个339平方米的房间,其平均照度为：1750/9194.4 lx 日日 光光 月月 光光 道道 路路 办公室办公室 -晴天晴天(10(105 5lx),lx),多云多云(10(104

3、4lx)lx)-0.1 lx-0.1 lx-主要道路主要道路:超出超出 20lx20lx-300-500lx-300-500lx 色温色温CT 一个黑体被加热到一定的温度时开始发出暗红色光，温度再升高光的颜色变成黄白色、白色、兰白色。我们把发出某颜色光时物体的温度称为该颜色的色温。低色温的光是暖色光，高色温的光是冷色光。色温色温 就是光的颜色。黑体辐射温度就是光的颜色。黑体辐射温度,以开尔文表示（以开尔文表示（K K）低色温的是暖色，高色温的是冷色低色温的是暖色，高色温的是冷色显色指数显色指数CRICRI 一只灯泡的显色指数是彩色物体被该灯泡发出的光照明时彩色被显现的真实程度。白炽灯泡和卤钨灯

4、泡的显色指数被定义为100，而高压钠灯的显色指数为20，美标金卤灯的显色指数为65。下图显示用不同种类灯泡照明同样物体时的彩色效果。显色指数显色指数 光源表现颜色的能力光源表现颜色的能力 0100;0100;白炽灯白炽灯 100100CRICRI 90s=90s=杰杰出出CRICRI 80s=80s=很很好好CRICRI 70s=70s=不不错错灯泡内的气体放电形成后，气体原子直接发光，或者发出紫外线激发荧光粉再发出可见光。气体放电灯泡的效率远比白炽灯泡高，但是工作时需要镇流器，因此安装成本较高。直管型荧光灯、紧凑型节能荧光灯属于低强度气体放电灯低强度气体放电灯。高压汞灯、高压钠灯、金属卤化物

5、灯和低压钠灯属于高强度高强度气体放电灯气体放电灯(HID)(HID)。陶瓷金卤灯是HID的最新发展。电灯泡有千万种，按发光原理划分可分为固体发光和气体发光两种电灯泡有千万种，按发光原理划分可分为固体发光和气体发光两种白炽灯白炽灯 电流通过钨丝将其加热至白炽状态而发光。白炽灯泡把大约6的电能转变成光，其余94的电能转变成热而浪费掉了。卤钨灯泡卤钨灯泡是白炽灯泡的最新发展。灯泡内加入卤素元素，寿命更长，效率更高。卤钨灯泡把大约1012的电能转变成光。成成 本本 光光 效效 寿寿 命命 显色性显色性 -初始成本低初始成本低-7-10-7-10流明流明/瓦瓦-1000-1000小时小时-100-100

6、；最好；最好*家居照明家居照明*酒店酒店&餐厅餐厅白炽灯：钨原子损失卤素灯：卤钨循环，减少钨原子损失 灯灯 珠：珠：灯灯 杯杯 ：铝铝 杯杯 ：G4G4、G5.3G5.3、G9G9经济型、豪华型、无防眩型经济型、豪华型、无防眩型普通杯、冷光杯、日光杯、彩杯、长寿杯普通杯、冷光杯、日光杯、彩杯、长寿杯*博物馆，艺术画廊，接待处博物馆，艺术画廊，接待处 *室外泛光照明室外泛光照明*高档零售店高档零售店珠宝店，古董店珠宝店，古董店 *天花板，向上照明，工作台照明天花板，向上照明，工作台照明*展示照明展示照明零售商店零售商店 *酒店，餐厅，居室，客厅酒店，餐厅，居室，客厅最常用的直管荧光灯最常用的直管

7、荧光灯荧光灯电感镇流器荧光灯电感镇流器 高性能电子镇流器高性能电子镇流器较之较之T10更节能更节能迅速成为办公室照明的首选迅速成为办公室照明的首选高显色指数高显色指数超长寿命超长寿命极佳的流明维持率极佳的流明维持率最前沿的荧光灯技术最前沿的荧光灯技术高效且超细高效且超细受欢迎的家庭光源受欢迎的家庭光源应用于吸顶灯具应用于吸顶灯具直管荧光灯是工商业照明中使用最为广泛的光源产品。直管荧光灯是工商业照明中使用最为广泛的光源产品。直管荧光灯的长寿，节能及光线柔和特性使其成为室内光源首选。直管荧光灯的长寿，节能及光线柔和特性使其成为室内光源首选。三种荧光粉：卤粉，三基色，五基色三种荧光粉：卤粉，三基色，

8、五基色多种色温、显色性可供选择多种色温、显色性可供选择优异的流明维持率优异的流明维持率光效高，最高可达光效高，最高可达104104流明流明/瓦瓦长寿命，可达长寿命，可达1200012000小时小时适用于大面积照明适用于大面积照明*办公室，体育馆，学校，车间，工厂，仓库，居室办公室，体育馆，学校，车间，工厂，仓库，居室*百货商店，超市，办公室百货商店，超市，办公室*宾馆，餐厅，零售店，医院，学校宾馆，餐厅，零售店，医院，学校*室内室内&室外广告灯箱室外广告灯箱 与白炽灯相比，省电与白炽灯相比，省电80%80%，是绿色照明的重点推广产品之一，是绿色照明的重点推广产品之一 寿命是白炽灯的寿命是白炽灯

9、的3-123-12倍，大大降低了维护费用倍，大大降低了维护费用 高显色性，被照物体呈现亮丽色彩高显色性，被照物体呈现亮丽色彩紧凑型荧光灯 节能灯*饭店饭店 *百货商店百货商店/超市超市 *宾馆宾馆 *办公室，接待处办公室，接待处*商场商场 *商业中心商业中心*家庭家庭 *机场机场名名 品品名名 品品多彩（卤粉）、名品（三基色粉）多彩（卤粉）、名品（三基色粉）三基色粉三基色粉 T8 T8：T5 T4 T5 T4：多彩多彩节能灯节能灯：2 2针、针、4 4针：针：2U2U、3US3US、螺旋、螺旋2U2U所有高强度气体放电（HID）光源中，金属卤化物灯（MH）具有最好的显色性；而且具有高光效和紧凑

10、的尺寸；可用各种结构形式封装、可以有或没有外壳、为单端或双端灯头。150W150W、70W70W150W150W、70W70W石英单端：石英单端：石英双端：石英双端：光源的额定寿命光源的额定寿命光源的额定寿命的定义：光源的额定寿命的定义：是指大量的灯在标准状态和要求下点燃，当其中的是指大量的灯在标准状态和要求下点燃，当其中的50%失效，失效，50%还能继续工作时，还能继续工作时，其累计的工作时间就定义为额定寿命。其累计的工作时间就定义为额定寿命。02040608010020406080 100110 120 140 160 180 200工作时间(与额定寿命的百分比)正常工作数量(百分比)光源

11、的流明维持率光源的流明维持率工作时间光通量(百分比)在商业店铺照明中，光源光通量衰减到初始量的在商业店铺照明中，光源光通量衰减到初始量的80%时，时，就已经到达其经济寿命。就已经到达其经济寿命。商品和品牌是店铺的中心和灵魂吸引引导展示品牌价值展示品牌价值不说话的销售员不说话的销售员购买决策的催化剂购买决策的催化剂利用光环境突出品牌及经营定位利用光环境突出品牌及经营定位针对服装客户群，营造光环境氛围，确定光环境基调针对服装客户群，营造光环境氛围，确定光环境基调 以基础照明为蓝本，有机组合各个功能区以基础照明为蓝本，有机组合各个功能区提供灵活的控制方式，使照明按照指定区域，特定时间提供灵活的控制方

12、式，使照明按照指定区域，特定时间调节光环境，能够适应服装布置变化调节光环境，能够适应服装布置变化 根根据外界光线对服装经营场所的影响来配置光源、灯具据外界光线对服装经营场所的影响来配置光源、灯具照明的成本由物料成本、人工成本和电力成本组成，其中电力成本占总成本的88%节能节能能效最高的照明使用最少量的能源能效最高的照明使用最少量的能源。注：此表格来自于建筑照明设计标准GB50034-2004。房间或场所照明功率密度（w/m2)对应照度值（lx)现行值目标值一般商店营业厅12121010300300高档商店营业厅19191616500500照明误区过于明亮毫无特征有些店主认为需要看见这样的刺目感

13、才“够亮”，才能吸引顾客，其实这是一种错误观点，只有舒适、人性的设计，才能潜移默化地吸引顾客。刺目眩光照明误区对比 吸引引导典型案例使用这种方法时，注意店招不能是强烈反光的材质。否则容易产生反射眩光。典型案例均匀此方法虽然吸引眼球，同时也容易造成眩光和光污染，应根据周边环境和实际情况慎用。制造出动感耀眼的门面 典型案例典型案例 制造立体感这种安装方法应把灯具安装在尽量靠近临街一侧，向内投射，以避免眩光。典型案例避免眩光这种方法容易形成诡异的感觉，需要根据实际情况灵活选用。另类效果典型案例通道适量的照度需求，配合店面的整体形象及地板色彩，或亮或暗。在较暗的深色地板上，用太多的光进行照明是一种浪费

14、光资源的行为。通道过亮通道过暗无引导照明误区典型案例经典案例安全引导形象墙 设计师需要了解服装品牌的商业文化，真正地去理解文字的含义和图片的语言，在形象墙上最重点区域抹上最亮的一笔。把握合理的“度”灯光的表现无重点 忽略形象墙的照明照明误区灯光的重点应突出最需要表现的部位 经典案例背景灯光过亮照明误区典型案例明暗变化细节立体模特应该是店内照度最高的部位，让顾客一进店门，视线就被完全吸引过来。与橱窗类似，模特照明也需要良好表达出服装的细节和立体感。稍高的天花，或者需要极高的照度时，推荐使用陶瓷金卤PAR灯，从多个角度重点照明模特，达到重点突出的作用。经典案例收银台需要较高的水平照度，以精确填写单

15、据、清点现金。这个区域需要高照度、引导性的灯光，针对收银台给出一定量的重点灯光，协助店员完成收银工作，指引顾客迅速找到收银台完成店内的消费流程。除了作为一种任务照明之外，从台面反射出的柔和光线展现出店员亲切的微笑，给付款的顾客留下深刻的店面形象。一个好的店铺应该让顾客能够迅速找到收银台，灯光和装饰可以帮助您完成这个工作。照度过低无引导性照明误区个性鲜明的收银台，仅仅运用了一套窄光束的金卤轨道射灯完成了该区域的照明。经典案例1、一般照明也叫基础照明，照度在300LUX左右，（常见有白炽灯、筒灯、荧光灯）。确定一般照明和重点照明：2、局部照明也叫重点照明，照度在900LUX左右，（常见有、）。一般

16、照明的有：A、公共区域。B、通道。350-450LUXC、休闲区。重点照明的有：A、招牌、LOGO、形象墙、形象画。B、橱窗模特。1800LUX以上C、壁架内新品、店内模特、畅销款。1200LUX左右D、中岛挂架、中岛展台。700-900LUXE、体现企业文化的道具。目目 次次一、生产现场中常见的不良现象一、生产现场中常见的不良现象 1、生产及现场 2、常见的不良现象 3、不良现象造成的浪费二、二、“5S”的起源的起源 1、日本工厂的特点 2、一般工厂常见的现象三、“三、“5S”的基本含义的基本含义 1、整理 2、整顿 3、清扫 4、清洁 5、习惯化四、“四、“5S”的效能的效能 1、提升企业

17、形象 2、改善人们的意识 3、减少浪费 4、确保安全 5、提高效率 6、确保品质五、实践五、实践“5S”1、实施“5S”的要领 2、推行“5S”的一般步骤 3、改善活动的一般原则六、升华六、升华 1、关于“5S”的本质 2、关于“5S”的意义 3、关于“5S”的适用附录：附录：“5S”检查表（参考样式）关于“5S”的思考与行动一、生产现场中常见的不良现象1、生产及生产现场、生产及生产现场 以人、设备、资材为基本条件，在现场中制造产品的过程叫做生产；从事生产活动的场所就是生产现场从事生产活动的场所就是生产现场生产是生产现场中的生产，因此，一切生产问题必定生产于现场，同样，一切生产问题只能在现场加

18、以解决。作为线长、班长和生产担当等现场管理者，应以现场作为自己的工作场所，在现场中发现问题、分析问题和解决问题,脱离现场的管理是没有效果的。例子：日本某工厂的生产课长在车间办公，并为自己制作 一张齐腰高带轮子的工作台，现场中哪里有问题就 到那里去工作。2 2、常见的不良现象常见的不良现象不良现象之一：工作人员仪容不正或穿戴不整不良现象之一：工作人员仪容不正或穿戴不整例子：男子社员头发蓬乱（长时间不理发或早上上班前 不梳头）或者工作服敞开。女社员头巾没戴好（如中途掉了挂在肩上）厂鞋 没有穿好而成了拖鞋。衣服长时间不清洗等等。不良影响：不良影响：1）有碍观瞻，影响工作场所气氛；2）缺乏一致性，不容

19、易塑造团队精神；3）给人懒惰随便的感觉，影响工作士气；4）在某些场合，如加工车间，穿戴不整容易发生 危险；5）穿戴不整齐统一，由于不容易识别而妨碍交流 与识别，如三星车间内的头巾的穿戴；6）其它不良的影响：如肮脏的衣服容易容易传播 疾病。不良现象之二：机器设备摆放不当不良现象之二：机器设备摆放不当例子：电动叉车停在区域线以外（如停在过道上）；生产线上的设备挡住了作业者的动作 生产线上个别设备的个别地方向人行通道伸出；阻碍了行走：不良影响：1）生产线上的设备摆放不当使作业者流程不畅 通，影响生产效率；2）由于机器摆放位置不当，可能会增加制品搬 运的距离，增加消耗的工作时间；3）设备摆放在过道上容

20、易发生危险，也会影响 材料或成品的运送。不良现象之三：机器设备的保养不当不良现象之三：机器设备的保养不当 例子：MOTOR等转动性质的设备没有定时清洗或加油；空调机过滤网没有及时清扫 空调机排水管没有及时清洗不良影响：1）机器不整洁使作业者感到不舒服，影响工作士气；2）由于对机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也 不讲究；3）机器设备保养不当，性能不稳定，直接影响 产品的品质；4）机器设备保养不好，影响它的使用寿命；5）机器设备保养不好，导致故障平凡，影响生 产效率，同时增加修理成本。不良现象之四：物品随意摆放不良现象之四：物品随意摆放例子：1）原材料随意摆放（如多种Model的材料混在一起）

21、；2）半成品在流水线上叠放或随便放在作业台上；3）未构成一个LOT的成品在成品区乱摆放；4）外观投入待期品在生产线之间乱摆放；5）不良待修品在修理处乱摆放；泡沫箱在包装工程旁边摆 放过多或过乱；不良影响：1）原材料摆放混乱容易混料，造成品质问题；2）物品乱七八糟时，其数量不便于把握，影响管理；3）物品随意摆放，可能增加人员走动时间，影响工作秩序 及工作效率 4)容易造成物品堆积,浪费场所与资金.不良现象之五不良现象之五:工具乱摆放工具乱摆放例子:1)设备修理士工具用完后不放回原处 2)不同规格的工具用完后摆在同一个无区分的工具箱内不良影响:1)工具用完后不归位容易丢失;2)工具乱摆放,寻找困难

22、,影响工作效率;3)由于工具乱摆放,寻找困难,所以可能会增加不必要的 人员走动,造成工作现场混乱;4)工具随意摆放容易造成损坏.不良现象之六：运料通道不畅不良现象之六：运料通道不畅 例子：1)成品摆放在过道上 2)周转箱摆放在走廊上不良影响:1)影响材料或其它物品的运输(如速度过慢),降低工作效率;2)工作现场不流畅;3)容易发生危险;不良现象之七：工作人员的座位或座姿不当不良现象之七：工作人员的座位或座姿不当例子:1)座位太低或太高 2)工作是翘二郎腿等不良影响:1)容易造成疲劳,降低生产效率及增加品质变异机率;2)有碍观瞻,影响作业场所士气;3)容易产生工作场所的秩序问题;不良现象造成的浪

23、费:1、资金浪费：机器设备保养不当；物品随意摆放；工具乱摆 放等造成；2、场所的浪费：机器设备摆放不当；物品乱摆放等造成；3、人员的浪费：因生产效率降低而造成；4、士气的浪费：仪容不整；坐姿不当，机器设备保养不当 造成；5、形象的浪费：仪容不整；坐姿不当，机器设备保养不当 造成；6、效率浪费：机器、物品、工具乱摆放，运料通道不当，坐 姿不当造成；7、品质的浪费：机器设备保养不当，物品乱摆放等造成；8、成本的浪费：机器设备保养不当，物品乱摆放等造成；注：本节教学时宜采取提问或诱导方式，引导学员积极思考，注：本节教学时宜采取提问或诱导方式，引导学员积极思考，加深理解。加深理解。二、二、“5S”的起

24、源的起源 “5S”是首先在日本兴起的一种旨在增强企业竞争力的企业管理方法，它在提高产品品质方面起到了重要的作用，目前这种管理方法已为世界各国的企业界所广泛使用。1、日本工厂的特点 1）厂外的花草环境、通道、汽车的摆放、可以说是整整齐齐井井有条；2）厂内的办公场所、工作车间、储物仓库、从地板、墙板、地上物到天花板，均是亮亮丽丽整洁无比；3）人们井然有序的工作，物品也井然有序的流动；日本人始终人为：日本人始终人为：整齐清洁的工作人员及工作环境，是减低浪费，整齐清洁的工作人员及工作环境，是减低浪费，提高生产及降低产品不良最重要的基础工程。提高生产及降低产品不良最重要的基础工程。2、一般工厂常见的现象

25、 1）工厂门口的马路坑坑洞洞；2）厂区的绿化横七竖八，缺乏规划性的摆放许多东西；3）办公场所灯光昏暗，办公家具缺乏统一，办公桌上 的文件或文具随意乱放；4）车间内机器设备定位缺乏流畅，并且布满灰尘，保养缺乏 5）原料、半成品、成品、待修品、报废品存放位置未合理规 划。6）物品运送通道拐弯抹角；7）工具随意放置；8）行政办公区随遇而安 9）工作人员歪歪扭扭，姿势不正；10）人员的经常不必要走动；11）电线、管线象个破了洞的蜘蛛网；上述种种不好的现象，追根究底主要是不重视整理整顿或是上述种种不好的现象，追根究底主要是不重视整理整顿或是实施整理不彻底所致。实施整理不彻底所致。思考：我们的车间是否存在

26、上述不良现象之一或几种？行动：1）指定某一条生产线或某个公共区域，考察其不良内容并一一罗列出来；2）在我们公司范围内寻找上述不良现象的例子。3、减少浪费、减少浪费理解：“5S”运动可以直接或间接的消除资金、场所、人员 士气、形象、效率、品质、成本方面的浪费“5S”：整理、整顿、清扫、清洁、习惯化：整理、整顿、清扫、清洁、习惯化整理：物品摆放规范化 场所浪费消除；整顿：现场有序化（通道工具等）效率提高；清扫：机器设备保养化成 较少损耗、减低成本 提高性能、保证品质；清洁：整洁干净的环境造成生产效率的提高 提高士气、提高效率、人员的简化习惯化：讲究意识养成品质提高 品质保证、降低成本。综上所述：综

27、上所述：“5S”运动可以减少人、时间、场所等方面的浪费，运动可以减少人、时间、场所等方面的浪费，减少浪费就是降低成本，就是增加利润。减少浪费就是降低成本，就是增加利润。4、保障安全、保障安全 通过物品（设备和材料）摆放的规范化，可以减少事故发生的机会，通过区域线的划分，可以规范人们的行走，通过危险区域或机器设备上危险部位的标识，可以使人们提高警惕；而清扫清洁可以清除地面可能造成安全事故的油污或杂物。5、提高效率、提高效率理解：可以说明“5S”对提高效率有作用的例子有 1）工具摆放规范化，减少找工具的时间浪费；2）整洁的环境使人心畅快，士气振作；3）材料摆放规范化，可以清除作业时的动作浪费；4）

28、机器设备摆放及保养得当，减少故障发生率。6、保障品质、保障品质理解：1）品质保障的基础在于任何事都“讲究”、“不马虎”。“5S”就是革去“马虎”的心态，品质就能得到保障；4）机器设备摆放及保养得当，减少故障发生率。2）机器设备保养得当，可以防止品质事故的发生；3）材料摆放得当，可以防止混料；4）工作现场清扫干净，可以防止异物进入制品而造成 不良；5）通过定期的点检，可以清除引发不良的因素。实践实践“5S”1、实施、实施“5S”的要领的要领 整理：整理：整理的本质在于区分“必要”与“不必要”，区分的方法可以是1）不能用的物品视为不用品，废弃处理；2）不再使用的物品视为不用品，废弃处理；3）一年内

29、可能会使用的物品视为很少用品，放仓库保管；4）6个月到1年左右用一次的物品视为很少用品，放仓库保管；5）1个月到3个月左右用一次的物品视为少用品，放仓库保管；6）每天到每周用一次的物品视为经常用品，放工作场所中使用；上述方法适用的对象包括或材料仓的物品；办公桌、文件柜，上述方法适用的对象包括或材料仓的物品；办公桌、文件柜，货架上的物品；过期的表单文件私人物品以及堆积物品等。货架上的物品；过期的表单文件私人物品以及堆积物品等。整顿：整顿：整顿是经过整理，把不必要的物品清理掉之后的事情，做好整顿的要决在于“定品、定位、定量”。1、把必要的物品全部集中在一起，腾出用于“三定”的空间；2、规划确定摆放

30、物品的场所及位置；3、规划物品摆放的方法及摆放数量；4、将摆放区域用黄色（或白色）TAPE固定下来，并用标 签注明摆放的物品名和规定的数量（对于某些小物品 可以不标明品名和数量）。5）在物品上标明名称（必要的物品如设备）；6）把物品摆放整齐。注意：一般不能移动的设备不必划区域线，物品摆放注意：一般不能移动的设备不必划区域线，物品摆放位置确定的依据是使用方便，不麻烦。位置确定的依据是使用方便，不麻烦。理解：整顿的效果在于要用的东西随时可以取得，不光使理解：整顿的效果在于要用的东西随时可以取得，不光使用者知道，其他人也能一目了然。用者知道，其他人也能一目了然。将生产现场整顿好还有助于防止不良混入的

31、品质事故发生。将生产现场整顿好还有助于防止不良混入的品质事故发生。清扫清扫 清扫就是将工作场所彻底地打扫干净，并杜绝污染源。1）清扫的对象包括从地面到墙壁到天花板的所有物品；2）机器、设备、工具要彻底清洁；3）要善于发现脏污问题：不要熟视无睹；4）杜绝污染源；理解：理解：将传送带清扫干净尤为重要，地面的材料使人容易产生反感。将传送带清扫干净尤为重要，地面的材料使人容易产生反感。清洁清洁清洁就是持续贯彻“整理、整顿、清扫”的过程，主要手法有：1）使用红色标签：在不合适的地方粘贴，这就是所谓的 “红牌”作战法；2）采用“一目了然”的目视管理法：将一些容易被人忽虑的 事/物扩大化，实现可视化管理（如

32、区域线、头巾的运 用）。3）使用检查表：通过检查，可以随时发现成绩和问题。习惯化习惯化 习惯化是人的素质的体现，从检查到习惯化中间要经过习惯化是人的素质的体现，从检查到习惯化中间要经过一个自觉的过程，人必须自觉地强迫自己执行既定的规则，一个自觉的过程，人必须自觉地强迫自己执行既定的规则，进而逐渐养成习惯，在这个过程中管理者需要做的事情有：进而逐渐养成习惯，在这个过程中管理者需要做的事情有：1）充分的宣传和教育：将所有的规责向有关人员完整地传达；2）定时的查检。需要习惯化的行为有：需要习惯化的行为有：1）遵守作息时间，按时出勤；2）工作时保持良好的工作状态（如不可随意的谈天说笑、离开工作岗位、呆

33、坐、看小说、打磕睡、吃零食等；3）服装整齐，戴好识别卡或头巾；4）待人接物诚恳有理；5)爱护公物，用完归位；6）不乱扔果皮纸屑，看到垃圾主动捡起来；7）乐于助人等等。推行推行“5S”的一般步的一般步 清除意识的障碍清除意识的障碍 “5S”容易做，但却不容易彻底或持久，究其原因，主要容易做，但却不容易彻底或持久，究其原因，主要是人们意识上存在障碍是人们意识上存在障碍1、认为“5S”太简单，芝麻小事，没什么意义；2、虽然工作上问题多多，但与“5S”无关；3、工作已经够忙了，哪有时间再做“5S”；4、现在比以前好多了，有必要吗？5、“5S”既然很简单，却要劳师动众，有必有吗？6、就是我想做好，别人呢

34、？7、做好了有没有好处？成立推行组织成立推行组织“5S”是全员参加的活动，所以必须有健全的组织，这样才能收到效果。1、设定推行目标；、设定推行目标；2、拟定活动计划及活动办法：、拟定活动计划及活动办法：3、教育训练的实施；、教育训练的实施；4、制定推行的方法；、制定推行的方法；5、制定考核方法。、制定考核方法。展开宣传工作活动展开宣传工作活动 1）推行“5S”的目的、目标、宣传口号、竞赛法的宣传；2）做成标语，向各部署宣导。教育训练教育训练 1）关于“5S”的概论及实施办法、注意事项、有层次的 进行人员的教育训练。实施实施 2、最好的办法是在一条线搞示范，然后逐次推广，另外活动的成果要标准化。

35、查核查核利用检查表，结合评分机制 竞赛竞赛拟定奖励的方法改善活动的若干原则改善活动的若干原则 推行“5S”必然会碰到各种各样的问题，而问题的解决离不开改善活动，在改善中主要注意的问题有：要脱离做事姿势的固定观念要脱离做事姿势的固定观念 亦要我们突破平时的思维定势，如：“生产速度快，做不良是难免的”。这种 习惯性思维会阻碍我们改善意念的产生。“不能不能”的思考要去掉，试图积极地改善的思考要去掉，试图积极地改善 什么事情都可能，所谓不能是说条件不具备，所以，要抛弃“不能”的想法，而应该积极地创造“可能”的条件。从否定的方向暴露现象从否定的方向暴露现象 比如说某项不良已分析过多次，但依然存在，一般来

36、说就是再分析也没用了，但从相反的角度来看，更能反映次问题的顽固。小的改善要立刻实行小的改善要立刻实行 不要企图经过一次改善就能100%的解决问题，但问题的解决必须有所行动，而且，只有有所改变才能有所改善。一旦实行改善以后，要再检讨一旦实行改善以后，要再检讨 改善活动的实施，并不是改善的终了。问题的解决必须实 行“问题问题 分析分析 对策对策 实施实施 确认确认 再分析再分析”没问题要制造问题没问题要制造问题 没有问题是相对的,而有问题是绝对的,所谓制造问题就是发现问题的意思,必须树立问题的意识,培养发掘问题的能力.有极限的状况有极限的状况,解决问题的方法自然会有解决问题的方法自然会有 客观事物

37、相生相克的普遍原理告诉我们,“有问题必定有对策.有问题时有问题时,要大声广告要大声广告 目的在于让有关人员都产生一种紧迫感.同时,有利于接纳多人的意见,群策群力.改善无限改善无限现在的办法永远不时最好的改善的部分再改善改善的部分再改善对改善案征求上级的咨询对改善案征求上级的咨询 这样既有利于取得上级的支持,有可以获得上级的指点.问题要罗列问题要罗列,从多角度考虑从多角度考虑 造成问题的原因往往多种多样,而问题的解决也必须从多方面着手.在解决方法方面在解决方法方面,要思考所有可能的办法要思考所有可能的办法不花钱，也可以改善不花钱，也可以改善 注重小改善，不要把改善看作一件必须投入大量财力、物力

38、和人力的事情，因而产生畏惧之心。从容易的开始从容易的开始 从容易的开始改善，也就容易取得效果，容易使人产生信心。怕失败就没有改善怕失败就没有改善 并非所有改善活动都能取得改善效果，但是也并非所有改善 活动都不能取得效果，而如果没有改善活动就肯定没有改善 效果，所以，绝对不能怕失败。以上是进行改善活动的一般原则，记住它有助于我们更好地推进改善活动。六、升华六、升华1、关于、关于“5S”的本质的本质 “5S”从整理整顿清扫开始到习惯化结束，而习惯化就是习惯地遵守我们在活动中制定的各种规则，其中，又离不开参加活动的人的素质的提升，因此可以说，“5S就是一个制定多样现场管理规则并彻底遵守的过程，用法律

39、上的术语说就是“有法可依，有法必依。”2、关于、关于“5S”的意义的意义 “5S”可以从很多方面减少浪费，促进生产，提高品质。但是它最大的作用在于通过活动，剔除人们马虎、随便、不讲究的消极心态，创造一种认真、严谨、讲究的遵守规则的气氛。而这正是一切活动的大前提。3、关于、关于“5S”的适用的适用 “5S”是一种普通适用的综合管理方法，任何企业单位都可以以此为龙头，配合其他一些行政和人事管理措施，最终都会取得效果，而效果的大小应当取决于每个单位对它的理解、重视、活用方法。目目 次次一、生产现场中常见的不良现象一、生产现场中常见的不良现象 1、生产及现场 2、常见的不良现象 3、不良现象造成的浪费

40、二、二、“5S”的起源的起源 1、日本工厂的特点 2、一般工厂常见的现象三、“三、“5S”的基本含义的基本含义 1、整理 2、整顿 3、清扫 4、清洁 5、习惯化四、“四、“5S”的效能的效能 1、提升企业形象 2、改善人们的意识 3、减少浪费 4、确保安全 5、提高效率 6、确保品质五、实践五、实践“5S”1、实施“5S”的要领 2、推行“5S”的一般步骤 3、改善活动的一般原则六、升华六、升华 1、关于“5S”的本质 2、关于“5S”的意义 3、关于“5S”的适用附录：附录：“5S”检查表（参考样式）关于“5S”的思考与行动一、生产现场中常见的不良现象1、生产及生产现场、生产及生产现场 以

41、人、设备、资材为基本条件，在现场中制造产品的过程叫做生产；从事生产活动的场所就是生产现场从事生产活动的场所就是生产现场生产是生产现场中的生产，因此，一切生产问题必定生产于现场，同样，一切生产问题只能在现场加以解决。作为线长、班长和生产担当等现场管理者，应以现场作为自己的工作场所，在现场中发现问题、分析问题和解决问题,脱离现场的管理是没有效果的。例子：日本某工厂的生产课长在车间办公，并为自己制作 一张齐腰高带轮子的工作台，现场中哪里有问题就 到那里去工作。2 2、常见的不良现象常见的不良现象不良现象之一：工作人员仪容不正或穿戴不整不良现象之一：工作人员仪容不正或穿戴不整例子：男子社员头发蓬乱（长

42、时间不理发或早上上班前 不梳头）或者工作服敞开。女社员头巾没戴好（如中途掉了挂在肩上）厂鞋 没有穿好而成了拖鞋。衣服长时间不清洗等等。不良影响：不良影响：1）有碍观瞻，影响工作场所气氛；2）缺乏一致性，不容易塑造团队精神；3）给人懒惰随便的感觉，影响工作士气；4）在某些场合，如加工车间，穿戴不整容易发生 危险；5）穿戴不整齐统一，由于不容易识别而妨碍交流 与识别，如三星车间内的头巾的穿戴；6）其它不良的影响：如肮脏的衣服容易容易传播 疾病。不良现象之二：机器设备摆放不当不良现象之二：机器设备摆放不当例子：电动叉车停在区域线以外（如停在过道上）；生产线上的设备挡住了作业者的动作 生产线上个别设备

43、的个别地方向人行通道伸出；阻碍了行走：不良影响：1）生产线上的设备摆放不当使作业者流程不畅 通，影响生产效率；2）由于机器摆放位置不当，可能会增加制品搬 运的距离，增加消耗的工作时间；3）设备摆放在过道上容易发生危险，也会影响 材料或成品的运送。不良现象之三：机器设备的保养不当不良现象之三：机器设备的保养不当 例子：MOTOR等转动性质的设备没有定时清洗或加油；空调机过滤网没有及时清扫 空调机排水管没有及时清洗不良影响：1）机器不整洁使作业者感到不舒服，影响工作士气；2）由于对机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也 不讲究；3）机器设备保养不当，性能不稳定，直接影响 产品的品质；4）机器设备保

44、养不好，影响它的使用寿命；5）机器设备保养不好，导致故障平凡，影响生 产效率，同时增加修理成本。不良现象之四：物品随意摆放不良现象之四：物品随意摆放例子：1）原材料随意摆放（如多种Model的材料混在一起）；2）半成品在流水线上叠放或随便放在作业台上；3）未构成一个LOT的成品在成品区乱摆放；4）外观投入待期品在生产线之间乱摆放；5）不良待修品在修理处乱摆放；泡沫箱在包装工程旁边摆 放过多或过乱；不良影响：1）原材料摆放混乱容易混料，造成品质问题；2）物品乱七八糟时，其数量不便于把握，影响管理；3）物品随意摆放，可能增加人员走动时间，影响工作秩序 及工作效率 4)容易造成物品堆积,浪费场所与资

45、金.不良现象之五不良现象之五:工具乱摆放工具乱摆放例子:1)设备修理士工具用完后不放回原处 2)不同规格的工具用完后摆在同一个无区分的工具箱内不良影响:1)工具用完后不归位容易丢失;2)工具乱摆放,寻找困难,影响工作效率;3)由于工具乱摆放,寻找困难,所以可能会增加不必要的 人员走动,造成工作现场混乱;4)工具随意摆放容易造成损坏.不良现象之六：运料通道不畅不良现象之六：运料通道不畅 例子：1)成品摆放在过道上 2)周转箱摆放在走廊上不良影响:1)影响材料或其它物品的运输(如速度过慢),降低工作效率;2)工作现场不流畅;3)容易发生危险;不良现象之七：工作人员的座位或座姿不当不良现象之七：工作

46、人员的座位或座姿不当例子:1)座位太低或太高 2)工作是翘二郎腿等不良影响:1)容易造成疲劳,降低生产效率及增加品质变异机率;2)有碍观瞻,影响作业场所士气;3)容易产生工作场所的秩序问题;不良现象造成的浪费:1、资金浪费：机器设备保养不当；物品随意摆放；工具乱摆 放等造成；2、场所的浪费：机器设备摆放不当；物品乱摆放等造成；3、人员的浪费：因生产效率降低而造成；4、士气的浪费：仪容不整；坐姿不当，机器设备保养不当 造成；5、形象的浪费：仪容不整；坐姿不当，机器设备保养不当 造成；6、效率浪费：机器、物品、工具乱摆放，运料通道不当，坐 姿不当造成；7、品质的浪费：机器设备保养不当，物品乱摆放等

47、造成；8、成本的浪费：机器设备保养不当，物品乱摆放等造成；注：本节教学时宜采取提问或诱导方式，引导学员积极思考，注：本节教学时宜采取提问或诱导方式，引导学员积极思考，加深理解。加深理解。二、二、“5S”的起源的起源 “5S”是首先在日本兴起的一种旨在增强企业竞争力的企业管理方法，它在提高产品品质方面起到了重要的作用，目前这种管理方法已为世界各国的企业界所广泛使用。1、日本工厂的特点 1）厂外的花草环境、通道、汽车的摆放、可以说是整整齐齐井井有条；2）厂内的办公场所、工作车间、储物仓库、从地板、墙板、地上物到天花板，均是亮亮丽丽整洁无比；3）人们井然有序的工作，物品也井然有序的流动；日本人始终人

48、为：日本人始终人为：整齐清洁的工作人员及工作环境，是减低浪费，整齐清洁的工作人员及工作环境，是减低浪费，提高生产及降低产品不良最重要的基础工程。提高生产及降低产品不良最重要的基础工程。2、一般工厂常见的现象 1）工厂门口的马路坑坑洞洞；2）厂区的绿化横七竖八，缺乏规划性的摆放许多东西；3）办公场所灯光昏暗，办公家具缺乏统一，办公桌上 的文件或文具随意乱放；4）车间内机器设备定位缺乏流畅，并且布满灰尘，保养缺乏 5）原料、半成品、成品、待修品、报废品存放位置未合理规 划。6）物品运送通道拐弯抹角；7）工具随意放置；8）行政办公区随遇而安 9）工作人员歪歪扭扭，姿势不正；10）人员的经常不必要走动

49、；11）电线、管线象个破了洞的蜘蛛网；上述种种不好的现象，追根究底主要是不重视整理整顿或是上述种种不好的现象，追根究底主要是不重视整理整顿或是实施整理不彻底所致。实施整理不彻底所致。思考：我们的车间是否存在上述不良现象之一或几种？行动：1）指定某一条生产线或某个公共区域，考察其不良内容并一一罗列出来；2）在我们公司范围内寻找上述不良现象的例子。3、减少浪费、减少浪费理解：“5S”运动可以直接或间接的消除资金、场所、人员 士气、形象、效率、品质、成本方面的浪费“5S”：整理、整顿、清扫、清洁、习惯化：整理、整顿、清扫、清洁、习惯化整理：物品摆放规范化 场所浪费消除；整顿：现场有序化（通道工具等）

50、效率提高；清扫：机器设备保养化成 较少损耗、减低成本 提高性能、保证品质；清洁：整洁干净的环境造成生产效率的提高 提高士气、提高效率、人员的简化习惯化：讲究意识养成品质提高 品质保证、降低成本。综上所述：综上所述：“5S”运动可以减少人、时间、场所等方面的浪费，运动可以减少人、时间、场所等方面的浪费，减少浪费就是降低成本，就是增加利润。减少浪费就是降低成本，就是增加利润。4、保障安全、保障安全 通过物品（设备和材料）摆放的规范化，可以减少事故发生的机会，通过区域线的划分，可以规范人们的行走，通过危险区域或机器设备上危险部位的标识，可以使人们提高警惕；而清扫清洁可以清除地面可能造成安全事故的油污

51、或杂物。5、提高效率、提高效率理解：可以说明“5S”对提高效率有作用的例子有 1）工具摆放规范化，减少找工具的时间浪费；2）整洁的环境使人心畅快，士气振作；3）材料摆放规范化，可以清除作业时的动作浪费；4）机器设备摆放及保养得当，减少故障发生率。6、保障品质、保障品质理解：1）品质保障的基础在于任何事都“讲究”、“不马虎”。“5S”就是革去“马虎”的心态，品质就能得到保障；4）机器设备摆放及保养得当，减少故障发生率。2）机器设备保养得当，可以防止品质事故的发生；3）材料摆放得当，可以防止混料；4）工作现场清扫干净，可以防止异物进入制品而造成 不良；5）通过定期的点检，可以清除引发不良的因素。实

52、践实践“5S”1、实施、实施“5S”的要领的要领 整理：整理：整理的本质在于区分“必要”与“不必要”，区分的方法可以是1）不能用的物品视为不用品，废弃处理；2）不再使用的物品视为不用品，废弃处理；3）一年内可能会使用的物品视为很少用品，放仓库保管；4）6个月到1年左右用一次的物品视为很少用品，放仓库保管；5）1个月到3个月左右用一次的物品视为少用品，放仓库保管；6）每天到每周用一次的物品视为经常用品，放工作场所中使用；上述方法适用的对象包括或材料仓的物品；办公桌、文件柜，上述方法适用的对象包括或材料仓的物品；办公桌、文件柜，货架上的物品；过期的表单文件私人物品以及堆积物品等。货架上的物品；过期

53、的表单文件私人物品以及堆积物品等。整顿：整顿：整顿是经过整理，把不必要的物品清理掉之后的事情，做好整顿的要决在于“定品、定位、定量”。1、把必要的物品全部集中在一起，腾出用于“三定”的空间；2、规划确定摆放物品的场所及位置；3、规划物品摆放的方法及摆放数量；4、将摆放区域用黄色（或白色）TAPE固定下来，并用标 签注明摆放的物品名和规定的数量（对于某些小物品 可以不标明品名和数量）。5）在物品上标明名称（必要的物品如设备）；6）把物品摆放整齐。注意：一般不能移动的设备不必划区域线，物品摆放注意：一般不能移动的设备不必划区域线，物品摆放位置确定的依据是使用方便，不麻烦。位置确定的依据是使用方便，

54、不麻烦。理解：整顿的效果在于要用的东西随时可以取得，不光使理解：整顿的效果在于要用的东西随时可以取得，不光使用者知道，其他人也能一目了然。用者知道，其他人也能一目了然。将生产现场整顿好还有助于防止不良混入的品质事故发生。将生产现场整顿好还有助于防止不良混入的品质事故发生。清扫清扫 清扫就是将工作场所彻底地打扫干净，并杜绝污染源。1）清扫的对象包括从地面到墙壁到天花板的所有物品；2）机器、设备、工具要彻底清洁；3）要善于发现脏污问题：不要熟视无睹；4）杜绝污染源；理解：理解：将传送带清扫干净尤为重要，地面的材料使人容易产生反感。将传送带清扫干净尤为重要，地面的材料使人容易产生反感。清洁清洁清洁就

55、是持续贯彻“整理、整顿、清扫”的过程，主要手法有：1）使用红色标签：在不合适的地方粘贴，这就是所谓的 “红牌”作战法；2）采用“一目了然”的目视管理法：将一些容易被人忽虑的 事/物扩大化，实现可视化管理（如区域线、头巾的运 用）。3）使用检查表：通过检查，可以随时发现成绩和问题。习惯化习惯化 习惯化是人的素质的体现，从检查到习惯化中间要经过习惯化是人的素质的体现，从检查到习惯化中间要经过一个自觉的过程，人必须自觉地强迫自己执行既定的规则，一个自觉的过程，人必须自觉地强迫自己执行既定的规则，进而逐渐养成习惯，在这个过程中管理者需要做的事情有：进而逐渐养成习惯，在这个过程中管理者需要做的事情有：1

56、）充分的宣传和教育：将所有的规责向有关人员完整地传达；2）定时的查检。需要习惯化的行为有：需要习惯化的行为有：1）遵守作息时间，按时出勤；2）工作时保持良好的工作状态（如不可随意的谈天说笑、离开工作岗位、呆坐、看小说、打磕睡、吃零食等；3）服装整齐，戴好识别卡或头巾；4）待人接物诚恳有理；5)爱护公物，用完归位；6）不乱扔果皮纸屑，看到垃圾主动捡起来；7）乐于助人等等。推行推行“5S”的一般步的一般步 清除意识的障碍清除意识的障碍 “5S”容易做，但却不容易彻底或持久，究其原因，主要容易做，但却不容易彻底或持久，究其原因，主要是人们意识上存在障碍是人们意识上存在障碍1、认为“5S”太简单，芝麻

57、小事，没什么意义；2、虽然工作上问题多多，但与“5S”无关；3、工作已经够忙了，哪有时间再做“5S”；4、现在比以前好多了，有必要吗？5、“5S”既然很简单，却要劳师动众，有必有吗？6、就是我想做好，别人呢？7、做好了有没有好处？成立推行组织成立推行组织“5S”是全员参加的活动，所以必须有健全的组织，这样才能收到效果。1、设定推行目标；、设定推行目标；2、拟定活动计划及活动办法：、拟定活动计划及活动办法：3、教育训练的实施；、教育训练的实施；4、制定推行的方法；、制定推行的方法；5、制定考核方法。、制定考核方法。展开宣传工作活动展开宣传工作活动 1）推行“5S”的目的、目标、宣传口号、竞赛法的

58、宣传；2）做成标语，向各部署宣导。教育训练教育训练 1）关于“5S”的概论及实施办法、注意事项、有层次的 进行人员的教育训练。实施实施 2、最好的办法是在一条线搞示范，然后逐次推广，另外活动的成果要标准化。查核查核利用检查表，结合评分机制 竞赛竞赛拟定奖励的方法改善活动的若干原则改善活动的若干原则 推行“5S”必然会碰到各种各样的问题，而问题的解决离不开改善活动，在改善中主要注意的问题有：要脱离做事姿势的固定观念要脱离做事姿势的固定观念 亦要我们突破平时的思维定势，如：“生产速度快，做不良是难免的”。这种 习惯性思维会阻碍我们改善意念的产生。“不能不能”的思考要去掉，试图积极地改善的思考要去掉

59、，试图积极地改善 什么事情都可能，所谓不能是说条件不具备，所以，要抛弃“不能”的想法，而应该积极地创造“可能”的条件。从否定的方向暴露现象从否定的方向暴露现象 比如说某项不良已分析过多次，但依然存在，一般来说就是再分析也没用了，但从相反的角度来看，更能反映次问题的顽固。小的改善要立刻实行小的改善要立刻实行 不要企图经过一次改善就能100%的解决问题，但问题的解决必须有所行动，而且，只有有所改变才能有所改善。一旦实行改善以后，要再检讨一旦实行改善以后，要再检讨 改善活动的实施，并不是改善的终了。问题的解决必须实 行“问题问题 分析分析 对策对策 实施实施 确认确认 再分析再分析”没问题要制造问题

60、没问题要制造问题 没有问题是相对的,而有问题是绝对的,所谓制造问题就是发现问题的意思,必须树立问题的意识,培养发掘问题的能力.有极限的状况有极限的状况,解决问题的方法自然会有解决问题的方法自然会有 客观事物相生相克的普遍原理告诉我们,“有问题必定有对策.有问题时有问题时,要大声广告要大声广告 目的在于让有关人员都产生一种紧迫感.同时,有利于接纳多人的意见,群策群力.改善无限改善无限现在的办法永远不时最好的改善的部分再改善改善的部分再改善对改善案征求上级的咨询对改善案征求上级的咨询 这样既有利于取得上级的支持,有可以获得上级的指点.问题要罗列问题要罗列,从多角度考虑从多角度考虑 造成问题的原因往

61、往多种多样,而问题的解决也必须从多方面着手.在解决方法方面在解决方法方面,要思考所有可能的办法要思考所有可能的办法不花钱，也可以改善不花钱，也可以改善 注重小改善，不要把改善看作一件必须投入大量财力、物力 和人力的事情，因而产生畏惧之心。从容易的开始从容易的开始 从容易的开始改善，也就容易取得效果，容易使人产生信心。怕失败就没有改善怕失败就没有改善 并非所有改善活动都能取得改善效果，但是也并非所有改善 活动都不能取得效果，而如果没有改善活动就肯定没有改善 效果，所以，绝对不能怕失败。以上是进行改善活动的一般原则，记住它有助于我们更好地推进改善活动。六、升华六、升华1、关于、关于“5S”的本质的

62、本质 “5S”从整理整顿清扫开始到习惯化结束，而习惯化就是习惯地遵守我们在活动中制定的各种规则，其中，又离不开参加活动的人的素质的提升，因此可以说，“5S就是一个制定多样现场管理规则并彻底遵守的过程，用法律上的术语说就是“有法可依，有法必依。”2、关于、关于“5S”的意义的意义 “5S”可以从很多方面减少浪费，促进生产，提高品质。但是它最大的作用在于通过活动，剔除人们马虎、随便、不讲究的消极心态，创造一种认真、严谨、讲究的遵守规则的气氛。而这正是一切活动的大前提。3、关于、关于“5S”的适用的适用 “5S”是一种普通适用的综合管理方法，任何企业单位都可以以此为龙头，配合其他一些行政和人事管理措施，最终都会取得效果，而效果的大小应当取决于每个单位对它的理解、重视、活用方法。