斜齿轮注塑模设计任务书

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1、毕业设计任务书专业:模具设计与制造 一、 毕业设计题目:斜齿轮注塑模二、毕业设计时间:自 年 月 日起至 年 月 日止三、毕业设计技术要求:1、 塑件技术要求:材料: POM厚度:生产批量: 大批量2、塑件: 指导老师:目录一、塑件的工艺性分析二、注射机选用三、模具设计的有关计算四、模具结构设计五、模具总体尺寸的确定,选购模架及其他标准件六、注塑机参数的校核七、模具的装配与检验八、模具在注塑机上的安装与调试一、塑件的工艺性分析1、塑件的成形工艺性分析 塑件如下:塑件名称: 斜齿轮 产品材料: POM(聚甲醛)产品产量 : 大批量生产2、塑件材料特性(1)基本特性聚甲醛是继尼龙之后发展起来的一种

2、性能优良的热塑性工程塑料,其性能不亚于尼龙,而价格却比尼龙低廉.聚甲醛树脂为白色粉末,经造粒后为淡黄或白色,半透明有光泽的硬粒.聚甲醛有较高的抗拉、抗压性能和突出的耐疲劳强度,特别适合于用做常时间反复承受外力的齿轮材料;聚甲醛的尺寸稳定,吸水率小,具有优良的减摩、耐模性能;能耐扭变,有突出的回弹能力,可用于制造塑料弹簧制品;常温下一般不熔于有机溶剂,能耐醛、酯、及弱酸、弱碱,耐汽油及润滑油性能也很好,但不耐强酸;有较好的电气绝缘性能.聚甲醛的缺点是成形收缩率大,在成形温度下的热稳定性较差.(2)主要用途聚甲醛特别适合用于制作轴承.凸轮、滚轮、辊子、齿轮等耐磨传动零件,还可用于制造汽车仪表板、汽

3、化器,各种仪器外壳、罩盖、箱体、化工容器、泵叶轮、鼓风机叶片、配电盘、线圈座、各种输油管、塑料弹簧等.(3)成形特点聚甲醛的收缩率大,它的熔融温度范围小,热稳定性差,因此过热或在允许温度下长时间受热,均会引起分解,分解产物聚甲醛对人体和设备都有害.聚甲醛的熔融或凝固十分迅速,熔融速度快有利于成形,缩短成形周期,但凝固速度快会使熔料结晶化速度快,塑件容易产生熔接痕等表面缺陷.所以注射速度快,注射压力不宜过高.其摩擦系数底,弹性高,浅测凹槽可采用强制脱出,塑件表面可带有皱纹花样.二、注射机选用 查有关POM塑料的资料,得知其密度为1.42g/cm,其收缩率为23%,计算出平均密度为1.42g/cm

4、,平均收缩率为2.1%.根据形状计算得到塑件的体积V=668.8 cm,塑件的质量M=eV=1.42668.8=946g式中e塑件密度g/cm浇注系统体积 V=V=1801.42=255g/cm浇注系统质量 M=V=1.42255=362g故 V=V+V=668.8+255=923.8cmM=M+M=946+362=1308g2、注射机的确定根据塑件制品的体积或质量,查模具设计与制造实训书附录5的表52或查有关手册选定注塑机型号为JPH330.注塑机的参数如下: 注塑机最大注塑量(理论注塑容积):1433cm.锁模力:3300KN注塑压力:130mpa最小模厚:280mm模板行程:920 mm

5、注塑机定位孔直径: 150mm喷嘴前端孔径: 4mm 喷嘴半径:SR15注塑机拉杆间距:710510mm三、模具设计的有关计算由于该零件齿轮要与其它零件配合,精度要求一般,需要计算凸、凹模型腔尺寸,按产品尺寸确定.1、计算成形零部件工作尺寸指直接用来构成塑件型面的尺寸,例如:型腔和芯心的径向尺寸,深度和高度尺寸,孔间距离尺寸,孔或凸台至某成形表面的距离尺寸,螺纹成形零件的径向尺寸和螺纹尺寸等. (1)塑件的收缩波动塑件成形后的收缩变化与塑料的品种,塑件的形状、尺寸、壁厚、成形工艺条件,模具的结构等因素有关,所以确定准确的收缩率是很困难的.工艺条件,塑料批号发生的变化会造成塑件收缩率的波动,其收

6、缩率波动误差为:=(Smax-Smin)L式中 塑料收缩率波动误差mm; Smax塑料的最大收缩率; Smin塑料的最小收缩率;L塑件的基本尺寸mm实际收缩率与计算收缩率会有差异,按照一般的要求,塑料收缩率波动所引起的误差应小于塑件公差的.=(0.3-0.2)28=0.028mm(2)模具成形零件的制造误差模具成形零件的制造精度是影响塑件尺寸精度的重要因素之一.模具成形零件的制造精度愈底,塑件尺寸精度也愈低.一般成形零件工作尺寸制造公差值取塑件公差值的或取IT7IT8级作为制造公差.(3)模具成形零件的磨损模具在使用过程中,由于塑料熔体流动的冲刷.脱模时与塑件的摩擦,成形过程中可能产生的腐蚀性

7、体的锈蚀以及由于以上原因造成的模具成形零件表面粗糙度值提高而要求重新抛光等,均造成模具成形零件尺寸的变化,型腔的尺寸会变大,型芯的尺寸会减小.这种由于磨损而造成的模具成形零件尺寸的变化值与塑件的产量,塑料原料及模具等都有关系,在计算成形零件的工作尺寸时,对于批量小的塑件,且模具表面耐磨性好的(如高硬度模具材料,模具表面进行过渡铭或参氮处理的),其磨损量应取小值.甚至可以不考虑磨损量,而与脱模方向平行的成形零件的表面,应考虑磨损;对于中、小型塑件,模具的成形零件最大磨损可取塑件公差的,而大型塑件,模具的成形零件最大磨损应取塑件公差的以下.成形零件的最大磨损量用来表示,一般取=.(4)模具安装配合

8、的误差模具的成形零件由于配合间隙的变化会引起塑件尺寸的变化.例如型芯按间隙配合安装在模具内,塑件孔的位置误差要受到配合间隙值的影响;若采用过盈配合,则不存在此误差.模具安装配合间隙的变化而引起塑件的尺寸误差用来表示.(5)塑件的总误差综上所述,塑件在成形过程产生的最大尺寸误差应该是上述各种误差的总和,即:+式中 塑件的成形误差; 塑件收缩率波动而引起的塑件尺寸误差;模具成形零件的制造公差;模具成形零件的最大磨损量;模具安装配合间隙的变化而引起塑件的尺寸误差.塑件的成形误差应小于塑件的公差值,即:(6)考虑塑件尺寸和精度的原则在一般情况下,塑件收缩率波动,成形零件的制造公差和成形零件的磨损是影响

9、塑件尺寸和精度的主要原因.对于大型件,其塑料收缩率对塑件的尺寸公差影响最大,应稳定成形工艺条件,并选择波动较小的塑件来减小塑件的成形误差;对于中小型塑件,成形零件的制造公差及磨损对塑件的尺寸公差影响最大,应提高模具精度等级和减小磨损来减小塑件的成形误差.2、成形零部件工作尺寸计算(1)仅考虑塑料收缩率时模具成形零件工作尺寸计算,计算模具成形零件最基本的公式为:L=L(1+S)式中 L模具成形零件在常温下的实际尺寸, mm; L塑件在常温下的实际尺寸,mm; S塑件的计算收缩率.L=L(1+S) =28(1+0.02) =29.02mm由于多数情况下,塑料的收缩率是一个波动值,常用平均收缩率来代

10、替塑料的收缩率.(2)成形零件尺寸的计算模具成形零件尺寸决定塑件尺寸.成形零件工作尺寸的计算凹模的径向尺寸计算公式:L=L(1+k)-()1) L=28(1+2.1)=28.59mm2) L=20(1+2.1)=20.42mm式中 L塑件外形径向公称尺寸;k塑件的平均收缩率;塑件的尺寸公差;模具制造公差,取塑件相应尺寸公差的.凹模的深度尺寸计算公式:1)对于尺寸15H=H(1+k)-() =15(1+2.1)-(-0.22)=15.2mm2)对于尺寸9mmH=H(1+k)-()=9(1+1.2)=9.20mm式中 H塑件高度方向的公称尺寸.(3)凸模的工作尺寸计算 凸模是成形塑件内形的模具零件

11、,其工作尺寸属被包容尺寸,在使用过程中凸模的磨损会使被包容尺寸逐渐减小.所以,为了使模具磨损后留有修模的余地并满足装配的需要,在设计模具时,被包容尺寸尽量取上限尺寸,尺寸公差取下偏差.凸模的型芯尺寸1) L=L L=L(1+k)+() =15(1+2.1)+( =15.41mm2) L=L(1+k)+() =7(1.021)mm =7.15mm3) L=L (1+k)+() =61.021 =6.13mm式中 L塑件内形径向公称尺寸.凸模型芯高度尺寸计算1)6.022mm h=h(1+k)+() =6.022(1.021+) =6.24mm2)1mm h=h(1+k)+() =11.021 =

12、1.021mm式中 h塑件深度方向的公称尺寸.(4)模具中心的位置尺寸计算(如孔的中心距尺寸)C=C(1+k)=28(1+0.021)=28.58mm3、型腔壁厚、支承板厚度的确定根据模具设计与制造实训书表21表22确定型腔壁厚、支承板厚度.型腔壁厚: 0.20L+17=0.201.5+17=17.03mm支承板的厚度h: h=(0.120.13)b =0.1215 =1.80mm4、模具加热、冷却系统的确定 聚甲醛的冷却时间为2040s.为了缩短成型周期,需要对模具进行冷却,常用水对模具进行冷却,即在注塑完成后通循环冷水到靠近型腔的零件上或型腔零件上的孔内,以便迅速使模具冷却.四、模具结构设

13、计该塑件采用注射成型法生产.使用点浇口三板式结构,多型腔的双分型面注射模1、产品成形分型面选择分型面的选择应遵循以下原则:（1）、分型面应取在塑件尺寸最大处,以便产品利脱模 。（2）、分型面应使塑件留在动模部分,即凸模(型芯)设置在动模部分,因为动模部分易设置顶出机构。（3） 、分型面的选择应有利于保证塑件的外观质量和精度要求。（4） 、分型面的选择应有利于成形零件的加工制造。（5） 、塑件有侧凹或侧孔,侧向滑块型芯宜放在动模一侧,这样模具结构较简单。该塑件是个斜齿轮,有侧孔,必须设置侧向抽芯机构.不能保证塑料齿轮的同轴度要求,塑件不能留在动模.而且设计模具比较复杂,可以保证塑料齿轮的同思度要

14、求,塑件留在动模型芯上模具设计比较简单,也能使塑件顺利脱模.2、模具型腔的排列:该塑件为斜齿轮.因齿轮升角不大,质量较小,生产批量大,所以应选择多型腔注射模具,该模具应设计为一模两腔平衡式排布,这样模具尺寸较小,制造加工方便,生产率高,塑件成本较低.3、流道设计(1) 、主流道设计冷料井位于流道正对面的动模板上,或处于分流道末端.作用是搜集料流前锋的“冷料“，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量，开模时又能将主流道的凝料拉出。冷料井的直径宜大于主流道大端直径，长度约为主流道大端直径。该模具利用分流道推板的自动推出主流道的凝料. 主流道的尺寸主流道要与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触,所以只在小批

15、量生产时,主流道才在注射模上直接加工,大部分注射模中,主流道通常设计成可拆卸、可更换的主流道浇口套.为了让主流道凝料能从浇口套中顺利脱出,主流道设计成圆锥形,其锥角为26,小端直径d比注射机喷嘴直径大0.51mm.由于小端的前面是球面,其深度为35mm,注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并贴合,因此主流道球面半径比喷嘴球面半径大12mm.流道的表面粗糙度值Ra为0.08um.主流道浇口套主流道浇口套一般采用碳素工具钢如T8A、T10A等材料制造,热处理硬度5357HRC.（2） 分流道的设计应注意尽量减小流动过程中的热量损失与压力损失。 分流道的形状与尺寸分流道开设在动、定模分型面的两侧或任意

16、一侧，其截面形状应尽量使其比表面积小。常用的分流道形式如下：梯形及U形截面分流道加工较容易，且热量损失与压力损失均不大，因此该模具分流道的形状先U形。分流道的长度根据型腔在分型面上的排布情况，分流道可分为一次分流道，两次分流道甚至三次分流道。分流道的长度要尽可能短，且弯折少，以便减小压力损失和热量损失，节约塑料的原材料和能耗。分流道的表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，因此分流道表面粗糙度数值不能太小，一般Ra值0.16um左右，这可增加对外层塑料熔体的流动阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。分流道的布置分流道常用的布置形式有平衡式和非平衡

17、式两种，该模具的分流道采用平衡式分布。该塑件材料为POM，分流道直径为3.010mm。4、浇口设计浇口又称进料口,其截面积约为分流道截面积的0.030.09倍.浇口长度约为0.52mm,浇口具体尺寸一般根据经验确定,取其下限值,并在试模时逐步纠正.确定浇口的方式.方案一:采用直浇口二:采用侧浇口三:点浇口四:潜伏式浇口五:护耳式浇口方案一、常用在单型腔模具中用来成形大而深的塑件.方案二、其断面为矩形,一般开在分型面上,从塑件侧面进料,它可按需要合理选择浇口位置,用于一模多腔.方案三、点浇口称针式浇口,开模时,浇口可自行拉断.用于三板模.方案四、潜伏式浇口用与二板模,从而简化了模具结构.方案五,

18、适合于PC、PMMA等流动性较差的塑料.该模具用三板式结构.该制品流动性较好,因此选用第三种方案比较好.5、模具成形零件的结构设计该模具是双分型面,多型腔的注射模的点浇口三板式结构.型腔的结构设计由于该零件的尺寸不大,因此模具应设计成形状简单的小型模具上.根据该零件的结构选择组合式型腔结构的整体嵌入式.采用组合式凹模,可简化复杂凹模的加工工艺,减小热处理变形,拼合处有间隙,利于排气,便于模具的维修,节省贵重的模具钢.为了保证组合后型腔尺寸的精度和装配的牢固,减小塑件上的壤拼痕迹,要求壤快的尺寸形位公差等级较高,组合结构必须牢固,壤快的机械加工工艺性好. 整体嵌入式如下主要用于成形小型塑件,而且

19、是多型腔的模具,各单个型腔采用机加工、冷挤压、电加工等方法加工制成,然后压入模板中,这种结构加工效率高,拆装方便,可保证各个型腔的形状尺寸一致.、型芯的设计、主型芯的设计 按结构主型芯可分为整体式和组合式两种. 该模具用整体式主型芯结构,其结构牢固,但不便加工,消耗的模具钢多,用于小型模具上的简单型芯. 、册型芯机构的设计因为该制件有个侧孔因此必须设计侧型芯.因为侧面孔不是很大6mm,采用弹簧抽芯机构,设计时应注意:1)、型芯尽可能设置在与分型面相互垂直的动模或定模内,利用开模或推出动作抽出侧型芯.2)、尽可能采用斜导柱在定模,滑块在动模的抽芯机构.3)、锁紧契的角应大于斜导柱倾斜角,通常大2

20、3,否则斜导柱无法带动滑块. 4)、滑块完成抽芯动作后,留在滑槽内的滑块长度不应小于滑块全长的 .5)、应尽可能不使顶杆和活动型芯在分型面上的投影重合,防止滑块和顶出机构复位时的互相干涉.6)、滑块设在定模上的情况下,为保证塑件留在动模上,开模前必须先抽出侧向型芯,因此要采用定距拉紧装置.a、抽芯距 将型芯从成形位置抽至不防碍塑件脱模的位置,型芯或滑块所移动的距离称为抽芯距.一般来说,抽芯距等于侧孔深度加23mm的安全距离.b、抽芯力抽心力的计算同脱模力计算相同,对于侧向凸起较少的塑件的抽芯力往往是比较小的,仅仅是克服塑件与侧型腔的粘附力和侧型腔滑块移动时的摩擦阻力,采用连杆先复位机构避免了侧

21、型芯4与推管20发生相互碰撞的现象.、楔紧块的设计1)楔紧块的形式在注射成形过程中,侧向成形零件受到熔融塑件很大的推力作用,这个刀通过滑块传给斜导柱.而一般的斜导柱为一细长杆件,受力后容易变形,导致滑块后移,因此必须设置斜紧块,以便在合模后锁住滑块,承受熔融塑料给予侧向成形零件的推力.2)锁紧角的选择楔紧块的工作部分是斜面,末期锁紧角,为了保证斜面能在合模时压紧滑块,而在开模时又能迅速脱满滑块,以避免楔紧块影响斜导柱对滑块的驱动,锁紧楔的楔角应大于斜导柱倾斜角,一般=+(23).6、脱模机构设计(1) 因为塑料收缩时抱紧凸模,所以顶出力的作用点应尽量靠近凸模.(2) 顶出力应作用在塑件刚性和强

22、度最大的部位,如加强助凸缘厚壁等处,作用面积也尽可能大一些,以防止素件变形损坏.(3) 为了保证良好的塑件外观,顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位.(4) 若顶出部位需设在塑件使用或装配的基面上时,为不影响塑件尺寸和使用,一般顶杆与塑件接触处凹进塑件0.1mm,否则塑件会出现凸起,影响基面的平整. 该零件是齿轮,用随制品旋转的推管即可推出制品,推管是一种空心推杆,整个周边接触塑件,推出塑件的刀量均匀,塑件不容易变形,也不会留下明显的推出痕迹.、推管推出机构:模具型芯穿过推板固定于动模座板,型芯较长,可兼作推出机构的导柱.、推管的配合推管的内径与型芯相配合,小直径时选用的配合,

23、大直径取的配合;外径与模板上的孔相配合,直径较小时采用的配合,直径较大时采用的配合.推管与型芯的配合长度一般比推出行程大35mm,推管与模板的配合长度一般为推管外径的1.52倍,推管固定端外径与模板有单边0.5mm,装配间隙,推管的材料为T8A.热处理硬度为5054HRC,表面粗糙度为Ra0.8um.7、排气方式设计当塑料熔体充填型腔时,必须顺序地排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热而产生的气体.如果气体不能被顺利地排出,塑件会由于填充不足而出现气泡,接缝或表面轮廓不清等缺陷,甚至气体受压而产生高温,使塑料焦化.该模具为小型模具可利用分型面间隙排气,分型面位于熔体流动末端.利用型芯、顶杆镶拼件

24、间隙排气.五、模具总体尺寸的确定,选购模架及其他标准件该模具进料口采用点浇口一模两腔三板式模具.推管推出制品根据模具设计与制造实训选择小水口模架.浇口套可选标准件,由于注塑机喷嘴口直径为4mm,根据附录.可选择进料口直径为5 mm的浇口套,具体结构见模具装配.六、注塑机参数的校核1、最大注塑量的校核注塑机的最的注塑量应大于制品的质量或体积(包括流道及浇口凝料和飞边),通常注塑机的实际注塑量最好是注塑机的最大注塑量的80,所以选用的注塑机最大注塑量应满足:0.8VV+V式中 V注塑机的最大注塑量,cm; V塑件的体积,该产品V=668 cm;V浇注系统体积,该产品V=255 cm;故 V=115

25、3 cm 而选定的注塑量为1433 cm.所以满足要求.2、锁模力的校核FPA 式中 P熔融型料在型腔内的压力,该产品P=2040MPa;A塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和,经计算A=1127.6mmF注塑机繁荣额定锁模力.故FPA=401127=450.8KN选定的注塑机为3300 KN,满足要求.3、模具与注塑机安装部分相关尺寸校核、模具闭合高度长宽尺寸要与注塑机模板尺寸和拉杆间距相适合.模具长宽拉杆面积模具的长宽为400mm350mm注塑机拉杆间距710mm510mm故满足要求.模具闭合高度校核模具实际厚度H=425mm注塑机最小闭合厚度H=280mm即HH,满足要求.4、开模行程

26、校核 注塑机的最大行程与模具厚度有关(如全液压合模机构的注塑机). 故注塑机的开模行程应满足如下:S-(H -H)H+H+(510)mm式中 H顶出距离mm;H包括浇注系统在内的塑件高度mm;S注塑机最大开模行程mm;因为 S-(H -H)=920mm-(425-280)mm=785mmH+H+(510)mm=15+65+10=100mm故 满足要求.5、型腔臂厚,支承板厚度的确定. 根据经验确定型腔臂厚及支承板厚度,具体尺寸模具见装配.6、模具冷却系统的设计在模具上开设冷却水道通循环水对模具进行冷却(具体结构从略).七、模具的装配与检验1、模具的装配 模具是由许多零件组装起来的,在组装之前钳

27、工必须对所加工的零件进行尺寸检查和测定零件与零件的配合.没有达到尺寸要求的进行研配加工达到所要求的尺寸.研配加工是对分型面、镶件、侧型芯、限位块、浇口部分、推板部分、推件板部分、制品壁厚成形部分等进行的研配加工.在进行分型面研配加工时,由于分型面兼有排气的作用,因而为里既能排除空气,又不产生飞边,一般分型面的研配间隙应在0.02mm以下.各分型面的研配加工的尺寸不是绝对的,大部分尺寸是以配合为目的进行加工的,但是对于成形部位的镶件、壁厚等的加工必须达到要求的精度.当各零件的修整、研配等加工结束后进行装配加工.在装配加工时,还要有一些研配加工.模具加工是把模架全部拆散后进行加工的,装配是把拆散的

28、模架和加工好的零件组装在一起.装配前要把模架的所有零件和加工好的模具零件清洗干净,把顶针进行分类以便装配.准备好装配工具,如钢丝绳、内六角扳手、铜棒、吊环和起重设备等.一般的模具装配首先要把凸、凹模的镶件装入动、定模模板并紧固,然后装入滑块、斜顶、锁紧块和顶出装置,最后装入斜导柱、导柱、顶夹板、托铁、支撑柱和底夹板等.为里便于装入滑动零件,可以在滑动部位涂上润滑油.模具在试模前还要装上冷却水接头、模具定位器等模具附件.模具装配时各零件的装配次序没有严格的规定,通常以前面零件的装入不影响后面零件的装入为原则.模具装配好后要检查滑动部分的动作是否灵活可靠,重点检查的滑动部位有顶出装置、侧抽芯装置和

29、复位装置,然后对模具进行整体检查.2、模具的检验、加工过程检验在模具完成装配加工后再进行检查,往往为时已晚.因此,加工者在加工过程中应把尺寸检验视为自己的责任进行检验.尺寸未达到要求的零件都要重新加工,避免用锉刀修整加工去处理本应由机械加工的余量和装配时出现的问题.模具装配完后要进行水压检验,检查冷却回路是否漏水,检验顶出机构与侧型芯部位是否可靠.、模具是生产制品的工具,目的是要生产制品.但是影响制品质量的因素除模具外,还有注塑机及成形技术.当然在这三者之中只要有一种不恰当,就无法生产出高质量的制品.即使以选定的注塑机和预想的成形条件来设计模具,有些问题不经过实际成形依然无法了解.因此,模具完

30、成后进行试模,按试模制品修整模具是普遍采用的方法.制品的缺陷有许多是由模具条件与成形条件相互影响造成的,因此必须全面考虑后制订改正的措施.由于成形条件比较容易更改,所以应先考虑变更成形条件来消除缺陷,不要一出现问题,就先考虑更改模具,因为一经更改,模具很难恢复原状.有时,一次试模后虽经修整而仍没有修整好时,需要第二次、第三次反复试模修整,直到生产出合格的制品.试模合格之后,模具的加工就完成了,此时可以按事先与用户约定的交货方式进行交货.八、模具在注塑机上的安装与调试模具在注塑机上的安装与调试包括预检、吊装紧固、顶出距离和合模松紧程度的调整及加热线路、冷却水管等配套部分的安装、试模.1、模具安装

31、前,应根据模具装配对其进行检验,了解模具的基本结构、动作过程及注意事项.2、吊装与紧固首先将注塑机全部功能置于调整手动控制状态,根据模具上标示出的吊装位置及方向,并按一定的吊装方式吊起模具(尽量将模具整体吊起).、 模具吊装方向模具吊装方向的选择遵照以下几个原则: 模具有侧向分型抽芯机构时,尽量将滑块置于水平位置,在水平面内左右移动. 模具长度与宽度方向尺寸相差较大时,使较长边与水平方向平行,可以有效地减轻导柱拉杆在开模时的负载,将因模具重量而造成导向件产生的弹性变形控制在最小范围内,如下所示:a为正确的方法,b为错误的方法.、模具带液压油路接头、气动接头、热流道接头元件接线板时,尽可能放置在

32、非操作面侧面,以方便操作.吊装方式一般将模具从注塑机上方吊进拉杆模座之间.当模具水平或垂直方向尺寸大于拉杆间距时,吊装方式如下:、当模具长度方向尺寸大于拉杆间水平距离H时,从拉杆侧面滑进的方法,适用于中小型模具.、将模具长度方向平行于拉杆轴线(模具闭合高度H小于拉杆水平距离H,模具宽度方向尺寸小于拉杆垂直距离V),从拉杆上方滑进拉杆之后,旋转90即可.整体吊装成功,将模具定模板上的定位环装配入注塑机定模座上的定位孔,用螺钉或压板螺钉压紧定模,并初步固定定模,依靠导柱、导套将动、定模两部分启闭几次,检查模具在启闭过程中是否平稳,灵活,有无卡住现象,最后固定动、定模,如下所示为模具紧固方式.分体吊

33、装与整体吊装相似,不同之处是模具动模部分是在定模吊装初步固定之后再吊装紧固.工人吊装适用于中、小型模具,一般从注塑面侧面装入,在拉杆上垫两块木板将模具滑入拉杆中.3、顶出距离的调节模具固紧后,慢速开启模具,达到开模行程S时,动模板停止后退,调节注塑机顶杆顶出距离D,使模具上顶出板和动模板之间的间隙,既能顶出塑件,又能防止损坏模具.4、合模松紧程度的调节合模松紧程度以注塑塑件时,既不产生飞边,又保证模具有足够的排气间隙为合适.对全液压式锁模机构,合模松紧程度只要观察合模力是否在预定的工艺范围内即可;对于液压肘杆式锁模机构,目前主要凭经验和目测来调节,即在开模时,肘杆先快后慢,即不很自然,也不太勉

34、强地伸直,合模松紧正好合适.5、模具配套部分的安装配套部分的安装包括热流道元件及电气元件的接线、电控部分的调整、液压回路连接、气压回路连接、冷却水路的连接等辅助部分部分的安装.6、试模试模前必须对设备的油路、水路及电路进行检查,并按规定保养设备,作好开车前的准备.(1)模具预热模具预热方法大致有两种:一种是利用模具本身的冷却水孔,通入热水进行加温.二是外加热法,即将铸铝加热板安装在模具外部,从外向内进行加温,这种方法加热块,但消耗量大.对中小型模具,无需进行模具加热.(2)料筒和喷嘴加热根据工艺手册中推荐的工艺参数将料筒和喷嘴加热,与模具预热同时进行.(3)根据工艺手册中推荐的工艺参数初选温度

35、、压力、时间参数,调整工艺参数时按压力、时间、温度这样的先后顺序变动.(4)试注塑当料筒中的塑料和模具达到预热温度时,就可以进行试注塑,观察注塑塑件的质量缺陷,分析产生缺陷的原因,调整工艺参数和其他技术参数,直至达到最佳状态.试注塑过程中,应详细记录模具状态和工艺参数,对不合格的模具应及时进行返修.表91列出了枝模过程中易产生的缺陷及解决办法表91 试模时易产生的缺陷及原因 缺 陷原 因制件不足溢边凹痕银丝熔接痕气泡裂纹翘曲变形料筒温度太高料筒温度太低注塑压力太高注塑压力太低模具温度太高模具温度太低注塑速度太慢注塑时间太长注塑时间太短成形周期太长加料太多加料太少原料含水分过多分流道或浇口太小模穴排气不好塑件太薄塑件太厚或变化不的成形机能力不足成形机锁模力不足参考文献1、塑料模具设计与制造 齐卫东. 北京:机械工业出版社1997.2、模具设计与制造实训 朱光力. 北京:高等教育出版社.3、模具设计与制造课程设计指导书北京:机械工业出版社1997.4、冲压工艺与模具设计 刘建超 北京:机械工业出版社1997.5、塑料模具册 刘建超 北京:机械工业出版社1997.6、模具设计工艺与工装 候维芝.高等教育出版社. 28