焦化及金属镁深生产工艺设备

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1、4.4 工艺技术方案4.4.1 焦炭生产工艺装置一、工艺流程简介1）备煤车间原料洗精煤由汽车经受煤坑运入煤场，经预粉碎机粉碎后先送至 配煤室配煤，然后运至粉碎机室粉碎，最后通过通廊及转运站由带式 输送机输送至贮煤塔，准备装入焦炉。2）炼焦车间炼焦煤由装煤车装入炭化室内，煤料在炭化室内经过高温干馏 成为焦炭，并同时产生荒煤气。焦炉加热用的焦炉煤气由外部管道引 入。焦炉加热产生的废气除尘脱硫后经烟囱排入大气。当焦炭成熟后，热焦炭用推焦机推出，经拦焦机导入熄焦车内， 熄焦车送熄焦塔进行湿法熄焦。熄焦后的焦炭卸至凉焦台上，冷却一 定时间后送往贮焦系统贮存。初冷器等引出的冷凝液送机械化氨水分离槽分离出焦

2、油及氨水， 焦油成为产品；氨水送焦炉，其余为剩余氨水送至蒸氨塔。由初冷塔 冷却后的煤气送脱硫塔进行脱硫，采用 HPF 脱硫工艺，脱硫废液送 配 煤，脱硫后的煤气进入硫铵工段的喷淋饱和器喷淋饱和器引出硫铵 母液经离心干燥生产硫铵产品。由硫铵工段出来的煤气送终冷洗苯工段，冷却后送粗苯蒸馏装置 生产轻苯及精重苯，均送油库工段。焦炉装煤产生的烟尘经吸尘孔送到除尘地面站经除尘后排至 大气。焦炉出焦时产生的烟尘送到除尘地面站经除尘后排入大气。本工程熄焦采用湿法熄焦，湿法熄焦时，推焦机推出的焦炭， 先导入熄焦车中，熄焦车接焦后送至熄焦塔熄焦，熄灭的焦炭经焦 台送往贮焦贮存，然后后外运。炼焦同时产生的荒煤气则

3、送至煤气净化车间进行处理。3）煤气净化车间 炼焦炉引出的荒煤气依次经横管初冷器、电捕焦油器、脱硫塔 （HPF 脱硫工艺）、煤气鼓风机升压后送往喷淋饱和器、终冷塔、洗 苯塔，净化后的煤气一部分自用于加热焦炉和管式炉，其余部分送 至金属镁冶炼。二、工艺流程图1、备煤、炼焦车间工艺流程图废气so2NO颗粒物汨焦烟尘荒煤气气颗粒物；合格焦炭送煤r净化车间Era气颗粒物I SOsI NO,I颗粒物I苯并GO陀+NOX 颗粒物COh2s 苹并(a)苗装煤车装煤净化除尘系统除尘浄化系统筛焦楼集气管贮煤仓拦核牟吸气管炼炜炉备煤车间熄焦车熄依塔焦台煤塔r升管烟囱备煤、炼焦车间工艺流程图2、煤气净化车间工艺流程图

4、煤气净化车间工艺流程图4.4.2镁生产工艺装置一、工艺流程简介本设计推荐采用皮江法工艺，其工艺技术成熟可靠，生产工序如 下：(1)白云石及堆场本项目建议采购合格粒度的白云石，要求白云石粒度在 10 45mm。分两级1025mm、2545mm储存在白云石堆场以备煅烧 选用(储期为 30 天)。(2)白云石煅烧白云石煅烧设备选用国内同类工厂普遍使用的回转窑。其中两台 为带窑尾预热器、窑头冷却器。另两台不带窑尾预热器，高温尾气直 接送入预热锅炉用于生产蒸汽。设计中考虑到采购的白云石中含有杂质、泥土，白云石入窑前经 过水洗工序。用铲车将白云石从堆场运到煅烧车间 ,经筛分后的白云石除去灰 份,并将白云石

5、在预热器中预热后,加到回转窑中。回转窑以煤粉、煤 气作燃料。在煅烧白云石时主要发生的反应是:CaCO3MgCO3=CaOMgO+2CO2。主要控制条件: 煅烧温度:1200C-1250C; 物料入窑粒度: 10-45 mm; 物料在窑内停留时间:1.5-2.5 小时; 烧嘴前煤气压力:2.2-2.5kPa; 烧嘴前助燃空气压力:5000Pa; 煅后白云石灼减量:35%O煅后白云石通过窑头换热器回收热量并将白云石冷却到工艺要 求的温度，并输送到制球工序。竖式冷却机中的煅白用空气间接冷却，回收煅白的热量后的空 气作为回转窑助燃空气使用。根据工艺配置，回转窑高温尾气一部分用来预热白云石，白云石 经预

6、热后可接近分解温度，尾气排放温度在220250C，含尘尾气 通过布袋除尘器收尘净化，粉尘含量低于国家排放标准后排放。回转窑高温尾气一部分通过余热锅炉用来生产蒸汽为真空系统 提供动力。(3)制球由煅烧车间输送来的煅后白云石储存在具有干燥措施的煅后白 云石配料仓，煅后白云石的储存时间尽量不大于8小时。选用鄂式破碎机和球磨机配套粉碎硅铁方案。粉碎后的硅铁储存 在硅铁配料仓内，储存时间不大于24小时。另外厂内设储量为5000 吨的硅铁库房。采购的萤石(CaF2)为合格成分和粒度，运到厂后由提升机送入 萤石配料仓内。另外厂内设储量为1000吨的萤石库房。通过自动配料系统，按既定比例配料、连续加入到球磨机

7、中粉磨 到合格粒度。合格粒度的粉料送入压球机中压制成球团，合格强度的 球团包装好后送入还原工序。(4)还原还原的主要设备配备为：以煤气为燃料的蓄热式 50 罐还原炉， 喷射泵真空机组，半自动还原罐口通风净化装置。还原是在 50 罐蓄热式还原炉中进行的。每 200 只还原罐配备 1 套喷射真空机组。镁还原炉采用空气蓄热燃烧方式。整个还原炉的燃 烧为还原炉两端的换向燃烧，还原炉内高温烟气流动方向为横向流 动，传热以高温辐射为主。还原罐在炉内水平安装，双侧双排布置。其还原主要化学反应为:2(MgO CaO)+Si(Fe)=2Mg+2CaO SiO2+(Fe)还原过程的主要技术条件: 还原炉内温度:1

8、2001230C； 还原罐内真空度:1.313.3 Pa; 每个还原罐装料量：370mml70 kg; 还原周期:2 小时; 装炉、出镁、除渣时间：2小时； 冷却水温度:入口40C,出口 5070C。还原反应生成的镁蒸汽,在置于罐头的结晶器内冷凝成固态结晶 镁环。从还原罐取出镁结晶器,用顶出机把结晶镁顶出,送精炼(合金) 车间。从还原罐中扒出的还原渣 ,送还原渣处理工段集中回收还原渣中 的剩余热量，作为车间取暖和职工洗浴用，冷却后的还原渣可作为生 产水泥的添加料、制作免烧砖或钙肥。目前还原渣在水泥中的比例可达到 25%，可降低水泥生产成本50 元左右。还原炉的加料、扒渣作业力争实现机械化。 为

9、保证车间的卫生条件，特设计半自动还原罐口通风净化装置。使加料、出镁过程中从罐口排出的的气体集中到布袋收尘器中进行净 化。粗镁精炼采用蓄热式精炼炉，精炼炉使用煤气为燃料，为避免镁 锭二次重熔的能源和金属损失，粗镁精炼和合金化实现一体化操作。在镁合金车间设粗镁精炼炉和液镁泵，精炼合格的液体镁通过液 镁泵直接送到镁铝合金化炉。结晶镁的精炼是在用煤气加热的蓄热式坩埚炉中进行 ,精炼技术 条件: 精炼温度:680710C； 再加热温度:720750C; 浇铸温度:680710C; 精炼时间：1020分钟； 澄清时间:冬季1 5 20分钟,夏季20 25 分钟; 3.5吨精炼炉加料量:底熔剂350360

10、kg，结晶镁2600 kg，精 炼熔剂 3040kg。(5) 铸锭 合格的金属镁液通过连续铸锭机铸成普通镁锭。铸锭过程自动定量注液、自动气体保护、自动打号、自动清模、自动模具冷却、自动 喷模。(6) 铸锭酸洗、干燥、质检、打磨、包装 铸锭采用三个洗池，经酸洗和两次清水漂洗，再经链条蒸汽干燥机真空干燥后，合金锭采用自动抛光机进行表面处理，六个表面可一 次性完成抛光，效率高、锭面光亮、外表美观、环保。抛光后的合金 锭由输送带送至喷码机喷码。产品外包塑料薄膜，用打包机整体包装 或按用户要求包装后，叉车送成品库。不合格品按内质和外观分类返回精炼重新熔化。 (7)精炼渣中所含镁粒的回收 精炼渣中夹杂少量

11、金属镁粒，回收效益显著。本设计将精炼渣铸 成小块，经破碎、分离、筛分等方法回收镁粒。精炼渣粉经旋风和布 袋收尘器收集后外排。二、工艺流程图镁生产工艺流程图4.4.3 镁合金生产工艺装置一、镁合金生产工艺简介 一步法生产镁合金的成功实现与新技术的开发和应用是分不开 的，溶剂技术、分级除渣技术、微气泡脱泡技术、密闭式输液技术、 密闭式浇注技术等集成应用，确保了产品品质的长期稳定。采用新型 溶剂对粗镁在融化过程中进行技术保护，主要通过调整Mgcl2、Kcl、 Nacl三者主含量的配比，从而覆盖溶剂具有优良的稳定性、较低的熔 点、较低的粘稠度，该溶剂可以快速覆盖于粗镁表面，最大限度的减 少了融化过程中

12、粗镁的氧化燃烧.对于合金液态因整体粗镁溶渣含量 高、影响流动性能，我们对精练溶剂配方改进的同时，进行了特制工 装，对底渣进行了分级分离，逐步提升合金液的流动性，在进入浇注 工段时的额流动性已达完全达到了原精镁的生产水平。密闭式输液技 术和密闭式浇注技术保证了后续镁合金在输送和铸锭过程中避免氧 化污染等，从而保证了合金锭内部的清洁和外观质量。二、镁合金生产工艺流程见下图配料1r熔炼r精炼r静置除渣去镁合金深加工车间镁合金生产工艺流程图4.4.4 镁合金深加工工艺装置一、镁合金深加工工艺简介 镁合金深加工主要工艺流程为铸造、热处理、机加工、表面处理、 检测五个工序。1、铸造镁合金车轮常用的铸造工艺

13、为重力铸造、低压铸造、高压铸造和 挤压铸造，其中以挤压和高压铸造工艺居多。摩托车和电动自行车镁合金车轮原材料以 AM60B和AZ91D居 多，但一般会根据需要填加其它元素，以提高合金的高温抗氧化性、 抗蠕变等性能。熔化后的合金液需经精练、变质用以除渣、除气，由 于镁合金液很容易氧化，且表面生成的氧化膜较疏松，其致密系数a 值仅为0.79，所以不能防止合金继续氧化。镁合金液与大气中氧、水 蒸气、氮反应生成不溶于镁液的Mgo、Mg3N2等化合物，混入铸型后 即形成“氧化夹渣”对镁合金铸件的强度、耐腐蚀性产生明显的影响。 因此需要采取必要的保护措施，存熔炼过程中，采用组合保护气、溶 剂保护及机械式密

14、闭自动输送技术，阻止熔体在熔炼及输送过程中的 氧化。铸造生产过程中要确保模具温度、镁液温度、涂料、冷却系统、 压力等工艺范围内，以保证车轮的质量。2、热处理摩托车和电动自行车镁合金车轮热处理后机械性能显著提高，一 般先进行固熔处理再进行人工时效处理。固熔的保温温度和保温时间 紧密相关，随着保温温度的提高，保温时间相应缩短。当保温温度一 定时，保温时间取决于强化相的溶解速度，并与合金的本性、组织状 态、车轮形状、加热条件等因素相关。固熔完成后采取空冷或热水冷 却，以防止车轮轮变形过大或开裂。合金的强化效果与时效温度和时间有着密切的关系，提高时效温 度可以加快时效过程，但会使强化效果降低，软化开始

15、时间提前。时 效温度越低时效效果越强，但所需时效时间较长。一定的时效温度， 要与一定的时效时间相配合，才能得到满意的强化效果。时效的温度 和时间主要取决于合金的成分和性质。3、机加工摩托车和电动自行车镁合金车轮的机加工采用普通机床去掉浇、 冒口，采用数控车床加工轮辋和中心毂部，加工过程一般采用对镁合 金腐蚀性很小的油性切削液。机加工车间应保持通风，如若厂房内通 风不良，空气中镁尘浓度过大，一旦火花与空气或地面的镁尘接触， 轻则燃烧重则爆炸。因此厂房内比须安装集尘器并配备防火砂及防火 设施。加工产生的镁屑应单独隔离存放干备有干燥铁砂等防火材料和 设施的通风、干燥地方，不能使用水和CO2以及泡沫灭

16、火器灭火。4、表面处理镁的化学活性高，以镁为基的合金和复合材料易发生微电池腐 蚀，一般采用铬化和微弧氧化技术对镁合金摩托车车轮、电动自行车 车轮进行处理，根据不同轮形采用适合的表面处理工艺。铬化处理后 一般还要喷粉、喷漆以更好地避免镁合金氧化。铬化处理产生的废液 会严重污染环境，不能直接排放，需要经过处理后再排放。由于废液 需经过特殊处理，故微弧氧化的成本较高，最近出现了一些新的镁合 金表面处理技术。比如将清洁处理后的镁合金作为阴极，工业纯铝作 为阳极分别放入电镀液中，通入直流电进行电镀，通过在镁合金表面 电镀铝，利用金属铝良好的防护和可装饰性能，提高镁合金的应用性 能，且使镁合金表面处理成本

17、大幅降低，防护性能得以提高。5、检测 先进的检测手段是保证产品质量的重要途径本项目采用直度光谱 仪检测合金成分、内部探伤采用X射线，机加工后车轮定位尺寸采用 三坐标测量仪，使用涂层测厚仪检测涂层厚度及均匀性。二、镁合金深加工工艺流程图镁合金深加工工艺流程图4.4.5 主要工艺设备的选择一、焦炭生产主要工艺设备1、预粉碎工段 予粉碎机室是将气煤等先粉碎一次 ,使二次粉碎后配合煤粒度 分布更均匀，达到提高焦炭质量的目的。予粉碎机室设 2 台 PFCK1618 可逆锤式粉碎机，2 台生产，每台 粉碎机的生产能力为 330t/h。2、配煤工段 配煤工段是把各种牌号的炼焦用煤，根据配煤试验确定的配比 进

18、行配合，使配合后的煤料能够炼制出符合质量要求的焦炭，同时 达到合理利用煤炭资源，降低生产成本的目的。从破碎工段运来的单种煤，经配煤槽顶部的可逆配仓带式输送 机分别布入8个08m的双曲线斗嘴配煤槽中。8个配煤槽为单排布 置，每个槽的贮量为550t,总贮量为4400t,可供焦炉1昼夜的用煤量。 配煤槽采用等截面收缩率型双曲线斗嘴，对含水分高和煤泥量大的 煤，有良好的适应性，操作稳定，可防止煤在配煤槽内棚料，提 高配煤的准确性。配煤槽下部设置自动配煤装置，主要园盘给料机、电子秤配料 控制系统等组成。生产时按照给定值自动控制各单种煤的配量，确 保配煤比连续稳定。采用自动配煤装置可以大大提高配煤的准确性

19、 和自动化程度，降低工人的劳动强度，提高劳动效率。配合后的炼焦用煤，经带式输送机运至粉碎工段。3、粉碎工段粉碎工段是将配合后的 煤料进行粉碎处理，使其细度（粒度 3mm 的煤）达到炼焦生产的要求，从而保证装炉煤的粒度均匀，满 足炼焦生产要求。由配煤工段运来的配合煤，先经除铁装置将煤料中的铁件吸净 后，进入PFCK1618型可逆锤式粉碎机进行粉碎。粉碎机共2台，其 中 1 台生产， 1 台备用。单台生产能力为 300t/h。粉碎后的装炉煤，经带式输送机送入煤塔顶层。在粉碎机室低层还设有检验粉碎细度的设施，按规定制度进行 采样检验，根据检验结果及时更换锤头保证装炉煤的细度达到规定 要求。粉碎机室顶

20、层上设有机械除尘装置使粉碎机室内的含尘量达 到卫生要求。4、练焦工段本工程炼焦车间新建一组2X55孔JNDK55-05型捣鼓焦炉，年产 干全焦120万t,日产煤气161.8万m3。采用单集气管，设在机侧双 吸气管。采用新型湿法熄焦系统，并预留干熄焦装置位置。5、焦处理工段焦处理工段的运焦设备按2x55孔JNDK55型捣鼓焦炉和冶金 焦炉生产能力配套设计。本工段由焦台、贮焦场、焦制样室以及相应 的带式输送机通廊和各转运站等设施组成。6、集气工段 集气系统包括上升管、桥管及阀体、集气管、吸气弯管、低压氨水喷洒装置、焦油盒和辅助水管、蒸汽管以及相应的操作台等。 设计采用单集气管，双吸气管，有利于荒煤

21、气的顺利导出，稳 定集气管压力。吸气弯管上设手动和自动调节翻板，调节集气管内煤 气压力。使其保持规定的压力，不使炭化室出现负压操作现象。 由于单孔装煤量增加，瞬间荒煤气量大，设计考虑适当加大炉 顶空间和上升管直径，使煤气快速导入集气管内，减少装煤时炉门处 的烟尘外逸。 上升管内衬粘土砖，外设隔热罩，降低了上升管外表温度，改 善炉顶操作条件。下部用铸铁座与炉体连接，防止烧坏上升管下部结 构。 桥管顶部设有水封盖，防止荒煤气外逸，桥管与阀体的连接， 采用水封承插结构，氨水可在内部形成水封，可避免荒煤气的泄露。 桥管上装有低压氨水喷洒装置用来冷却荒煤气，使荒煤气温度从 800冷却至85C左右。 集气

22、管内设高压氨水分段清扫装置，免去了人工清扫集气管的 劳动。7、加热交换工段焦炉采用焦炉煤气加热的单热系统。主管由外部管道架空引进到 焦炉地下室，煤气主管道上设有温度、压力和流量的测量和调节装置。 各项参数的测量、显示、记录、调节和低压报警都由自动控制仪表来 完成。在焦炉煤气主管道上设有煤气预热器，以保证入炉煤气温度的 稳定。在废气系统中，焦炉的分烟道设自动调节翻板，总烟道设手动调 节翻板，使加热系统的吸力得到适当调节和稳定，保证焦炉在正确的 温度压力下工作。焦炉加热系统采用自动加热控制。焦炉加热用的煤气、空气和燃烧后的废气在加热系统内的流向由液压交换机驱动交换传动装置来控制，每隔2030分钟换

23、向一次。8、熄焦工段设计采用新型降污快速湿法熄焦技术，其优点在于：熄焦时间 短，熄焦时间可控制在70-80S；熄焦后的焦炭水分可控制在2-4% 而且水分稳定；熄焦塔上设有水雾捕集装置并设双层折流式木结构 的捕集装置，除尘效果好，每吨焦散发的焦粉量可控制在50g以下。湿法熄焦系统包括熄焦泵房、熄焦塔、熄焦喷洒管、水雾捕集装 置、二层折流板式除尘装置、粉焦沉淀池、清水池、粉焦脱水台和双 梁抓斗起重机、一点定位熄焦车、高位槽及自动控制系统等。湿法熄焦工艺，在整个熄焦过程中下水量是分段进行的。熄焦过 程初期，先用小水量熄灭熄焦车厢顶层红焦及稳定了焦炭表面，持续 一段时间后，再喷射大水量，水与炽热焦炭接

24、触后产生的蒸气“由下 至上”地熄灭熄焦车内底部、中部及中上部的焦炭。这种熄焦方式用 大水流喷射代替了喷洒，改善了熄焦车厢内沿焦炭深度方向上的水份 分布，达到了缩短熄焦时间、降低焦炭水份的目的。9、焦炉除尘工段本工程对焦炉 生产过 程中阵发性排放烟 尘和连续性排放烟尘 治理采取以下措施:考虑捣固焦炉装煤除尘的特殊性，增加了5.5 米焦 炉煤饼顶部的流通通道的高度,并且吸尘孔的数量增加至 3 个，扩 大了吸尘孔和上升管孔的孔径,使荒煤气的逸出压力减小,以达到减少 荒煤气外冒的目的。10、烟尘治理工段a ）装煤除尘：在装煤推焦机上安装有活动的炉门密封框，在 装煤过程中，依靠这些可变形的密封设备，保证

25、将煤饼和炉门框之 间充分密封。由于引风机的负压作用，炭化室产生的荒煤气及烟尘 通过导烟车，燃烧后掺混冷空气，进入除尘地面站处理，这样即防 止了大量空气吸入，也减少装煤时荒煤气的外逸。b）熄焦除尘：在熄焦塔中部设有水雾捕集装置，顶部设有二层 折流式木结构的捕集装置，捕集熄焦时产生的大量焦粉和水滴。c）出焦除尘：在拦焦机上带有大型集尘罩，该集尘罩与地面站 除尘设备之间用一条固定于焦侧的水平干管连接，通过集尘干管将抽 吸的烟气送到除尘设备净化后排放。在推焦机、拦焦机上分别设有机、 焦侧炉头挡烟装置，更有利于出焦时的烟尘治理。d）自动放散点火装置：在集气管上设自动放散点火装置，可将 事故状态下集气管放

26、散的荒煤气焚烧掉。e）吸尘孔盖采用球状结构，使吸尘孔盖与座之间为球面接触, 大大地增加了吸尘孔盖的严密性。f ）炉门采用弹性刀边，炉门刀边密封靠弹簧顶压，使刀边受力 均匀，密封效果好。g）炉顶上升管盖及桥管与阀体承插均采用水封结构，可以杜绝 上升管盖和桥管承插处的冒烟现象。h）上升管根部采用铸铁座，杜绝了上升管根部的冒烟冒火现象。11、煤气净化工段本煤气净化车间组成为: 冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段、蒸氨工段、终冷洗苯工段、粗苯蒸馏工段、油库工段。a) 冷凝鼓风工段设备名称主要材质台数横管煤气初冷器F N4700m2碳钢4电捕焦油器DN5200碳钢2机械化氨水澄清槽VN=300m3碳钢3煤

27、气鼓风机 Q=1700m3/min2b) 脱硫工段设备名称主要材质台数吸收(脱硫)塔DN6000碳钢/内涂重防腐2再生塔DN5500碳钢/内涂重防腐2缓冲槽 DN7700碳钢/内涂重防腐1c) 硫铵工段设备名称主要材质台数喷淋饱和器 DN5000/3800Cr17Ni14Mo22大母液循环泵Cr20Ni20Mo5Cu22离心机Cr17Ni14Mo22振动流化床干燥器Cr18Ni101d) 蒸氨工段设备名称主要材质台数蒸氨塔DN22002分缩器钛材/碳钢2e) 终冷洗苯工段设备名称主要材质台数终冷塔 DN5000碳钢1f) 粗苯蒸馏工段设备名称主要材质台数脱苯塔 DN2400/2600Cr18N

28、i91再生器 DN2000碳钢1管式炉 7MW碳钢1一段贫富油换热器碳钢4二段贫富油换热器碳钢4一段贫油冷却器碳钢4二段贫油冷却器碳钢3g) 油库工段设备名称主要材质台数焦油贮槽 DN10500碳钢4轻苯贮槽 DN7700碳钢2精重苯贮槽 DN4400碳钢2新洗油贮槽 DN4400碳钢2硫酸贮槽 DN6000碳钢2碱贮槽 DN4400碳钢2炼焦车间主要设备数量(台) 操作备煤中PFCK1618型可逆锤式粉碎机2X55孔JNDK55-05型捣鼓焦炉干熄炉干熄焦锅炉2 X 1200MW湿法熄焦熄焦塔装煤车推焦机数量（台）操作备用111213141516拦焦机电机车（干湿两用）液压交换机焦罐车熄焦车

29、（定点接焦） 干熄焦地面除尘站 装煤除尘地面站 出焦除尘地面站筛贮焦地面除尘站122421111110200000二、金属镁主要生产工艺设备1、主体设备按本项目拟定的镁及镁合金产品及产量，本项目原镁生产部分需 年产 5 万吨粗镁中间产品，按每年300 个工作日计算还原炉数量，各 主体设备产能选型以还原车间还原炉最大装料量为准，在此基础上进 行其他物料量计算。回转窑：白云石煅烧选用窑尾带竖式预热器回收烟气余热预热矿 石的先进回转窑窑型，窑衬采用隔热性能好的复合窑衬，充分利用这 些在钢铁行业已经应用成熟的技术，最大限度降低生产能耗。本项目 全部镁冶炼生产线形成后，选用一台4.5x64m回转窑，可以

30、满足需 要。球磨机：每日消耗煅白物料779 吨，与硅铁、萤石配料后，每日 混合料量为963吨，按每天运转18小时，选用2.6x13m球磨机一 台，球磨机产能主要取决于球磨机有效容积、装球量以及物料本身性 质，按热法炼镁混合料在其它规格球磨机上实现的产能计算推测， 2.6X13m球磨机产能大约为5565t / hr，可以满足107t / h要求。压球机：选用国产现有技术成熟、产能最大的7t/h压球机，按每天工作 18 小时计算，考虑维修备用，选压球机 20 台。还原炉：选用技术成熟，节能效果好的横罐蓄热式还原炉，每台 炉装25支还原罐；还原罐尺寸；直径中370mm、耐热钢部分长度 2.8m，单罐

31、平均装料量175kg；还原周期12小时、料镁比6.5。一台 炉日产粗镁2.692t，需还原炉数量为：97332m330m2.692=61.91，取 62 台炉。真空泵：预抽、主抽全部采用蒸汽射流真空泵，选用在镁行业技 术成熟、应用最为普遍的 LMZP-20000 型号，每 2 台还原炉 100 支罐 配预抽、主抽泵 1 套。共需要 14 套蒸汽射流真空泵。粗镁精炼炉：选用容量为 3.5t 的燃气井式坩埚炉，按每日 2.2 炉次。坩埚炉总数量为50000300(2.2x3.5)=21.65台，取坩埚炉总数22 台。2、镁冶炼生产线主要设备镁冶炼生产线主要设备清单序号项目名称回转窑系统全套设备规格

32、与型号4.5x64破碎机球磨机硅铁料仓提升机提升机萤石仓螺旋给料机PEX250X12002.6x133x4HL500HL3152.6x3GX400单位台台台个台台个台1415161718192021螺旋给料机混合粉料仓压球机射流真空泵锅炉热电偶温度计麦式真空计还原炉还原罐填料机还原罐扒渣机液压挤镁机鼓风机引风机3x4LYQ6LMZK-20000Q14.6/800-4-1.0铂铑50罐非标非标Q： 2400M3/hQ： 3600M3/h个台台台个个台台台台台台180600622828102828三、镁合金生产线主要设备压铸工场内，一套典型的熔化设备包括下列项目：可将镁锭预热到150C以上的预热熔

33、炉； 加锭到熔化炉中的设备； 熔炉的坩埚为中碳钢，外包一层耐热钢； 料液的传输采用电加热的不含镍耐热钢管完成； 将料液加入压铸机内可通过下列各设备进行，如手动给汤、 虹吸管、气泵、活塞泵、电磁泵等； 熔炉上配有盖子。上面有必需的温度测量、液面控制、输料 管、给汤泵、保护气体系统，以及用来检查及清洁熔炉的开 口。镁合金车间主要生产设备序号设备名称熔镁炉合金炉型号3000Kg燃气T0H-450-8台数20203双梁电葫芦10.5MX5t4电磁泵台205连铸机9Kg锭台66气动搅拌机0.96KW台20四、镁合金深加工生产设备镁合金深加工主要生产设备序号1011设备名称压铸机熔化炉光谱仪保温炉金相显微镜金相抛光机冷冻式干燥机吸附式干燥机测温仪红外线测温仪热电偶规格型号DCC630MMD350火花直读3TMDS-DM9.0P-2JS-10AJS-13D121314变频器控制面板混合气柜超纯水制造系统DM6801A香港造01200C德力西全套UPDRO-MB-12515161718192021222324车床锯床空压机合金模具引风机合金坩埚坩埚合金泵合金喷码机铳床CM6125DLY-18F21.0/8 7.5 II级搭边模HT2504-72-5A3.0T800x1700数量4台4台1台T台7台1台T台7台2 台1台3 个1套1台1套T台T台7台86 件4 台2 台7台2 台T台7台备注