(精品)涂布白纸板的品质管理

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1、涂布白纸板的品质管理王 盛 德摘要：介绍涂布白纸板的部分品质要求，以及各项指标之间的互相影响，如何调整的基本原理，和外观纸病的分析。一、物理测试项目 1、光泽度 它反映纸和纸板表面的光亮程度，经过涂布以后，再经过软压光（光泽缸）的高温压烫，使涂料中的颜料粒子的折光性能得到充分的发挥，再加之涂料中胶乳，润滑剂的作用，使得纸板的光泽度获得提高，一般可以提高5 10%，这里要指出的是在原纸匀度一定的条件下，影响到纸板光泽的主要因素是瓷土，其次是胶乳，润滑剂。面涂的瓷土、胶乳比预涂的显得更重要。各个影响因素的比例大致如下：原纸的浆料、网上成形 20%抄纸的各段线压 35%涂料中瓷土结构 35%涂料中胶

2、乳、润滑剂 10%抄纸的各段线压主要体现在干部的压光机，涂布后的软压光，这些设备的工况、操作压力大小、温度控制高低。虽然，提高压光线压可以提高光泽度，改善PPS，但考虑到厚度（Bulky）不宜过多提高压光线压。（纸板品质中厚度是一项重要指标）原纸的浆料主要是分析其滤水度和各层浆料配比（NBKP、LBKP、BCTMP、RP、损纸和它们的搭配）。网上成形反映其纤维在抄纸网上成形交织、帚化的程度，良好的成形会给予原纸良好匀度，以致基础光泽度。2、印刷光泽度该指标反映出涂布后纸板经过了实验室专用的油墨印刷后的光泽度，一般地说光泽度高的涂布纸板印刷光泽度也较高。但是，这两者不是呈线性关系。有些涂布纸板光

3、泽度并不高，但是，它们的印刷光泽度却很高。目前，欧美流行的就是这类白卡纸。从涂料角度看影响印刷光泽度的主要因素是瓷土，瓷土的好坏与否对印刷光泽度的影响可达5度之差，其次是胶乳的品位和用量。对同一牌号的胶乳用量过高反而影响光泽度，也不利于印刷光泽度。当然，胶乳用量不足会影响粘结力，引起掉粉，也会使纸板失去光泽。一般高固含量的涂料配方Latex用量在13 15%，总Binder量1316%。面层涂料配方中使用部分高光泽瓷土，是改善印刷光泽度的途径之一。为了统筹兼顾涂料配方，往往是将各种瓷土的优缺点互补。因此，在一个涂料配方中不提倡使用单一瓷土。这里需要指出的是过多的使用煅烧瓷土将会影响纸板的光泽度

4、和印刷光泽度。但有利于油墨吸收性。（有关油墨吸收性问题在以下叙述）3、粗糙度 文化用纸一般地说讲究平滑度，而厚纸（纸板）就重视粗糙度的指标。涂布纸板的粗糙度主要是反映纸板的平整性和细腻度。而影响到涂布纸板的粗糙度关键问题是原纸的粗糙度，一般说来在原纸的粗糙度5(测试压力为1kg)，可见原纸的匀度是降低PPS的首要条件。再经过良好的涂料后，可以使涂布后纸版的PPS1.2，因为一个好的涂布层经过干燥、压光后获得较好的表面平整性。从涂料影响因素看，主要是Pigment，即颜料的粒径、晶体结构。粒径越小，晶体结构呈片状，比表面积就越大，遮盖率就越高，就有利于降低PPS。若是适当地添加23% TiO2或

5、35% Calcined Clay都将有利于PPS的降低，但是过量的添加会产生其它方面的负效应。因为，这类Pigment粘度高，不易分散，流变性差，容易产生条痕。若要降低PPS，从涂布量考虑可适当提高面涂的量。（一般面涂量10 13g/m2，预涂量9 11g/m2）。这里要强调的是纸机的各段线压，涂布机的形式，刮刀的角度和刮刀的刚度都会影响到PPS的高低。新刮刀有利于PPS下降；刮刀的角度相对大一些也有利于PPS下降（但易产生条痕）；调整好上料辊与背辊之间的间隙会影响到涂布量和PPS。不同基重的纸板，其厚度不同，则上料辊与背辊之间的间隙理应不同。适度地提高纸板进入软压光前的水份有利于PPS的降

6、低，但是要根据不同纸种克重来确定水份控制的中心值。 4、平滑度 平滑度是反映纸张和纸板的相对的光滑性能指标。一般地说，平整度好的纸张和纸板，其平滑度就比较高，但是，并不绝对如此，它们之间并没有什么呈线性关系。过高的平滑度不利于复卷、平板切纸、印刷等后道工序的操作。当然，太低的平滑度就不能满足高速印刷机的要求。一般涂布白纸板的平滑度在200500sec为宜，有要求复膜的纸板，其平滑度相对要高。影响涂布白纸板平滑度的主要因素是原纸的成形，浆料的配比和品种，其次是涂料的配方。从涂料角度考虑影响到平滑度的主要因素是颜料的晶体结构，同样晶体结构的颜料以比表面积大，片状的，粒径小的有利于提高平滑度。刮刀涂

7、布比气刀涂、棒涂有利于平滑度的提高。在刮刀涂布的涂料配方中适当添加润滑剂也有助于平滑度的提高，但是过量的加入会产生其它负效应。值得一提的是面层浆内加入510%的填料（Talc CaCO3 Clay）会有助于平滑度的提高。5、油墨吸收性该指标反映了涂布纸板在专用的油墨印刷测试后的数据，即称之K&N值。由于采用不同的印刷设备，不同的印刷油墨、颜色、粘度，所要求的K&N值有差异。而印刷厂需要涂布纸板具有适度的油墨吸收性。油墨吸收性与平滑度略有关，平滑度越高，油墨转移越充分，吸墨性就差。但可以通过减轻印刷压力来调节。作为涂布纸板来说，一般在国内各印刷厂可接受的K&N值是15 23（中粘度油墨）。涂料制

8、备涉及到油墨吸收性的主要因素是胶乳的强度和用量；其次是颜料的粒径和物性。胶乳的强度越高，那么涂布纸板的油墨吸收性越差；胶乳的用量越高，同样涂布纸板的油墨吸收性也越差；颜料的粒径越细小，那么涂布纸板的油墨吸收性也越差。颜料本身的晶体形态，密度对油墨吸收性有一定的影响，比如，煅烧土和碳酸钙都是属于吸墨性强的颜料。值得一提的是涂布纸板中油墨吸收性与原纸（未涂布纸板）受压后的密度有一定的关系；与原纸的施胶度有一定的关系。密度过紧的纸板，涂料吸收少，油墨吸收性差；原纸抗水性强，COBB值低，相对油墨吸收性差。其次，表面施胶也会多少影响到涂布纸板的油墨吸收性。6、胶印性能该指标反映了涂布纸和纸板的表面在专

9、用的印刷油墨下，转轮手工印刷数次后，其表面涂布层的强度。一般地说，胶印性能（RI印刷机，相当于offset胶印机）5次以上无掉粉即可满足印刷之需求。从涂料制备考虑影响到胶印性能（RI）的因素是胶乳强度和用量，预涂的胶乳着重于干拉毛强度（Dry picking）；表面施胶（Sizing press）的固含量越高，粘度越高，其表层涂布后RI的频次越高。对胶乳来说，其用量越高，强度越大，就越有利于RI的频次提高。当然，过高的胶乳用量会引起油墨吸收不良，K&N值偏低；Sizing press的固含量过高，会引起预涂吸收量减少，当生产汉威白卡G级时，希望预涂、面涂都有较高的吸收量，而设法减少表面施胶的吸

10、收量。若表面施胶的量太高、涂布量太高都会产生干燥不良，容易产生粘辊、斑点、压伤、Mottling等纸病。我们所期望的是Sizing press的固含量11% 13%，而粘度并不太高（3050mpa.s，1#转）。湿拉毛强度也略会影响到胶印性能，从涂料角度考虑，影响湿拉毛强度的主要因素是湿强剂的性能和用量。在刮刀涂布的全胶乳配方中一般都适当添加一些湿强剂。纸机抄造的干燥控制对RI指标起了重要作用。 7、施胶度纸张和纸板的吸水性的高低用施胶度来表示，也通常称之COBB值指标。吸水量越大，COBB值越高；吸水量越小，COBB值越低。而影响涂布纸板的施胶度因素有很多，从生产流程上分析，首先是纤维在成型

11、网上的排列疏散程度，即滤水度的高低，纤维越短，滤水度越低，纤维的排列紧密，原纸的吸水性差；反之，滤水度越高，原纸的吸水性好。其次，浆内的施胶量，施胶剂的形态，浆内填料的加入量。各种纸张和纸板在适当的施胶量下，可获得良好的施胶度，但是无论酸性施胶，中性施胶，还是碱性施胶，过量的加入，不会再提高施胶度，反而会带来其它不良的负作用。如，粘辊、压伤、吸墨不良等等。传统的酸性施胶（乳化松香胶）熟化时间长，不稳定，不利于后道工序涂布；AKD碱性施胶药效短，熟化时间较长，但不会产生粘缸；ASA中性施胶熟化时间短，有利于减少涂料中胶粘剂的迁移，对于稳定涂料在一定固含量下的粘度值有好处，但ASA中性施胶易产生粘

12、缸，污染网毯。8、起泡速度（拉毛强度）该指标主要反映涂布纸板面层与衬层之间的结合力，但是如果涂布层与面浆层的粘结力不强，也会影响到起泡速度，涂布纸板的起泡速度1.2m/sec能满足一般印刷机，高速度的印刷机起泡速度要求2.0m/sec。影响到起泡速度的主要因素是面浆层与衬浆层之间结合力，面浆与衬浆的滤水度越接近越有利于提高层间结合力。有时，纸板的面浆与衬浆的滤水度差异较大，这就需要依靠层间淀粉喷淋来弥补层间的结合强度。通常在面浆与衬浆成形结合时，采用淀粉喷淋，因此影响到拉毛强度（IGT）有喷淋淀粉的粘度，固含量，适当的提高淀粉的固含量有利于的提高拉毛强度，（一般浓度4 5%）其次，还有喷淋的角

13、度，喷淋的压力，淀粉在干燥部的糊化温度等都会影响到起泡速度（IGT）指标。从涂料制备的影响考虑主要是胶乳的粘结强度，表面施胶的固含量，淀粉的转化度。胶乳的粘结强度越高；表面施胶的固含量越高，（一般在11 15%）其表面施胶量越大。这些都略能提高拉毛强度。层间强度（PLY BONDING）反映了衬/芯、芯/底的结合力。9挺度和厚度对于纸板来说，挺度和厚度是两项重要的指标，涉及到这两项指标的影响因素主要是纤维原料的结构，而不是涂料。但是，过高的涂布量会使厚度损失、挺度下降。若要提高纸板的厚度，尽可能衬、芯浆多使用BCTMP浆，而有些纸板基本是不加入BCTMP的，如：生产白芯白卡纸板。若要纸板挺度上

14、升，纸板中尽可能多搭配使用化学长纤维浆（NBKP），这对提高挺度、耐折、抗爆裂均有好处，但易造成匀度问题。在灰底白纸板中，芯浆可多搭配OCC浆，也会提高挺度，当然浆内的淀粉的添加、层间喷淋淀粉、表面施胶淀粉的合理使用，都将有利于挺度的提高。（但这些会影响到白度和吸墨性）。纸板的生产不同于薄纸生产，这里有一个优化各层浆料的配比和滤水度的技术，使适合于一定条件下的纸机抄造。10.Helio Test纸张凹印的适应性取之于纸张的许多特性，如表面细腻度，动态压缩性，湿润性及透气性，只测量其中的某一项并不能准确地预测纸张的适印性。海里奥凹印试验结合了所有上述参数，能准确的预测纸张。Helio Test

15、表示涂布纸板在凹印机网线印刷后的露点分布状态。其在一定面积内露点越少、分布越稀，表示凹印的适应性优。根据本公司现场物理站的磨盘，测试条件为1m/s恒速，压力600牛顿，线压=600N4cm=150N/CM。（测IGT为低速2m/s；压力700牛顿,线压=700N2.5cm=280N/CM）影响Helio Test指标的主要因素是涂布量；原纸的Profile；纸面的平整度PPS；涂料的配方和浆料的配方。较高的涂布量有利于HELIO的提高，一般要求（面涂+预涂）总涂布量在2527g/m2，要注意提高预涂量，从减少表面施胶量，从提高纸页出烘缸的水份着手。其次，全幅原纸的Profile越平整，PPS越

16、低，纸板的HELIO越高，就越适合于凹印，预涂采用硬刮刀有利于涂布后的平整性，得到微粗糙的目的。涂料的配方对于纸板的HELIO也至关重要，一般要求面涂胶乳采用软性的，具有一定弹性的（如，TA618；IK03），面涂颜料要求选择遮盖性好，流变性好、松厚度好的颜料（OP-90空心球），常见比例中CaCO3:Talc:Clay=20:15:65，Clay中包含一定量的煅烧土，（如，5份煅烧土）而预涂颜料粒径应略粗一些，可以增加涂层的弹性，预涂的微粗糙。此外，还要注意面涂软刮刀的调控；在转产品时要根据不同克重的纸板的厚度，调节上料辊与背辊的间隙适度，间隙大，上料量多，涂布量高；面预涂的固含量、粘度的设

17、定也有影响，要求预涂的粘度比offset 配方高一些（约1500cps,车速400500m/min）。这里就不再叙述了。浆料的配比方面，要注意芯浆的BCTMP的选择，应选择裂断长大于2.6Km;松厚度2.73.0；抗拉指数大于26N*m/g。面浆的滤水度控制NBKP 35020 ml；LBKP 30020 ml；面混浆滤水度29020 ml，滤水度比一般白卡要低3040ml，而底浆的滤水度比一般白卡高3040 ml。芯浆中的损纸量控制务必稳定，各种浆料不宜混合打浆，应分开处理后再按比例混合。（NBKP、LBKP、BCTMP）二、外观纸病上述提到的是涂布纸板品质有关的物理指标，此外还有一些常见的

18、外观纸病，影响产生外观纸病的因素很多，关键是要抓住主要矛盾、主要因素。常见的外观纸病有如下几种： 1涂料渣1) 注意涂料的配方、药品的选择和用量，预防涂布后干燥不良。2) 2#软压光辊处安装涂料渣挡板，每次换卷时清理挡板处结料。3)3#机10/11组烘缸刮刀，正常运行生产时处于抬起状态。（2#机83#烘缸刮刀同样处理）4) 安装吸涂料渣设施（吸渣风机）。改善软压光处涂料屑的转移条件，以确保辊面的光滑、清洁。5) 停机时用30Kg/cm2的高压水枪冲洗涂布后道83#-87#烘缸的干网，以确保干网的清洁度，缸面无涂料渣。6) 预防施胶压榨胶料中的絮集物出现在纸面，当计量棒磨损就容易产生。 2、条痕

19、条痕分压光条痕、施胶条痕、涂布条痕、刮刀条痕，主要有刮刀条痕和涂布条痕。预涂过于细腻平滑；面涂的固含量太高，保水性差；颜料分散不充分；颜料中TalcCaCO3泥浆含有大颗粒或不易分散的晶体状结构（要求325目筛物余物0.001%）；涂布机供料槽内涂料不清洁，过滤网破损；新刮刀上机后磨合期（一般要求上料和上刮刀几乎同步，上涂料的时间略滞后于上刮刀1秒）此外，刮刀的角度；还有涂料的流变性；供料槽内涂料的温度（要求332 C）、原纸的紧度。上述这些都是产生刮刀条痕的影响因素。而在气刀涂布和刮棒涂布上更容易产生涂布条痕和压光条痕。预涂的刮棒安装不当；刮棒夹套受损，都会带来刮棒的跳动，以致产生涂布条痕。

20、在众多的影响因素中，我们要善于在最短的时间内抓住主要影响因素。关于刮刀条痕（颗粒条痕）产生原因详见因果图（附图一）。 3、压伤涂布纸板由于在背辊粘料或涂布后干燥不良，都会引起在软压光加压后产生伤疤，即压伤。从产生压伤的直接原因分析是背辊受污染物，而引起背辊不干净因素有来自于浆料处理不当，比如，浆料杀菌处理效果不佳；也有可能来自于表面施胶的原因，固含量过高，粘度太高；也有可能来自于浆内施胶剂的性能，用量的影响。尤其是中性施胶ASA，不宜过量加入，过量会引起ASA水解不良粘辊。当然也有可能来自于涂料问题。如胶乳的粘结力太强，用量过高；涂料的固含量过高，流变性差；涂布量太高、干燥能力不足均会引起粘辊

21、压伤。此外，湿强剂、润滑剂是刮刀涂料配方中常见的辅助化工药品，但是它们是一种抗水剂，若多加了会引起干燥不良、粘辊，尽管可以要求操作工经常不断地擦背辊，但是清水与润滑剂过多的接触，反而会引起更多的粘辊。生产AB2时由于是双面涂布，涂料的封闭性较高，为了PPS的降低，各道压力比较大，纸面的光泽度高，容易产生压伤。因此，要注意进入1#压光的水份控制在7.50.5%,这样一来有利于PPS的降低，但又不致于产生压伤；其次要注意充分利用IR红外线干燥，因为它有穿透之功能；还要注意烘缸面、烘缸汽罩内的清除纸毛，确保其清洁度。一般地说，遇到有压伤时，涂料粘度控制下限。复卷机产生的压伤多半是压纸辊表面受损伤而引

22、起。4、色差色差分类产生原因解决对策批次色差1、 浆料配比、浆种选择而引起2、进入中间库的纸卷跟踪单遗失，中间库产品与当日生产的发生混淆1、 稳定浆料配比和浆种的选择，若做不到时，通过调色解决2、 加强纸卷跟踪单的管理,避免产生无母卷号进入完成部3、 发货时按时间区分，同批次发往同一客户4、 仓库员、经销商学会识别产品的实际生产日期阶段色差1、 水质变化,纸色发绿2、 更换品种时，新旧浆料、涂料的变化比如：社会白卡 汉威白卡 汉威白卡 社会白卡1、 稳定水质：色度、浑浊度、PH2、 缩短更换品种的时间3、 尽可能地在过渡期通过调色解决4、 判作降等瞬时色差1、 工艺操作上涂布量、面浆量的高低引

23、起2、 原纸全幅厚度不一，涂布不匀；3、 整理并包的色差1、 稳定操作工艺2、 稳定涂布量3、 稳定面浆量4、 判作降等 5表面光泽不一 纸机方面改善措施: 加强横幅定量控制;优化刮刀种类和使用时间;对于容易产生表面光泽不一的高克重纸板可选用陶瓷刮刀，如正卷的，在正面的刮刀采用陶瓷刮刀，这样可降低涂布量，降低涂层的厚度。同时应优化毛布品牌;控制压榨线压和车速; 控制涂布量稳定。 复卷机方面改善措施: 复卷机的张力,按纸的克重不同设定张力参数，确定升降车速的时间。舒展辊的检查、调整是每次复卷前必须做到。 6凹凸状 检查网部真空脱水情况是否正常；浆网速差是否妥当；BCTMP浆种的选择是否合适；干损

24、纸的配比是否正常；干燥部各段水份曲线控制是否适当。 7表面细条痕 稳定滤水度，控制偏离中心值20ml；定期检查更换辊，特别是复卷辊；复卷机舒展辊的调整、各辊面的清洁度；干燥温度控制，不宜过干燥；毛毯优化，选用织法较细腻的毛毯。压榨毛毯定期更换。如连续使用25Kg/cm2以上高压喷淋将会使压榨毛毯表面植绒被破坏，造成脱水不良，纸页粗糙，产生表面细条痕（应间隙使用高压喷淋水），表面细条痕有时会造成吸墨不匀。 8尘埃我公司的2#/3#纸机的尘埃主要分为三大类：黑色尘埃、黄色尘埃、浮尘埃。黑色尘埃主要来自于芯浆或衬浆处理不净，有原料的问题；也有净化设备、高浓筛、过滤器的问题；如SCREEN的网目设计是

25、否适合产品的工艺要求,热分散机效能发挥不佳，热分散机故障、停用，还有大量的管理问题，如损纸受污染后的回抄。黄色尘埃主要来自于药品系统、清水系统、白水系统不同程度的受污染。湿部药品系统、白水系统各药品用量是否有过量？尤其是消泡剂、助滤剂、助留剂、ASA、表面上胶剂过量投入都会因“消化不良”而产生副作用。浮埃是在纸板的表面，无规律性、间断的发生，来自于纸机施胶系统中细菌繁殖，杀菌剂的加量不足，均会产生浮尘埃。3P刮刀湿润水不足也会产生浮尘埃,3P刮刀与辊面贴合不密封。涂布热风干燥系统抽风机过滤网是否破损？涂布热风管道是否有破损？每次停机检查、清理！涂布后干燥烘缸、83#87#烘缸干网的清洁度，是否

26、有粘附物！（停机用高压水和压缩空气吹排）表面施胶料肮脏，可以利用断纸时每隔12天排料一次。表面施胶供料过滤网破损，表面施胶辊刮刀润滑水不足，这些均会产生尘埃。四切纸机纸病成因简析1压轮印1） 叠纸滑块处压轮压力或运行不佳，调整压轮压力。2） 码纸台处后压轮压力或运行不佳，调整后压轮的压力。3）卷曲棒受压过大。4）控制皮带跑偏，适当降低车速。2切纸条痕1）纸页与皮带接触不良2）斜向横条痕多出于牵引辊处压力过大3）纸辊表面损伤或异物与纸页磨擦3 胶带印导纸辊、牵引辊表面粘有胶带挤压纸张表面而引起局部凹凸不平。4毛边1） 纵切：由于顶刀与底刀接触不良，相互重刀或刀钝2） 横切：刀钝或缺口5纸边角破损

27、叠纸滑块处、牵引辊处、后挡板处与纸幅不良撞击6尺寸偏差1） 纵切刀跳动2）纸幅纵向张力波动或牵引辊压力太小7打折1）牵引辊处压力调节不当2）叠纸滑块处送纸速度不一或风压太小挤压成折3）成纸水份太大五 复卷机纸病成因简析1条痕1）舒展辊运转不灵活或调节幅度过大，硬顶纸面磨擦2）底辊辊面损伤与纸面不良接触2机械损伤1）处理双胞胎时铁器伤及端面、甚至内层受到压伤、印迹2）用木塞作底垫撞击双胞胎而造成内凹木塞压印3毛边1）纵切上下重刀2）刀钝4尺寸偏差1）手动或自动调节尺寸失误2）复卷纸页跑偏或纸芯切割不准、致纸芯端面尺寸与标准不符合（卷筒产品）5打折1）成纸定量、水份波动，经复卷后窜动，辊压过后打折

28、2）退纸架处纵向调节未调整好张力六、制浆过程的关键指标在抄造系统对纸板品质的控制过程中，木浆、苇浆、回收纸的浆料处理（打浆）是相当重要一个环节。木浆、苇浆、废纸的疏解、打浆、净化、筛选（脱墨）有利于提高原料成纸的性能，满足纸板的各种性能的需要。以下着重叙述制浆过程中一些指标控制对纸板质量的影响： 1.滤水度：即采用加拿大游离度测定仪，它是衡量浆料脱水（滤水性能）难易程度的指标。滤水度综合地反映了纤维被切断、润胀、帚化、分丝、细纤维化的程度，即打浆的程度。滤水度的高低可以掌握浆料在纸机网部的脱水速度，并可预知生产纸张的机械强度、紧度等质量指标。浆料的切断、帚化、分丝、表面微纤维化等，都能影响滤水

29、速度。对于废纸原料而言，原已经过打浆，因此，无论什么废纸浆料，采用的打浆方式均以疏解和帚化之间为主。我公司生产的纸板品种很多，都会有相应滤水度指标来满足成纸的质量要求。滤水度对纸板质量的影响很多，主要有面层匀度、表面强度、层间结合强度、挺度。一般而言，滤水度太小，浆料含细小纤维和填料多，容易絮聚，对成形会造成不利影响，以致影响纸板的外观，直至印刷效果。如果滤水度太高，脱水迅速，纤维未得到良好的润胀、分丝、帚化，纤维沉积快，排列趋向立体，虽可以提高松厚度，但对面层本身的强度不利，从而影响到纸板的层间结合，纸板面层的匀度、平滑度。另需提到的是，滤水度虽是生产上的重要控制指标，但它不能单纯地完全代表

30、浆的性质。还应与纤维平均长度（浆料的品种）等结合起来考虑，才能进行合理的打浆以保证产品质量。 2.pH值：不同浆料在不同pH值情况下，其滤水度和纸页强度均有所不同。一般而言木浆在较高pH值下，显示了最大值，所以在打浆前适当控制浆料pH值，可使不同种类浆料所构成的废纸获得最佳的纸页强度。pH值往往是由浆料制备时的pH值及工厂用水pH值决定的，另从pH值的测试数值可了解纸板面层、底层的浆内施胶状况，以便及时调整，确保产品质量。目前，公司成浆的pH值基本控制在6-8，酸性施胶后的pH值为4.5-5.5。在一定范围内，降低上网浆料的pH值能提高纸料在网部的滤水性能，并影响产品质量。一般情况下，pH值较

31、低（如pH=5左右），纤维的收敛作用能提高浆料的滤水性能，但需注意的是，如果pH值过低，不但增加Al2（SO4）3的用量，而且会使纸张发脆、变黄，加剧设备腐蚀。因此，目前应用的ASA中性施胶法仍是我们努力的方向。 3.浆料浓度：浆料的浓度对打浆的质量有很大影响，也是打浆质量的重要因素，应根据设备情况和打浆方式来确定，通过打浆机浓度控制的方法是在最高纸浆浓度下能使纸浆均匀地循环，或均匀地通过双盘磨机等打浆设备。目前，我们所测的浆料浓度，旨在确认制浆各部（浆池）浓度变化情况，是否稳定？而且符合各类纸板生产的工艺要求。 另外，测定浆料的上网浓度对成纸质量也具有一定的意义。因上网浆料浓度对纸页成形和网

32、案的脱水负荷有较大影响，一般降低浓度虽能改善纸页的匀度、纸页成型的细腻度，有利提高质量，但同时也会造成网部的脱水负荷。因此，浆料上网浓度是根据纸张的质量要求、纸张的性质、车速和网部的结构等因素来合理确定的。 4.白度纸浆的白度是决定纸张白度的基本条件，一般用白度高的纸浆做成纸的白度也高，反之则低。白度对于印刷纸板特别重要，随着纸板用途、品种的不同，对白度的要求也有所变化。纸浆中填料的加入、施胶、浆内阳离子淀粉的添加、水质状况及纸浆中的木素含量高等因素均会影响白度，当然往浆料中加入少量的增白剂可以提高纸张的白度。但在一定的白度条件下，再添加增白剂对于白度的提高甚微，过量的增白剂加入不仅成本提高，

33、还造成环境污染，不利于健康，有些纸种是规定不能用增白剂，如，SBB。另外，废纸经过脱墨后，浆料均匀、干净，白度较高，有利于提高纸板面层的白度，减少漂白化学浆用量，提高纸板的松厚度。我公司2#、3#机采用五个脱墨槽串联进行处理，一般脱墨后白度可增加20%（SBD）。综上所述，定期测试纸浆的白度、观察白度的变化情况，对提高纸板质量是至关重要的。 5.网下白水浓度及保留率：保留率是衡量纸张中填料、细小纤维留着情况的一个重要指标，影响保留率的因素有很多，如：浆料种类、滤水度、纸机生产条件、白水的回收和使用、助留剂的使用等。抄纸过程中，我们应适当的提高纤维及细小纤维和胶体的保留，来达到降低白水浓度，减少白水回收系统负荷和费用，节约原材料耗用，改善纸页的品质，节约能源，延长网、毛布使用寿命，降低生产成本，改善纸机运作性能之目的。但是，过高的保留率会使细小纤维絮聚，影响脱水，影响纸页的匀度。因此，定期测定网下白水浓度及保留率，可以使操作人员及时了解纸机系统的运行状况，对提高产品质量具有一定现实意义。目前，公司各浆种的保留率基本控制在60-85%。我们正努力将保留率稳定提高到85-90%。 于2000年8月