设备管理知识综合概述

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1、 设备管理一、设备概念 二、设备管理三、设备管理的发展历程四、设备维护保养五、TPM简介 设备管理一、设备概念 1.设备的内涵 设备通常是指在人类生产活动中能起到工具作用的物体，是可供人们长期使用在生产或生活上所需的机械、装置和设施等，并在使用中基本保持原有实物形态的物质资料。工厂的设备主要指企业生产所需用的除土地和建筑物以外的有形固定资产，如各种机器、机械电子装置、各种车辆和工装模具等。设备是企业的主要生产工具，是衡量企业生产能力和企业现代化水平的重要标志。是生产力的主要构成要素。设备管理2.设备在企业中的地位（1）设备是现代企业的物质技术基础，马克思曾经高度评价机器的作用，他把机器设备称为

2、“生产的骨骼和肌肉系统”（2）设备是企业固定资产的主体，在企业的固定资产总额中，机器设备的价值所占的比例最大，一般都在6070。（3）设备涉及企业生产经营活动的全局,是企业本身所具备的基本生产条件。产品的质量必须靠精良的设备和有效的检测仪器来保证和控制,设备还是影响生产安全、环境保护的主要因素、设备和现代企业的产品质量、产量、交货期、成本、效益以及安全环保、员工情绪都有密切的关系，是影响企业生产经营全局的重要因素。（4）提高设备的技术水平是企业技术进步的一项主要内容 设备管理3.设备的分类：1）按其在生产中的作用分：生产工艺设备、辅助生产设备、试验研究设备、运输设备、管理用设备、公用福利设备等

3、。2）按设备工艺性质分：机械设备：金属切削机床 锻压设备 起重运输设备 木工铸造设备 专业生产用设备其它机械设备动力设备：动能发生设备 电器设备 工业熔炉 其它动力设备 设备管理二、设备管理概念什么叫管理：观点一：管理是个人或组织为了达到一定的目标而进行的活动。管理=日常管理+改善观点二：人人都是管理者 TQC（全面质量管理）过程控制、全员参与、TPM（全员生产保全）是企业设备管理应用的一种全效率、全系统、全员参加管理的新理念,是加强设备管理的科学方法。T是全体员工参与、P是创造更高投资回报、M是设备维护使其达到最佳状况和最大产出。设备管理是生产管理的组成部分，生产管理又是企业管理的组成部分之

4、一。设备管理1、设备管理概念：根据企业的生产经营目标，通过一系列的技术、经济和组织措施，对设备寿命周期内的所有设备物资运动形态和价值形态进行的综合管理工作。具体讲就是以设备为研究对象，追求设备综合效率与寿命周期费用的经济性，应用一系列理论、方法，通过一系列技术、经济、组织措施，对设备的物质运动和价值运动进行全过程（从规划、设计、制造、选型、购置、安装、使用、维修保养、改造、报废直至更新）的科学管理。设备管理也称设备工程，分为设备规划工程和设备维修工程，都包含技术和经济两个方面的管理。2、设备寿命周期：设备从规划、购置、安装、调试、使用、维修保养直至改造、更新及报废全过程所经历的全部时间 设备管

5、理3、设备管理的主要内容：设备的前期管理：制订企业设备规划选购设备，必要时组织设计、制造组织安装和调试即设备设备的中期管理：对运行设备的正确、合理使用维护、保养、检修适时改造与更新设备设备的后期管理报废与处理 设备管理 立项、计划、规划 审核、批准设备调研、购置入厂验收，移交使用维修保养润滑报废/处理前期管理中期管理后期管理定期检修 设备管理4、设备管理的意义作用（1）设备管理是企业生产经营管理的基础工作，为正常、均衡生产创造有利条件（2）设备管理是企业产品质量的保证，有利于实现企业的技术进步（3）设备管理是提高企业经济效益的重要途径，有利于企业取得良好的经济效益（4）设备管理是搞好安全生产和

6、环境保护的前提（5）设备管理是企业长远发展的重要条件 设备管理设备管理与产品质量 设备管理的宗旨之一就是为确保产能及产品质量。企业开展的产品质量体系论证，它是通过对企业内部各过程进行管理和有效控制，实现质量体系的要求。设备是现代工业生产过程中的关键因素，是影响产品质量的重要因素。所以，必须对产品质量尤其是“质控点”设备进行全过程的有效控制，不仅对设备设计制造及选型质量、设备运行状态、设备精度、性能、可靠性、各种规章制度进行控制，还要对设备操作人员的能力、技术水平、环境条件和加工产品的全过程进行控制，只有在设备管理工作中对影响产能质量的环节得到有效的控制，产能产品质量才能得到保证。设备管理设备管

7、理与节能 企业使用的能源是由能源转化设备、传输设备、用能设备所组成的系统实现的。所以，节约能源与设备及设备管理密切相关。首先，节约能源必须实行“全员管理”及能源消耗定量管理，广泛开展节能教育，消灭设备跑、冒、滴、漏等明显浪费能源的现象；凡经大修的设备必须恢复原有设备的性能和效率；加强全厂设备的维护保养，保持良好的技术状态，利于节能；对能耗高、效率低的设备必须实施技术改造措施或更新计划，尤其是对耗能大户的能源转换设备如高速冲压机、水冷系统、大型液压传动设备等，必须及时更新，这对提高能源利用率、节约能源有着重要意义。设备管理设备管理与安全生产 设备管理是企业安全生产的重要保证。企业安全生产就是保证

8、生产过程中人身和设备的安全。造成企业生产不安全的因素主要是“人设备”这一系统的硬件和软件。如设备的防护装置不完整，设备结构不安全，存在缺陷；违反操作规程、超负荷使用设备，劳动组织不合理；设备维护管理不善等等。所以，必须在设备使用全过程中考虑安全问题，进行安全管理。设备设计、制造时需全面考虑各种安全装置，并确保装置的功能和质量；在进行工艺布置和设备安装时不仅要考虑安全上的合理性，更重要的要考虑生产技术上的安全性；定期对设备尤其是功能动力设备进行安全性检查和试验；严格遵守设备的安全操作规程，经常对操作人员进行安全教育，牢固树立“安全第一”的观点。设备管理设备管理与环境保护 企业设备是造成公害的主要

9、污染源，它与环境污染密切相关。设备工程的内容之一，就是解决设备对环境的污染，实现无事故、无公害。设备运转过程中，可能产生的公害有：粉尘和有害气体、噪声和振动、废渣和废液、电磁波和电离辐射。为消除污染，企业必须对有污染源的老旧设备制定更新改造计划；加强设备前期管理，确保污染设备不进厂不运行；保持设备运行状态良好，防止出现污染泄漏事故；对于排放、存储、处理污染源的设备均应实行定人定机定责操作制度，并实行定期测试、定期检查、定期维修的管理制度，环保设备必须开动在生产设备运行之前，停机在生产设备之后。设备管理5.设备管理的主要任务（1）保持设备完好率（2）改善和提高技术装备素质（工艺适用性、质量稳定性

10、、运行可靠性、技术先进性、自动化程度等）（3）充分发挥设备效能（4）获得良好的投资效益 设备管理设备完好标准（1）精度、性能能满足生产工艺要求（2）各传动系统运转正常，变速可靠（3）各操纵系统动作灵敏可靠（4）润滑系统装置齐全，管道完整，油路畅通，油标醒目（5）电气系统装置齐全，管线完整，反映灵敏，运行可靠（6）运动部位运行正常，无严重拉、研、碰伤（7）设备内外清洁（8）无漏油、漏水、漏气现象（9）零部件完整（10）安全防护装置齐全 设备管理5.设备管理的特点 设备管理除了具有一般管理的共同特征外，与企业的其他专业管理比较，还有以下一些特点：（1）技术性：技术性：技术性作为企业的主要生产手段，

11、设备是物化了的科学技术，是现代科技的物质载体。因此，设备管理必然具有很强的技术性。首先，设备管理包含了机械、电子、液压、光学、计算机等许多方面的科学技术知识，缺乏这些知识就无法合理地设计制造或选购设备；其次，正确地使用、维修这些设备，还需掌握状态监测和诊断技术、可靠性工程、摩擦磨损理论、表面工程、修复技术等专业知识。可见，设备管理需要工程技术作为基础，不懂技术就无法搞好设备管理工作。设备管理5.设备管理的特点（2）综合性：综合性：设备管理的综合性表现在 现代设备包含了多种专门技术知识，是多门科学技术的综合应用。设备管理的内容是工程技术、经济财务、组织管理三者的综合。为了获得设备的最佳经济效益，

12、必须实行全过程管理，它是对设备一生各阶段管理的综合。设备管理涉及物资准备、设计制造、计划调度、劳动组织、质量控制、经济核算等许多方面的业务，汇集了企业多项专业管理的内容。设备管理5.设备管理的特点 （3）随机性：随机性许多设备故障具有随机性，使得设备维修及其管理也带有随机性质。正如马克思所说：“机器等等的个别部分所受的损伤，自然是偶然的，因而由此造成的修理也是偶然的”；为了减少突发故障给企业生产经营带来的损失和干扰，设备管理必须具备应付突发故障、承担意外突击任务的应变能力。这就要求设备管理部门信息渠道畅通，器材准备充分；组织严密，指挥灵活；人员作风过硬，业务技术精通；能够随时为现场提供服务，为

13、生产排忧解难。设备管理5.设备管理的特点 （4）全员性：全员性现代企业管理强调应用行为科学、调动了广大职工参与管理的积极性，实行以人为中心的管理。设备管理的综合性更加迫切需要全员参与。只有建立起从厂长到生产第一线工人都参加的企业全员设备管理体系，实行专业管理与群众管理相结合，才能真正搞好设备的管理了作。设备管理三、设备管理的发展 工业企业设备管理经历了50年的起伏曲折的历程，大致分为四个阶段。（1）初创阶段 随着第一个五年计划的实施，重点工程和大中型企业相继建立，与之相应的企业管理水平也得到了提高。1956年，我国在设备管理方面引进了前苏联的计划预防修理制预防修理制，这与我国当时的状况基本上是

14、适应的。通过几年的学习和运用，我国设备管理从无到有，建立和健全了相应的设备管理组织机构，培养了设备管理与维修人员，为企业设备管理工作打下了基础。设备管理二、曲折阶段“大跃进”时期，设备和设备管理受到了严重破坏。三年调整时期，国民经济逐渐恢复提高，企业的设备管理工作在计划预防修理制的基础上有所创新，形成了自身的特色，主要表现有以下几个方面：1、以“预防为主预防为主”的方针，以“维护与计划检修并重维护与计划检修并重”、“专业管专业管理与群众管理相结合理与群众管理相结合”的原则；2、建立了“三级保养制三级保养制”，以及“三好四会三好四会”、“润滑五定润滑五定”等一套规章制度；3、在组织形式上，除了精

15、简、健全专业管理外，还设立了“专群”结合的管理组织，实现了“专管成线，群管成网”，经常开展设备管理的评比检查活动；4、开展地区性的设备管理活动，建立设备专业修理厂、精修站、备件定点厂和备件总库等。设备管理三、振兴阶段 十一届三中全会以后，设备管理工作得到了恢复并迅速发展。1981年国家经济贸易委员会设立了全国设备管理主管部门，1982年成立了中国设备管理协会，1983年颁布了“国营工业交通企业设备管理试行条例”，开始引进了“设备综合工程学”、“全员生产维修”、“后勤工程学”等现代设备管理理论，经过多年研究、比较，本着：“以我为主，博采众长，融合提炼，自成一家”的方针，在学习和参照设备综合工程学

16、的理论和总结中国设备管理实践经验的基础上，经过反复研究，最后确定“设备综合管理”为中国设备管理的实践模式。1987年7月国务院颁布的全民所有制工业交通企业设备管理条例（以下简称设备管理条例）中，明确提出了这一管理模式。设备管理我国设备综合管理的基本内容是：1）坚持依靠技术进步，促进生产发展和预防为主的方针；2）在设备一生的全过程管理中，坚持5个结合：坚持设计、制造与使用相结合，维护与计划检修相结合，专业管理与群众管理相结合，技术管理和经济管理相结合，修理、改造与更新相结合的原则。3）运用技术、经济和法律等手段，“管好、用好、修好管好、用好、修好”、改造好设备，不断改善和提高企业装备素质，4）充

17、分发挥设备效能，以追求设备全寿命周期费用的经济性和提高设备综合效率为目标，为提高企业经济效益服务。设备综合管理是对企业传统管理的重大挑战与突破，对加快实现设备管理现代化起到了重要的作用。设备管理设备管理条例的颁布实施，使我国设备管理初步走上了法制轨道；国家统一管理，实行政府分级管理；有计划、有组织地大力贯彻实施，获得了明显效果，主要表现在以下几个方面：1、设备管理的观念有了不同程度的转变，设备及其管理的意识有了不同程度的增强；2、设备管理基础工作普遍受到重视和加强；3、设备经济管理普遍开展，收到了一定的成效，设备管理经济效益和社会效益有了提高；4、提高了设备完好率，设备技术改造和更新得到加强，

18、企业设备素质有了不同程度的提高；5、设备管理的组织机构得到了充实和提高，重视设备管理的培训和提高，设备管理人才的正规培训纳人了国家计划轨道，员工总体素质有了提高；6、在全国范围内开展了设备管理评优活动，有效促进了企业和主管部门设备管理的积极性，设备管理水平得到了提高。设备管理四、探索发展阶段 在政府职能转变和建立现代企业制度的进程中，政府全面淡化了各项行政管理职能，设备管理成为了企业的自主行为，但我国有关资产经营、管理与维修的法制法规尚未健全和完善；设备固定资产的数量不断扩大，技术含量不断提高；企业经营机制转变过程中，全能型的组织模式正在改变或已经改变，而设备要素市场尚未健全完善。市场的动态化

19、和竞争的进一步加剧，给企业设备管理带来了新的机遇与挑战。所以，把握现代企业的发展趋势，结合具体情况探索设备管理的发展，提升企业设备管理水平，增强企业竞争能力，提高企业经济效益是当前设备管理急需研究的新课题。设备管理 1.普通金属切削机床 车、铣、刨、磨、镗、钻、电火花、剪板、折弯、激光切割等等都是机械加工方法，所谓机械加工，就是把金属毛坯零件加工成所需要的几何形状，包含尺寸精度和位置精度以及表面粗糙度等几个方面。能完成以上功能的设备都称为金属切削机床，普通金属切削机床有很复杂的传动系统和变速机构例如车床,它是由床身、主轴箱、变速箱、进给箱、托板刀架以及尾座等部分组成，一般只有一个驱动电机它的主

20、轴箱、变速箱和进给箱都是有复杂的齿轮机构所组成四、金属切削机床 设备管理2.数控类金属切削机床 包括数控车床,数控钻床,数控铣床,数控磨床,数控镗床发及加工中心.金属成型类数控机床；这类机床包括数控折弯机，数控组合冲床、数控弯管机、数控回转头压力机等。数控特种加工机床；这类机床包括数控线（电极）切割机床、数控电火花加工机床、数控火焰切割机、数控激光切割机床、专用组合机床等。其他类型的数控设备；非加工设备采用数控技术，如自动装配机、多坐标测量机、自动绘图机和工业机器人等等。设备管理数控机床就是在普通机床上发展过来的，数控的意思就是数字控制。给机床装上数控系统后，机床就成了数控机床。当然，普通机床

21、发展到数控机床不只是加装系统这么简单，例如：从铣床发展到加工中心，机床结构发生变化，最主要的是加了刀库，大幅度提高了精度。加工中心最主要的功能是铣、镗、钻的功能。我们一般所说的数控设备，主要是指数控车床和加工中心。设备管理 1.数控机床是典型的现代化设备 2.数控机床是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作并加工零件。数控设备 设备管理数控车床 设备管理普通车床 设备管理 数控机床具有很好的加工尺寸的一致性、很高的生产率和自动化程度，以及很高的设备柔性。所谓“柔性”，是指制造系统(企业)对

22、系统内部及外部环境的一种适应能力，也是指制造系统能够适应产品变化的能力。数控机床与普通机床的区别 设备管理 普通机床 普通机床有很复杂的传动系统和变速机构例如车床,它是由床身、主轴箱、变速箱、进给箱、托板刀架以及尾座等部分组成，一般只有一个驱动电机它的主轴箱、变速箱和进给箱都是有复杂的齿轮机构所组成数控机床与普通机床的区别 设备管理 设备管理主轴箱溜板箱进给箱 设备管理数控机床而数控机床的机械结构就要简单的多，没有复杂的变速机构，因为它的电机是无级变速的数控机床一般由下列几个部分组成：主机，他是数控机床的主题，包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。他是用于完成各种切削加工的机械部件。数控

23、装置，是数控机床的核心，包括硬件（印刷电路板、CRT显示器、键盒、纸带阅读机等）以及相应的软件，用于输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。驱动装置，他是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。他在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。辅助装置，指数控机床的一些必要的配套部件，用以保证数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等。编

24、程及其他附属设备，可用来在机外进行零件的程序编制、存储等。设备管理数控机床的特点数控机床的特点 数控机床的操作和监控全部在这个数控单元中完成，它是数控机床的大脑。与普通机床相比，数控机床有如下特点：加工精度高，具有稳定的加工质量；可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的35倍）；机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。设备管理 （一）设备的磨损 设备在使用（或闲置）过程中会产生磨损。磨损有两种形式：一种是有形磨损

25、，亦称物质磨损或物质损耗；一种是无形磨损，也称精神磨损或经济磨损。无论有形磨损还是无形磨损，其结果都会造成经济损失。为了减少设备磨损和在设备磨损后及时进行补偿，就必须首先弄清产生磨损的原因和磨损的规律，以便采取相应的技术、组织、经济措施。五、设备维护与保养 设备管理 1）产生磨损的原因及其规律 设备无论在使用或是在闲置过程中，都会产生磨损。磨损，即设备在实物形态上的磨损。设备在运转使用中，作相互运动的零、部件的表面，在力的作用下，因摩擦而产生各种复杂的变化，使表面磨损、剥落和形态改变，以及由于物理、化学的原因引起零、部件疲劳、腐蚀和老化等等。设备使用过程中的有形磨损，既有正常磨损，又有因保养、

26、使用不当和因受自然力的腐蚀（工作环境恶劣所致）而引起的非正常磨损。这种磨损的结果，通常表现为：设备管理1、使组成设备的各零、部件的原始尺寸改变。当磨损到一定程度时，甚至会改变零、部件的几何形状。2、使零、部件之间的相互配合性质改变，导致传动松动，精度和工作性能下降。3、零件损坏，甚至因个别零件的损坏而引起与之相关联的其他零件的损坏，导致整个部件损坏，造成严重事故。4、设备在闲置过程中，自然力的作用（如油封油质中的腐蚀性介质的侵蚀，空气中的水分和有害气体的侵蚀等等）是产生磨损的主要原因，如果保管不善，缺乏必要的维护保养措施，就会使设备受腐蚀，随着时间的延长，腐蚀面和深度不断扩大、加深，造成精度和

27、工作能力自然丧失，甚至因锈蚀严重而报废。设备管理设备在使用过程中，零、部件的磨损都有一定规律，大致可分为三个阶段：第一阶段是初期磨损阶段（又称磨合磨损阶段）。在这个阶段，设备各零、部件表面的宏观几何形状和微观几何形状（粗糙度）都要发生明显的变化。这种现象的产生，原因是零件在加工、制造过程中，无论经何种精密加工，其表面仍有一定粗糙度。当互相配合作相对运动时，如粗糙表面由于摩擦而磨损。此时的磨损速度很快，磨损量和时间决定于零件加工的粗糙程度。这种现象一般发生在设备制造、修理的总装调试时和投入使用期的调试和初期使用阶段。设备管理第二阶段即正常磨损阶段 当作相对运动的零、部件的表面经磨合磨损以后，磨损

28、进入了第二阶段，即正常磨损阶段。在这一阶段内，如果零部件的工作条件不变或变化很小时，磨损量基本随时间匀速增加。也就是说，在正常情况下，零、部件的磨损速度非常缓慢。当磨损至一定程度，零件不能继续工作时，这一阶段的时间就是这个零件的使用寿命。第三阶段称为剧烈磨损阶段。这一阶段的出现，往往是由于零件已到达它的寿命期而仍继续使用，破坏了正常磨损关系，使磨损加剧，磨损量急剧上升，造成机器设备的精度、技术性能和生产效率明显下降。例如，机器设备上的轴和滑动轴承之间的相互摩擦，在正常情况下，是由相互的配合间隙内的流体或半流体隔开，使它们不直接接触摩擦。当轴或轴承磨损至一定程度而仍继续使用时，就因间隙增大，造成

29、油或油脂量不足，液体摩擦失去作用，使轴与轴承直接摩擦，磨损加剧。设备管理 I II III t：初期磨损阶段又称磨合期、磨损速度较快，时间跨度短。II：正常磨损阶段。设备处于最佳运行状态、磨损速度缓慢、磨损量小，曲线呈平稳状态。III：急剧磨损阶段又称老化期磨损突然加快，设备性能急剧下降。在进入此阶段发生之前应对设备及时修理。设备使用寿命设备使用寿命指哪个阶段？指哪个阶段？设备管理 在一般情况下，大都由于使用过程中的外部因素，如超负荷、超范围使用，引起作用力增加；因润滑不良，备件质量问题、部件表面直接接触摩擦；在两个摩擦面之间聚集了磨料和磨损物；等等。所有这些，均系使用不合理，维护保养不良所致

30、。（二）设备磨损的经济后果 设备由于磨损，会导致性能、精度、生产效率逐步下降，消耗不断增加，废品率上升，与设备有关的费用（维修费）也逐步提高，从而使所生产的单位产品成本上升。当有形磨损比较严重，或达到一定程度仍未采取措施时，设备就不能正常工作，并由此会发生事故，使设备提前失去工作能力。这样，不仅要付出较大的修理费用，花较长的修理时间，才能恢复其性能、精度，造成经济上的严重损失，还直接危及人身安全，影响工人劳动情绪，由此所造成的经济损失就难以估量了。设备管理设备的使用与维护保养 从设备的磨损规律得知，正常磨损期越长，设备的使用效果就越好。也就是说，要使设备在使用期的使用效果最佳，就必须使正常磨损

31、期等于设备的自然寿命。由此，可以得出这样一个基本概念，就是设备在投入生产使用以后，希望它在使用期的可利用时间越长越好。设备使用效果的时间可利用率的高低，是由设备停机检修时间决定。设备的停机检修时间越多，可工作的时间就越少，时间可利用率就越低；反之，时间可利用率就越高。我们的理想是，要求设备的时间可利率为百分之百。要达到这一目标，涉及各方面的因素，就设备自身而言，除构成期的质量（包括性能的可靠性和耐久性，结构的合理性，选材的先进性、合理性，加工、制造的质量保证程度，等等）是基础条件外，使用期的正确、合理使用，精心维护保养，认真地管理，是延长设备寿命的客观要求，是充分发挥设备效能，提高时间可利用率

32、的基本条件。设备管理实际工作中的无数事例表明，相同型号、同一制造厂在同期投入生产使用的设备，在同一环境条件下工作，由于使用和维护保养条件的优劣，使用效果悬殊很大。这种情况不仅在两台设备之间，即使在同一台设备，会因不同的操作使用人员之使用、维护保养水平的差异，使用效果也不相同。例如有一我厂的注塑机机，虽已使用了8年，却未进行过大、中修理，小修理次数也不多，故障停机次数很少，设备仍保持应有精度和性能，外观犹新。操作使用这台设备的，是一位具有高度责任心和丰富实践经验的老工人，他的经验就是正合理地使用，精心地维护保养，切实做到“爱护设备就象战士爱护武器一样”。这样的事例，在很多企业都有。由此说明，加强

33、设备的使用和维护保养，可以在节省费用的前提下，大大压缩设备的检修停机时间，提高时间可利用率。因此，设备使用期管理工作的重点，应放在设备的使用和维护保养上。设备管理（三）新设备的使用 新设备的使用，要着重抓好以下主要环节：1、操作工的选择和培训 应根据设备的技术性能和结构复杂程度，择优挑选责任心强、具有相应文化水平和专业知识的、能刻苦钻研技术业务的技术工人进行培训、学习。现在，电子计算机控制设备、多功能的高效设备、机电一体自动化设备日趋增多，这些设备技术先进，结构复杂，对操作使用要求高。操作者不具备一定文化和专业技术基础知识是难以掌握和操作的，使用不当不仅发挥不了设备应有的效能，甚至会把设备损坏

34、。在选择操作工人时，必须经过：（1）文化知识和智力选择。（2）专业知识学习、考核。（3）操作使用技能培训。只有通过以上三个方面的学习、培训，并经过全部考核合格、取得合格证，才能成为一名符合要求的设备操作者。设备管理2、拟订操作规程和保养细则 应根据设备说明书上所规定的技术要求性能、结构特点、操作使用规范、调整措施等，组织拟订安全操作规程，同时向操作人员提出操作使用要求的规范，并组织学习，使他们能掌握、熟知操作使用设备的具体要求和有关规定。在操作规程和保养细则中，要具体规定设备的使用范围、要求、方法、操作和保养的要求，以及其他注意事项。在拟订安全操作规程的同时，要拟订保养细则。设备保养细则的内容

35、，包括外部保养和传动系统、安全装置、润滑系统、操纵系统、液压系统、电气控制计量仪表等等各项保养规定和具体要求，并明确规定保养时间。设备管理3、正确、合理地使用设备 设备在使用过程中，工人要根据设备的有关技术文件、资料上规定的操作使用程序和设备的特性、技术要求、性能，正确、合理使用设备。为了保证设备得到正确、合理使用，要定期组织操作工学习操作技术理论知识和进行基本功训练；定期组织理论知识和实际操作考核。通过这一系列措施，使他们达到“四个过硬”：在设备上过硬熟悉设备性能、结构、原理，会维护保养，会检查和排除一般性故障；在操作上过硬动作熟练、准确，协调动作好；在质量上过硬懂工艺流程，加工产品符合规定

36、质量要求；在复杂情况面前过硬具有一定的安全和防范知识，能判断、预防和处理事故，防止事故扩大造成更大的损失。设备管理生产工厂里，保养一般方式分为三级：1、“日常保养”也就是通称的操作者保养，谁负责使用谁就得负责保养，操作者保养是一切保养的基础，保养项目均为一般操作工就可执行的工作，一部机器能否正常地使用。在很大程度上取决于是否有一套良好的预防保养制度，尤其是操作者保养。2、“一级保养”通常是由厂内设备维修部门负责对机器进行局部更换的检查，更换消耗性部件，保养周期视具体情况而定。3、“二级保养”一般指对设备进行全面的检修，以期使设备在良好的状态下运转。如果说本厂内条件无法完成，通常与专业检修的工厂

37、签定检修协议，并定期至厂内保养检修。设备管理设备维护三类保养的原则和内容设备维护三类保养的原则和内容保养级别保养级别保养时间保养时间保养内容保养内容保养人员保养人员日常维护保养每天的例行保养 班前班后认真检查、擦拭设备各个部件和注油，发生故障及时上报排除，并做好交接班纪录。操作工人进行一级保养 设备累计运转500小时可进行一次，保养停机时间约4小时。可对设备进行局部解体、清洗、润滑检查及定时维护。操作工人为主，维修工人辅助。二级保养（相当于小修）设备累计运转2500小时左右可进行一次，停机时间约为8小时。可对设备进行部分解体、检查和局部修理、全面清洗、润滑的一种计划检修工作。维修工人为主，操作

38、工人参加。设备管理1、小修、小修 通常只需修复、更换部分磨损较快和使用期限等于或小于修理间隔期的零件，调整设备的局部机构，以保证设备能正常运转到下一次计划修理时间。2、中修、中修 对设备进行部分解体、修理或更换部分主要零部件与基准件，或修理使用期限等于或小于修理间隔期的零件。同时要检查整个机械系统，紧固所有机件，消除扩大的间隙，校正设备的基准，以保证机器设备恢复和达到应有的标准和技术要求。3、大修、大修 指对通过更换、修复设备主要零部件，以消除有形磨损，恢复设备原有精度、性能和生产效率而进行的全面修理。（四）设备的修理（四）设备的修理操作者应做到“三好”，“四会”：三好：管好设备：负责管好自己

39、使用的设备，他人不得随意操作。用好设备：严格贯彻操作维护规程，不超负荷使用设备。修好设备：配合维修人员及时排除故障。四会：会使用：熟悉操作规程，了解性能原理，会正确使用。会维护：熟悉维护保养要求，能保持设备内外清洁、完好。会检查：了解设备结构、易损件、日常点检项目，做好点检。会识别故障：熟悉设备特点，能鉴别异常现象，及时报告。设备管理（五）对设备操作人员的要求 设备管理班前“五检查”：检查设备各部位有无事故隐患。检查设备各油路是否畅通或漏油，按润滑规定期定量加油（脂）。检查设备各部手柄、按钮安全装置限位器，紧固件是否正常。检查系统与程序编制有无错误。检查空车运转声音是否正常。设备管理班中“五不

40、准”：不准在设备运转时离开工作岗位或闲谈。不准超负荷、超范围使用设备。不准设备在运转中调速（无级变速除外）。不准在导轨上和运动部位敲击和置放任何物品。不准在床身上和防护门上置放任何物品。设备管理 班后“五做到”：关闭电、气、油、水开关。设备各部位擦拭干净，除净切屑。各开关、手柄放在空档断开位置，滑动部位放到适当位 置。清扫整理现场，产品、零附件及工、夹、量具摆放整齐，清洁有序。将设备使用状况向接班人员交接清楚并记录。（六）设备润滑管理 设备管理设备的润滑“五定”：定点：明确设备的润滑部位和润滑点，保持清洁和完整无损。定质：按规定的油脂牌号用油，润滑装置和加油器具保持清洁。定量：实行日常耗油量定

41、额和定量加油。定期：按规定的周期加油、添油和清洗换油。定人：每台设备应有专人（操作工、维修工）负责。设备润滑是设备管理工作中及其重要的组成部分，是设备维护保养工作中关键环节，设备的润滑就是设备的命脉，搞好润滑工作，就能保证设备的正常运转，防止事故发生，减少设备磨损，延长使用寿命，并降低功能的消耗，因此，必须建立设备润滑的业务管理。设备的维护与保养 设备管理（一）设备的日常维护 1.维护与保养的意义 设备使用寿命的长短和效率的高低，不仅取决于设备的精度和性能，很大程度上也取决于它的正确使用、维护及保养。正确的使用能防止设备非正常磨损，避免突发故障；精心的维护保养可使设备保持良好的技术状态，延缓劣

42、化进程，及时发现和消灭隐患于未然，从而保障安全运行。设备的正确使用和精心维护保养是贯彻设备管理以预防为主的重要环节。设备管理2.维护与保养的内容（1）设备的使用环境 清洁 干燥 最好恒温 无腐蚀 无振动（2）电源 稳压，一般允许10%波动滤波，去除瞬间干扰信号 设备管理（3）数控系统 1）尽量少开电气柜门 2）定期检查元器件松动 3）定期清洁电气柜的散热通风系统 4）定期更换系统存储器电池（通电状态时）5）若是直流主轴电机或直流伺服进给电机，需要定期检查和更换电动机电刷 6）系统参数修改后及时备份 设备管理（4）机械部件 1）定期检查主轴传动或进给传动用齿形带的松紧和磨损。2）定期检查和调整主

43、轴箱平衡系统。3）定期检查主轴进退液（气）压缸活塞的移动位置。4）根据工作情况及时调整主轴冷却系统的温度设定值。5）定期检查及调整压缩空气及液压压力，清洁过滤器。6）定期检查空压系统中油雾器的供油量，保证气动元件的润滑，防止生锈。7）定期检查调整机械传动系统轴向间隙。8）定期检查各机械连接和支撑点。设备管理9）定期添加润滑脂。10）定期检查防护装置及油路密封情况。11）保持设备清洁。12）开机运转设备，检查动作是否正常，如有异常及时调整。13）定期检查导轨的清洁、润滑及磨损情况。14）按照工作情况适时调整导轨的润滑参数设置。15）定期检查并更换液压系统的液压油及清洗过滤器。16）定期检查液压系

44、统元器件的工作情况。17）每天检查液压系统的泄漏、噪声、振动、压力、温度是否正常。设备管理（二）使用设备应注意的问题 1.提高操作人员的综合素质 2.遵循正确的操作规程3.创造一个良好的使用环境 4.尽可能提高设备的稼动率 5.冷静对待设备故障 设备管理六、TPM简介 TPM是“全员共同参与的生产维护和管理”的简称,是一套综合性的企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统，是现代企业设备管理理念 在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安全健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平 我们在企业内开展TPM是为了:-在企业内建立起团队合作和主人翁

45、精神的企业文化 -使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中 -企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与到TPM的活动中,并与企业得到共同的发展 -通过各项有效工具的开展,挑战零事故,零损失,零缺陷和零浪费,追求生产和经营效率的极限 设备管理全员共同参与的生产维护和管理全员共同参与的生产维护和管理人的发展思想的建立和改变所有员工的共同发展团队合作和主人翁精神企业文化的建立技能的发展效率的提高工具箱安全,健康,环保质量成本和损失的减少 设备管理 以人为本,追求员工的改变和发展 以企业及其员工的发展为目的,追求零事故,零损失,零缺陷和零浪费 预防性哲学的运用 全员的共同参与 注重细节,注

46、重提高,注重现场我们大家一起来收拾这个烂摊子、一劳永逸 设备管理 TPM的特点就是三个全，全效率、全系统和全员参与。TPM的目标为四个零，停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。推行TPM要从三大要素上下功夫，提高工作技能，改进精神面貌，改善操作环境 设备管理TPM的基本内容以销售速度制造产品“制造”价低、寿命长、无故障设备创造一个全员踊跃参加的氛围适应市场需求适应新生产技术要求适应经营体制改革 设备管理改 善 人的素质改 善设备的素质1操作人员：自主保养能力2维修人员：维修机电一体化设备的能力3生产技术人员：设计不需要维修的设备的规划能力1通过改善现有设备的素质提高效率2设备的寿命周期费

47、用设计与明显的改善改 善 企 业 素 质通过改善人和设备的素质改善企业的素质通过改善人和设备的素质改善企业的素质 设备管理老观点：我操作，你修理。我修理，你设计。我设计，你操作。TPM观点：我们都对我们的设备负责转变观念是每个企业成功的关键改变我们的观念提高我们的技巧提高生产力增加可靠的工艺对每个人的转变对每个人的转变 设备管理TPM的目标：减少的目标：减少1616大损失大损失设备效率8大损失1616大大损损失失操作损失生产工时损失1.设备故障2.安装调整3.更换刀具、夹具4.开机5.其它停机(清理,检查,安排,质量认可)6.短暂停机与闲置7.速度损失8.废品与返工9.管理损失(等待指示或材料)质量缺陷损失人工效率5大损失10.操作损失(停机 工艺 技能 情绪)11.生产线组织损失(安排、失效)12.后勤损失13.测量和调整的损失停机损失生产线组织工时损失人工缺陷损失资源3大损失(材料 工具 模具 能源)14.产量损失(废品 加工 重量超负荷)15.能源损失(启动 过载 温度损失)16.模具、工具、夹具本身损失 设备管理 5S系统系统 可视化管理系统可视化管理系统 5S和可视化管理系统和可视化管理系统是开展是开展TPM活动的基础活动的基础下一节课下一节课 现场现场5S管理与目视管理管理与目视管理与与TPMTPM有关的两大管理系统有关的两大管理系统