800T压铸机的DC800c顶针油缸的装配工艺分析论文

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1、毕业论文题目800T压铸机的DC800c顶针油缸的装配工艺分析毕业设计（论文）的内容和要求一、设计的内容：（1） 800T压铸机的构造和工作原理性能要求的分析（2）DC800c顶针油缸的设计方案 （3）DC800c顶针油缸装配工艺分析 （4）DC800c顶针油缸技术要求的分析 （5）800T压铸机常见故障及分析二、要求： 通过实践与大量搜集、阅读资料相结合，掌握好基本原理后，弄清楚DC800c顶针油缸性能、装配工艺的确定，选择合理的装配工艺参数，并最终通过实际操作,掌握DC800c顶针油缸的步骤、要领。课题的研究思路和方法、工作方案 工作方案： 1. 搜集资料 2. 整理资料 3. 了解并分析

2、DC800c顶针油缸结构 4. DC800c顶针油缸装配流程 5. DC800c顶针油缸设计和技术要求毕业设计（论文）进度计划起讫日期工作内容备注07.3.2007.4.107.4.1007.4.2007.5.2007.5调查搜集资料整理资料了解并参加800T压铸机分析及DC800C顶针油缸工艺的整个流程，合理材料的选择,各项计算拟订文稿完成初稿初稿审核其它参考文献：1. 戴忠达：压铸机自动控制理论基础.清华大学出版社，19912. 诸静 ： 压铸机模糊控制原理与应用.机械工业出版社，19953. 武安河 周利莉压铸机开发实务北京：电子工业出版社，2002 4. 周正红： 机械加工工艺手册.

3、北京：机械工业出版社, 1992，15. 张德忠： 压铸工艺与装配技术丛书出版社：电子工业出版社2006. 6毕业论文课 题 800T压铸机的DC800c顶针油缸的装配工艺分析学 号 姓 名 专 业 企业导师 学校导师 开题日期 800T压铸机DC800c顶针油缸的装配工艺分析摘要: 压铸机一般包括：一个沿垂直方向进行延伸的套筒和一个在所述套筒内部沿垂直方向朝上运动的柱塞及一个布置在所述套筒上侧面上方的铸模；在这次论文中 我对800T压铸机做了些基础说明 介绍了它的组成,工作原理等,着重讲了800T的DC800c顶针油缸的装配工艺分析 DC800c顶针油缸是压铸机不可缺少的一个关键组件 它的设

4、计说明及工艺分析还有技术要求 还附有DC800C装配流程图 装配流程工艺卡顶针油缸装配图 通过了解它的结构和工艺分析更能掌握其装配技术,以能更好的投入到生产实际中去.关键词: 压铸机 顶针油缸 工艺分析前 言压铸技术的发展至今有150余年.19世纪初,由于印刷业的兴起,用于铅字铸造的铸字机应运而生,不久,在铸字机的基础上演变成为热室压铸机.到19世纪中叶,典型的热室压铸机诞生.进入20世纪以后,热室压铸机日渐成熟,冷室压铸机问世.20世纪后半叶,压铸机经历了更大的改革、演进与创新,压铸机进入新的发展时期.近二三十年来,压铸机在大型化、自动化、单元化和柔性化等方面的发展非常迅速.最近的几年,压铸

5、的高新技术又不断地对压铸机提出更高和更新的要求.一种压铸机，包括：一个沿垂直方向进行延伸的套筒；一个在所述套筒内部沿垂直方向朝上运动的柱塞；一个布置在所述套筒上侧面上方的铸模；罩壳构件，所述罩壳构件由不导电构件构成且至少覆盖套筒的下端并且形成一个包括套筒下端的封闭空间；将所述封闭空间的内部连接到所述封闭空间的外部的连通管；以及高频感应线圈，所述高频感应线圈被构造用以从所述罩壳构件的外部对放置在所述柱塞上的金属材料进行加热并且熔化所述金属材料。 压铸机的压力是在高压作用下使液态或半液态金属以较高的速度填充压铸型型腔,并在压力作用下凝固而获得铸件的方法. 铸件的精度及表面质量较其他铸造方法较高,可

6、压铸出形状复杂的薄壁件或镶嵌件,强度硬度较高,生产率高 .但设备投资大,不宜进行较大余量的切削加工和热处理因为压铸速度极高,型内气体难以及时排出.种类受到限制 因为在液流的高速、高温冲刷下，压型的寿命很低 .压铸可分黑色金属压铸和有色金属压铸，虽然统称压铸，但起工艺和设备都有很大的区别，锌压铸，铜压铸，铝压铸等，一般来讲，铜的压铸大多是半液态或者近固态成型，锌就纯液态成型了，铝也属于液态，但其活动性好容易氧化，流动性差难以成型，对与结构复杂件，排气都很困难。目前，压铸已在汽车、拖拉机、兵器行业、航空、摩托车、电讯仪表、家电五金等工业部门得到了广泛的应用。用来生产大批量中小型铝、锌、铜等有色金属

7、铸件的理想设备，又能适合生产铸造难度大、质量要求高、结构复杂的铸件。1 800T压铸机的结构分析1.1 800T压铸机的组成 图1.1 800T压铸机 1 机器的组成部分：DC-800C压铸机主要由机身、电气系统、压射机构、合型机构、液压系统五部分组成。其压射系统工作原理图如图1.2所示。 图1.2 压铸机压射系统原理图 2压铸机工作机理的分析：完成一个铸件的工艺过程为：动1插芯-动2插芯-合型-低压合型-系统压力锁型-合型完成-静插芯-慢压-一快-二快（同时增压）-（冷却时间到）静抽芯-开型-动2抽出-动1抽出-顶出前延时-顶出-顶出后延时-压回-顶回-恢复原位-延时卸荷。如此重复循环进行铸

8、件生产。压铸机的每一个动作过程都可通过电磁阀的通断，改变液压系统的状态，进行控制。 1.2 压铸机的分类 1 从整体结构分：柱架、机架、压射、液压、电气、润滑、冷却、安全 2从整机功能分：合模机构、压射机构、液压传动、电气控制、安全防护 1.2.1合模机构： 1作用：主要实现合开模动作、锁紧模具、顶出产品 （1）三板：动型座板、定型座板、尾板 （2）哥林柱：曲轴机构：长铰、小铰、钩铰、并连接动型座板、尾板及合开模液压缸 （3）顶出机构：顶出液压缸、顶针、固定在动型座板 调模机构：调模马达、齿轮组件、固定在尾板上 （4）润滑系统：曲肘润滑泵、油排、油管、分流器 2工作特点 （1）曲肘机构增力作用

9、: 通过曲肘连杆系统，可以将合模液压缸的推力放大1626倍，达到减少油耗、减少合模液压缸直径、减少泵的功率、实现同等功率。 可实现变速合开模运动：在出模过程中，动模座板移动度由零很快升到最大，尔后逐渐减慢，随曲肘伸直至终止，合模速度变为零，并进自锁状态。 当合模终止时，可撤去推力：合模紧且肘杆伸成一直线时，自锁。此时可撤去合模液压缸的推力。合模系统依然处合紧状态。 （2）顶出机构：在机器开模后，通过顶出液压缸活塞杆的相对运动实现推杆及顶针的顶出运动。其顶出力、顶出速度、顶出时间可通过液压系统调节，可采用双液压缸，使推杆受力均匀、运动平缓、使顶针孔分布更为合理。 （3）调模机构：通过调模马达带动

10、齿轮组件，使锁模柱架的尾板和动模板沿拉杆作轴向运动，从而达到扩大或缩小动定型座板间距离，参数见说明书。 （4）润滑系统：为减少运动磨损，必须在运动表面保持适当的润滑油。并实现定时定量润滑，同时，选用润滑泵，实现自动润滑。 （5）压射机构 作用：将金属液压入模具型腔内进行充填。 组成：压射液压缸组件、入料筒、锤头组件、快压射蓄能器组件、增压蓄能器组件。 （6）安全保护 作用确保安全生产、防止事故发生 组成：压射区防护、合模区防护、安全控制系统、紧急停止安全防护 压射区防护组成、作用前后安全门、动模座板盖、飞料挡板。防止压射时金属液飞溅 合模区防护组成、作用前后安全门、动模座板盖、尾板盖、肘后盖板

11、、肘前罩板。防曲肘、模板顶针时发生意外伤害。 安全控制系统由前后安全门控制系统组成，分别由吉制和PLC控制 紧急停止安全防护：设置急停开关，并设显示和报警 （7）电气控制 组成：电动机、PLC控制系统、各种电器元件、电器线路 作用：为机器提供动力，并确保机器按预定的压力、速度、温度和时间进行工作。 可根据机器电器图分析工作原理，液压工作原理。1.3 800T压铸机的工艺和程序流程图：压铸机基本的工艺流程图为: 合型 顶回压回顶出取件开型冷却压射浇注 图1.3 压铸机基本的工艺流程图表1.4 800T压铸机工作程序表名称动作程序 插芯合型插芯浇注压射冷却抽芯开型抽芯顶出压回顶回0OOOOOOOO

12、1OOOOOOOOOO2OOOOOOOOOO上表中程序0：表示压铸机不带抽插芯动作的程序。程序1：表示压铸机有一对抽插芯动作，且动作为先插芯后合型。程序2：表示压铸机有一对抽插芯动作，且动作为先合型后插芯。1.4 800T压铸机主要规格：合型力KN7500一次金属浇入量kg铝12拉杠内间距（水平*垂直）mm800*800铸件投影面积cm2554-2885压型厚度（最小- 最大）mm400-900压射比压（小-大）Mpa26-1354动型板行程mm650压射行程mm712顶出行程mm160空循环周期s13顶出力KN250管路工程压力Mpa14压射力KN240-680电动功率KW37压射位置mm0

13、-250机器重量kg35000压室直径mm80,90,100机器外形尺寸（长*宽*高）mm84,801,9601.5 800T压铸机工作原理： 第一阶段慢速压射运动 开始压射时，系统液压油通过油路集成板进入C2腔，再经A3通道进入C1腔，从而推动压射活塞2向左运动，实现慢速压射。 第二阶段快速压射运动 当压射冲头超过料筒浇料口后，储能器3控制阀打开，液压油经A1、A3口迅速进入C1腔，C1腔液压油油量快速增大，压射速度增快。 第三阶段增压运动 金属液填充到型腔，当即将终止时，合金液开始凝固，这时冲头前进阻力增大，经电脑程序控制，使用蓄能器4控制阀打开，经A2快速进入C3腔，从而推动增压活塞5及

14、活塞杆6向左快移。当活塞杆6和浮动活塞7内外锥面接合时，A3截断，使C1形成封闭腔，增压活塞、活塞杆、浮动活塞的推动及C1、C2腔的压力共同使活塞2获得一个增压效果。 慢速、快速及增压的快慢时间方针都可以通过油路板的控制油阀调节1.6 800T压铸机液压传动系统 作用：通过各液压元件（动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件、工作介质）和回路传播动力，从而实现各种动作。 组成：液压系统组成 动力元件液压泵 执行元件液压缸/液压马达、分别实现直线和旋转运动 控制元件控制阀（方向、压力、流量阀等），控制、调节液压系统中油液的流动方向、压力和流量，满足执行元件运动要求。 辅助元件油箱、过滤器、蓄能器、

15、热交换器、压力表、管件、密封装置等。 工作介质液压油 压铸机液压系统组成： 油箱、液压泵、合开模液压缸、顶出液压缸、压射液压缸、调模液压马达、液压控制元件、液压蓄能器、过滤器等 液压蓄能器 A、作用用于储存一定量液体，并在需要时给出，补充压射机构液压油。 B、适应范围：适用于大体积和大流量系统，温度在-53121间。 C、常用类别：活塞式、气囊式 过滤器A、作用是滤去杂质，将污染减低到允许程度，保证系统正常工作。 B、常用类别：网式、线隙式、纸芯式、烧结式（压铸机用网式的） 油箱A、作用是用于储存油液，保证给液压系统充分和工作介质，同时具有散热，使渗入油液中的空气逸出及沉淀污物。 B、压铸机油

16、箱结构：整体式：由主油箱、打料端油箱、回油箱组成，通过管道连成一体 空气过滤器A、作用过滤液压油防止杂质进入油箱，同时，具通风作用，平衡液面波动 1.7 800T压铸机性能特点及特性1.7.1特点 1800T压铸机液压元器件、密封件、电器元件全部采用进口件，可靠性更高，不漏油；2机械部分的模板、曲臂、采用进口加工中心制造，并用三坐标仪检测，精度更高，无故障工作时间长。曲臂润滑采用集中润滑站加定量分配器的方式，保证每一点的润滑可靠，使运动机件的工作更可靠；3液压回路采用高低压双联泵、压力流量双比例阀，根据工作设定准确卸荷、降低能耗，油温低，夏天工作更可靠；4800T压铸机采用更先进的增压控制油路

17、，具有高的压射速度、增压反应时间、上升时间更短，工艺重复性更好，可调范围更宽；5为了便于不同厚度压铸模的安装，动型模与静型模容模量调节，是采用液压马达驱动。较之电力驱动，液压驱动更加平稳、安全。6压射部分连接采用C形架结构，确保压射同心度及稳定性。 7本机器的顶针结构装于动型板背面，有顶出板与动力油缸联结，便于因压铸模之设计而选择适当的顶杆（或拉杆）位置延时程序控制，顶杆能被清理和上涂料。这些动作由电液阀和时间延时程序控制。 8本机器的动型板和定型板上均可同时安装两支液压抽芯器，以供压铸模具设计液压插芯和抽芯之用，并用电液阀和电气组件执行设定程序的动作。为此本机器的动型板和定型板上，设有专供液

18、压抽芯动力油缸用的液压联接管接头和电气、插座、液压抽芯器的动作程序等均可由电气程序选择。 9本机在合型过程中，采用了低压锁模的液压系统，用以保护压铸模具，以防模具中斜销或镶块未对准而合型，如没有此低压锁模系统，则模具会因锁模力过大而压伤。10本机合型部分设置防护门是一种安全措施，可以防止压铸模分模面所喷出的金属液致伤操作人员，压铸机的工作循环规定，只有在防护门关闭时，才可以进行压射工作，如果门打开，自动循环就会停止，同时不能进行快速压射，该循环主要由行程开关控制，达到机械连锁。11本机设有冷却水系统，供铸模冷却之用，同时也供液压油冷却之用。该系统主要由冷却水管和回水汇水管组成，并能调节和检查水

19、量和流动情况。本机器全部采用电器操作，正常生产中应选用自动循环工作程序，在调试过程中可采用手动操作，两种程序是通过“手动”与“自动”转换开关来操作。有关电器系统的操作过程可详见电器原理图。电器自动控制的程序则通过可编程序控制器实现。12机器设计有独立的电器控制箱和装于头板侧的一个按钮操作箱，在电器控制箱的门板上，设置PLC终端，按触摸屏，可以调整压射时间、冷却时间、顶出延迟时间、压射保压时间、润滑间隔、锤头润滑次数（指自动锤润装置）、抽芯程序、开合模压力、速度等重要工艺参数，并具有故障显示功能。本机电器操作电源，PLC，油泵电机接触器（加装过流保护），润滑电机，为220V AC，变压器输入电源

20、为380V AC。其他操作线路直流电压全部由变压器输出、经直流稳压装置交换成电源DC24V，通过PLC控制各电磁阀，控制各工序动作次序、压力、流量。各中间继电器的电源电压都为24V DC。 1.7.2主要特性机械部分:1、合型机构全部采用铸钢件有效地减轻了整机重量合型机构坚强耐用。2、油缸活塞采用铜合金活塞避免拉磨油缸。3、调模螺母采用铜合金螺母，调模鸡头精确耐用。（1000T以上机用）。4、大杠及导向杠采用自润滑复合轴承。5、压射机构采用三拉杠或C型支架配以液压或手动升降装置，广泛适用模具要求。液压部分：1、油阀采用Vickers技术或原装进口产品2、采用集成液压专业阀板及插装阀。3、DC-

21、800C压铸机配有意大利ATOS比例溢流阀及减压阀减少液压冲击，实现压射数字化调节。4、压射及增压储能器直接安装在集成压射阀板上，提高压射速度（3-6m/s）缩短建压时间。5、密封件采用进口材料生产，可选配进口密封件。电气部分：1、电器元件大量采用西门子，施耐德等国际知名品牌产品，经久耐用。2、PLC及触摸式人机操作界面全部采用日本三菱公司等国际知名品牌产品。润滑部分：1、采用容积式可检知润滑系统，方便检查维护各润滑点的状态（400T以上机用）。2 800T 压铸机DC800C顶针油缸的装配工艺的分析顶针油缸是其DC800C压铸机的一个重要组成部件，它的安装好坏直接影响着压铸机工作性能和状态，

22、因此我特别对其做了详细的装配工艺说明。首先装配工艺是由零件装入、以各种方式连接、各级部件装配、总装配等等一系列工序和操作组成。经加工合格的零件，必要时在投入装配前需做好各种准备工作。在装配过程中和装配之后，要通过检测和调整以保证零部件的尺寸、形状和位置关系。为保证这一切在装配过程中应分层次、分单元进行，尤其是稳定平台这样的复杂产品。另外，不但要有严格的工艺技术要求，还要有工艺顺序要求。工艺的技术要求和装配顺序由装配工艺过程卡提供。2.1 DC800C顶针油缸作业顺序分析1作业的程序分析若有效地完成装配，必须做到： （1）DC800C装配结构及装配要求将产品进行逐层分解使产品逐层分解为能够独立进

23、行装配的构件，直到不能分解为止； （2）研究确定同一层各零部件的装配顺序； （3）研究确定各个单元内部各构件的装配顺序。2装配顺序的经济性原则： （1）装配层次，先低层后高层进行装配； （2）装配层多的先装； （3）装配复杂、精度高、时间长的最先装。2.2 DC800C顶针油缸设计方案根据以上的要求分析，DC800C顶针油缸装配工艺技术文件由装配系统图、装配名细表、装配工艺过程和工序卡组成。装配系统图是用来表示DC800C顶针油缸内各独立部分之间的关系的图表。用系统图的方式来描述DC800C顶针油缸装配作业对象的作业顺序、组成及装配方法，对组织生产、指导生产很有帮助，但装配作业构件的形状尺寸等

24、非常复杂。为了能表示出DC-800C顶针油缸装配关系与装配顺序，以方框图的形式来表示，它既反映了装配单元的划分，又直观地表示了装配工艺过程。它为拟订装配工艺过程、指导装配工作、组织计划以及控制装配进度均提供了方便，并且还可以将复杂的装配设计简化，为日后的计算机辅助制造系统的应用打下了良好的基础。2.3DC800C顶针油缸的装配工艺的分析1. 对DC800C顶针油缸装配过程中装配直角法兰、顶针座板、O型圈, 顶针活塞等工序的工艺或工步基本要求作出规定，不包括装配完成后的运转试机，试机工作应按各个产品的部件规范执行. 2.装配工必须熟悉DC800C顶针油缸零件的全部结构、性能和装配技术要求.装配工

25、必须能熟练掌握钳工的各种基本操作技能，装配工必须认识到装配工作对产品质量的重要性.完全合格的零件，由于未认真按基本要求装配，产品质量也不会得到保证.反之,虽然部分零件有所偏差,但经装配工的细心整修，产品质量仍能基本达到要求，因此装配工要深切体会自己在产品质量中的重要地位，认真细心的工作，确保装配质量。 3. DC800C顶针油缸装配前的准备首先要看清产品总图各零部件图及有关主要零件的结构和技术要求，要看清装配工艺卡上的工序和要求，遇有疑问时,应向有关技术人员询问清楚，即使已经装配过多次的老产品，也要在每批产品装配前再查阅图样和工艺一次。因为装配是按规定的技术要求，将零件或部件进行配合和联系，使

26、之成为半成品或成品的工艺过程。整机装配是生产过程中的最后一个阶段，它包括装配、调整、检验和试验等工作，且产品的最终质量由装配保证产品的质量是以产品的工作性能，使用效果和寿命等综合指标来评定的。为保证产品的质量，对产品提出了若干项装配要求，这些装配要求应当在装配过程中予以保证。所谓装配精度，就是产品装配后的实际几何参数、工作性能等参数与理想几何参数、工作性能等参数的符合程度，即主要指各个相关零件配合面之间的位置精度，包括配合面之间为间隙或过盈的相对位置，以及由于装配中零件配合面形状的改变而需计及的形状精度和微观几何精度。2.4 DC800C顶针油缸的制订装配工艺规程的基本原则及内容将DC800C

27、顶针油缸装配工艺过程用文件形式规定下来就是装配工艺规程。它是指导装配工作的技术文件，也是进行装配生产计划及技术准备的主要依据。从广义上讲，机器及其部件、组件装配图，尺寸链分析图，各种装配夹具的应用图，检验方法图及其说明，零件机械加工技术要求一览表，各个“装配单元”及整台机器的运转、试验规程及其所用设备图，以至于装配周期表等，均属于装配工艺范围内的文件。在制订机器装配工艺规程时，一般应着重考虑以下原则： 1保证DC800C顶针油缸装配质量，并力求提高装配质量，以延长其的使用寿命； 2合理安排DC800C顶针油缸装配工序，尽量减少钳工装配工作量； 3提高装配工作效率，缩短装配周期；4尽可能减少车间

28、的作业面积，力争单位面积上具有最大生产率。装配工艺规程的内容: 1分析DC800c顶针油缸的图样，确定装配组织形式，划分装配单元，确定装配方法； 2拟定装配顺序，划分装配工序，编制装配工艺系统图和装配工艺规程卡片。 3选择和设计装配过程中所需要的工具、夹具和设备； 4规定总装配和部件装配的技术条件，检查方法和检查工具；5确定合理的装配方法和装配工具；6制定装配时间定额。 2.5装配工对DC800C顶针油缸的装配操作规程说明 1. 首先DC800C顶针油缸装配工必须遵守“一般钳工”安全规程 , 严格按照钳工常用工具和设备安全操作规程进行操作。2. 先看懂DC800C顶针油缸装配图(见附录3)，将

29、装配的零件有次序地放在装配工作台上。清点零件的品种和数量并准备好准备的工具和辅助材料。特别注意密封件不要拆开包装！3. 按照装配工艺要求安装零部件并进行测量。并按照工艺卡上复检内容进行复检。如有不合格的零件进行必要处理！ 复检完后，对所有零件进行清洗。4. 不得对工作有丝毫不仔细，将不同规格的O型圈安装在相应的前压盖上和直角法兰等零件上。将油封KDAS120*95安装在活塞上。对这步进行检查看有没有装错，安装的是否合格。不准将小零件随地乱放。 图2.1 DC800C顶针油缸装配部件图说明:1内六角螺丝弹垫 2 O型圈背环 3 O型圈4 圆螺母止退垫5尘封7油封5. 将后盖安装在缸套上并用螺丝锁

30、紧，将活塞杆组件装入缸套内，对油缸套内检查看有无小杂物。将后盖按装在缸套上并用螺丝锁紧,将活塞杆组件装入缸套内。将前盖铜司安装在前压盖上并把安装好的用螺丝锁紧图2.2 DC800C顶针油缸装配部件图说明： 6 顶针活塞杆7顶针缸套8顶针活塞9顶针活塞10直角法兰6. 将4根支撑杆分别装入铜司内并用螺栓M30*80与缸套琐紧,将2组油管组件分别安装在缸套和后盖上 ,使接头接在三通法兰上。用黄油嘴安装在导杆铜司上,打印编号.检查工作台上有无余物!图2.3 DC800C顶针油缸装配部件图说明：11内六角螺丝弹垫12：O型圈 13 三通法兰 14 O型圈15卡套接头7.在工作过程中,工作台板上不准有油

31、污 , 工作场地附近不准有易燃易爆物品 ,零件应及时装配 , 不得随地乱放 。同时进行零件动平衡工作 , 要遵守动平衡机安全技术操作规程和按工艺要求执行。要具有仔细,耐心,不怕吃苦的精神!2.6 DC800C顶针油缸技术要求我来介绍一下DC800C顶针油缸装配的技术要求：1、待装的DC800C顶针油缸的零、部件，外协加工零、部件，必须有质量检验部门的合格证或标记，否则不准进行装配。 2 、DC800C顶针油缸装配前对零件、部件的主要配合尺寸，特别是轴孔尺寸，内孔倒角及配合尺寸必须复检，确认得合图样才可进行装配。 3、装配前必须将零件的飞边、毛刺、切屑、油污、锈斑及其他残留不洁物去除，清洗干净，

32、并用干燥压缩空气吹净并擦干，特别对零件上的孔道要切实达到清洁畅通。 4、装配总成的润滑管路及其配置弯曲成形管路应经酸洗、中和、清洗、干燥清洁后才可进入装配。 5、 DC800C顶针油缸装配前必须对零件的锐边、棱角，进行倒钝，图样中未规定倒角处，均按145O要求倒钝。 6、装配时各种油槽的边缘应修整成光滑的圆角，铲剔成的油槽应通过油孔中心。DC800C顶针油缸装配过程中加工的光孔或螺纹孔应符合图纸的要求，并经过检查员检查。 7、DC800C顶针油缸螺纹孔攻丝要求达到螺纹中心线与加工件表面的垂直度误差不得大于0.01mm -0.20mm螺纹齿面不得压扁、乱扣、断裂伤痕等缺陷存在。 8、DC800C

33、顶针油缸装配过程中，凡自制件，如纸垫、塑料垫、橡胶垫、石棉橡胶板垫、毛毡垫及簿钢垫、薄铜垫等均应按图样制作。 9、DC800C顶针油缸中密封件的装配 (a) DC800C顶针油缸各种密封毡圈、毡垫、等密封件装配前必须浸透油。紫铜垫作退火处理，加热温度600650并在水中冷却。 (b)对螺纹联接处的密封，采用聚四氟乙烯生料带作填料时，其缠绕层数不得多于两层，对于平面用各种密封胶作密封，其零件结合面间隙不得大于0.2mm，涂胶层不宜太厚，应均匀且薄为好。 (c)装配后密封处不得有渗漏现象。 结论:纵观整个DC800C顶针油缸的装配工艺过程，从熟悉顶针油缸的用途、性能、要求入手，到装配系统图的设计，

34、然后根据装配系统图描述各装配单元的组成和相互之间的关系，确定装配方法、划分装配工序、规定工序计划、设计工艺过程文件、计算劳动量，从而进行生产指导，使设计人员的目的要求最终以装配工艺技术来保证。整个过程不突出重点，而是从小处着手，消除积累误差，一切为了保证装配精度，一切为了保证产品质量，突出整体装配工艺技术的重点及其重要性。在产品逐级装配这一复杂的过程中，要把质量第一的思想贯彻始终。另外装配工艺设计其指导生产的作用主要体现于：（1）组织计划生产方面应分层次、有目的、有计划地从总装配向前发出需求指令，避免盲目投产，做到有理、有序地组织生产；（2）指导操作者具体进行操作，即采用什么方法、什么设备、按

35、什么顺序装配，尽量采用先进的设备和工艺方法；（3）为检验人员标出应控制的内容及检测工量具等，确保产品的质量稳定。3 800T压铸机常见故障原因及排除由于压铸机是在高温、高压、高速下工作，工作条件较为恶劣，在连续长时间工作后，难免会出现故障，如异响、动作不平稳、甚至机器停在某一位置不动、循环进行不下去。这些故障情况一旦出现，操作者就应引起高度重视，仔细观察，判断故障发生部位及可能之原因，及时排除故障，以保证正常生产。对于一般PLC控制的压铸机，由于没有故障揭示，只能根据故障前后出现的现象、PLC控制程序所需的条件来判断，排除故障的难度较大一些；对于PC控制的压铸机，由于具有较丰富的自诊断功能，即

36、故障揭示及监控报警功能，正常情况下，报警与所监控的部位有关，比较容易诊断处理。总之，压铸机一旦出现故障，都需要操作者或维修者及时进行综合分析，查找原因，予以排除。压铸机常见故障为：动作不灵、无动作、无压力、动作失误等，排除这些故障的关键在于区分它是属于电气、液压还是机械故障，而掌握压铸机的结构和工作原理以及每个动作相关的输入、输出条件，压铸机液压系统工作原理以及压力、速度调整方法是排除故障的基础。任何不正常的声响、紧固件松动、零件变形、不正常的移位都需要及时检查维修。下面重点分析、介绍热式压铸机常见的10种故障现象的可能原因及排除。 3.1、不能锁模或锁模一段后自停，不能锁到位，能开模可能的原

37、因及排除(1)锁模条件被破坏 前或后安全门未关排除：关门或检查安全门吉掣是否压到位?是否有信号输出或吉掣损坏? 锁模油阀无动作排除：a.检查各输出点是否有信号输出或接线是否松脱?b.检查锁模油路中相关油阀，如：锁模油阀、比例阀、方向阀等是否卡死或电磁铁线圈是否损坏?c.输出压力、流量(速度)是否正常? 顶针未回原位排除：检查顶出行程调整是否过大，感应不到?近接开关是否无信号或损坏?顶针油路中相关油阀动作不灵或卡死? 机械手未回原位排除：检查接近开关是否失效?或气阀动作不灵?卡死?在不使用气动打头时应将机械手扎住，以免震松，机械手下垂导致误报警。 锁模解码器参数变化排除：a.检查锁模解码器是否有

38、信号输出或损坏而无法计数?b.连接锁模解码器的齿轮、齿条是否损坏、松动或解码器支架是否松动导致计数不准确?c.突然停电、停机导致锁模解码器显示值与实际监控状态发生变化，需重新调整解码器原始值。 (2)低压锁模故障排除：a.检查模具内是否有异物或闭合不好。b.低压锁模相关参数设置不当，如：低压报警时间、压力、位置等 3.2不能开模或打不开模具可能的原因及排除： (1)开模相关条件被破坏开模油阀无动作排除：a.检查各输出点是否有信号输出或接线位是否松脱?b.检查开模油路中相关油阀是否卡死或电磁线圈是否损坏?c.开模动作相应输出压力、流量(速度)是否正确?射料油缸未回位 排除：参考射料油缸不回锤之检

39、查方法排除。锁模解码器参数发生变化而导致计数不准确 排除：参考锁模故障排除相关部分。(2)安装模具未按操作要求调整，锁模过紧、锁模停机时间过长(3)模具升温膨胀后未重调容模量、致锁模力增大，开模困难分析：不能开模，在排除开模相关条件破坏引起的故障原因后，应重点考虑是否由于调模不当、锁模过紧、锁模时间过长、模温等因素影响?如图1所示，由于模具的厚薄不一样，采用机铰锁模的压铸机都由调模机构来调整容模空间，先调整容模空间，后调整锁模力。当机铰几乎伸直(0)时，模具刚好合拢，此时锁模力为零；进一步锁模，当机铰完全伸直(0)时，产生最大锁模力，并自锁。经过锁模油缸，机铰作用将模具压缩E，同时哥林柱(拉杆

40、)被拉长F(两者应在其弹性范围内)。此时如果锁模过紧、锁模时间过长，机铰处的润滑油被挤出，在锁模产生的静压力及无润滑的干摩擦状态下，开模一段的速度及压力往往不足以打开模具。另一方面，当模具升温膨胀后，热膨胀的变形量导致了锁模力的额外增加，从而产生了开模困难的故障。排除方法： 图3.1锁模结构原理图检查排除开模相关条件引起的故障。加大开模一段压力及速度，润滑后，重新在手动状态下开模。在系统额定压力内调高系统压力，手动状态下打开模具后，恢复原系统压力及各相应参数。3.3飞料飞料在生产中时有发生，一旦出现飞料，要立即停机检查，查明原因并解决后才能继续生产。飞料发生的部位及可能的原因：(1)射嘴身与鹅

41、颈接合部位飞料模具入水口中心与射嘴中心出现偏差，工作一段时间后，由于反复冲击，导致射嘴身与鹅颈接合部位松动而飞料。 排除：重调中心。建议模具设计时加装与头板预射孔相符的定位圈。制造质量问题。射嘴身与鹅颈锥面配合不好，导致飞料。排除：拆下射嘴身，先清理干净射嘴身锥度表面锌料，再清理干净鹅颈 锥孔内表面锌料，适当研配两配合锥面，再重新安装射嘴身。若发现有顶底现象，应适当截去射嘴身端部再研磨之。3.4不能射料(1)射料相关条件被破坏前、后安全门未关。排除：关门或检查安全门吉掣是否压到位?吉掣是否有信号或损坏?射料位置未回原位。排除：参考射料油缸不回锤之检查方法排除。锁模行程未终止。排除：a.检查锁模

42、行程终止开关是否压到位或损坏、无信号?b.检查锁模终止确认开关是否压到位或损坏、无信号?c.锁模解码器参数变化，需重新调整参数。 3.5 射料不正常，有时不射或射料无力(1)氮气压力不够 排除：检查、补充氮气。长时间使用后应排除窜漏到氮气樽气腔部分的液压油并重新充氮气，一般氮气充压45MPa。(2)射料相关参数设置不当 如：射料时间太短，造成充填不足或产生回抽。 排除：输入正确射料参数。(3)回料时间不够，储能压力达不到要求值 排除：给足回料时间。(4)射料相关油阀动作不灵 如：脏物堵塞、卡住。 排除：检查、清洗或更换。(5)充压油阀动作不灵或手动放油阀未关死，储能压力不够 排除：清洗或更换充

43、压油阀或关死放油阀。(6)只有一速，没有快速射料 排除：a.检查压射吉掣是否工作正常?否则必须更换。 b.检查二速射料油阀及相关电路是否工作正常?(7)一速、二速调节不当.如：一速行程过长。分析：压铸机一般都通过调整射料压力，并采用二级射料速度来控制压射。通过一速将合金熔液压至入水口附近，排出流道内的部分空气；再通过二速将熔液调整注满整个型腔，从而保证产品的质量。如果一速行程过长，转入二速后，压射速度还未提升起来，已完成射料，无法获得合格的产品。一、二速具体调整应视产品所需合金量及压铸效果来确定，以出合格产品为宜。 排除：重新调整一速射料时间、将二速射料开始时间提前。如图2所示，向上调节压射吉

44、掣板，以缩短一速射料时间。 图3.2压铸机调整射料压力图3.6射料油缸不能回锤(不回料)(1)射料油路故障排除：a.检查射料油路相关输出点是否有信号、工作是否正常? b.检查相关油阀是否卡住或损坏?确认后清洗或更换。(2)锤头卡死 排除：检查锤头卡死原因，排除故障，更换相应磨损零件。 总结：发生射料故障，应首先检查相关电路各输出点是否正常?如确认正 常，再检查油路中相关油阀是否卡死、有脏物堵塞?如是，则需拆下清洗或更换。 3.7顶针机构故障(顶出或退后故障)(1)电路故障 排除：检查接近开关是否无信号输出或损坏?如是，调整位置，妥善接驳或予以更换。(2)顶针相关油路故障 排除：检查顶针油路中相

45、应油阀是否卡住或损坏(如电磁线圈坏)?否则清洗或更换油阀。(3)顶针机械部分故障 排除：a.检查接近开关固定板是否松动、移位，使接近开关感应失效? b.检查顶出行程调整是否过大而致接近开关感应不到? c.检查顶出板导杆、中心顶针、顶针法兰板等相应机械零件是否变形、 移位或损坏? 3.8无法正确调模调模应在无负荷状态(即开模状态)下进行，引起调模故障可能的原因：(1)开模未终止，调模条件被破坏排除：参照不能开模之故障排除方法排除相关故障。(2)调模电眼计数故障排除：a.检查电眼是否有信号输出或损坏失效?b.检查安装电眼的相应机械零件是否松脱，感应距离调整不当等引起电眼感应失效，计数不准?(3)调

46、模马达超负荷排除：a.检查相关机械零件是否损坏或卡死而引起过电流保护?如是，则更换相关零件或修复。b.检查三相电源是否缺相或电压不稳而引起过电流保护继电器跳掣?(4)机械故障排除：检查链轮、链条传动系统有无卡死或零件损坏，予以排除。3.9系统无总压(1)三相电源缺相，电机无法启动或油泵、电机、连轴器损坏排除：系统无总压时，若油泵不工作，应首先检查三相供电情况，再检查修复及更换油泵、电机或连轴器。(2)电磁比例阀无电到，起压条件被破坏排除：检查电路是否有信号输出?接线是否松脱?阀芯是否卡住或损坏?(3)油箱油面过低或进油滤网堵塞排除：添加液压油或清洗、更换滤网。(4)整个液压系统回路中有液压阀被

47、异物卡住或电磁线圈损坏而不能复位排除：检查、清洗油路或油阀，更换损坏之液压阀。总之，压铸机的故障，除系统故障外，偶发性故障很多，原因也是多方面的，有阀的故障、泵压力故障、各密封件磨损、老化失效、机械及电器故障等。解决方法各不相同。关键在于熟悉机器工作原理，掌握动作的输入、输出相关条件，充分利用电脑辅助诊断，找出原因，排除故障。千万要注意的是，在排除射料方面的故障时，应先将锤头拆除；在排除液压故障时，应关停油泵，开启手动放油阀，将回路卸荷 。然而DC800c冷室电脑压铸机顶针油缸的装配流程的好快也 直接影响着压铸机工作的稳定性和可靠行。 结束语本课题在选题及研究过程中得到老师的悉心指导。老师多次

48、询问研究进程，并为我指点迷津，帮助我开拓研究思路，精心点拨、热忱鼓励。老师一丝不苟的作风，严谨求实的态度，踏踏实实的精神，不仅授我以文，而且教我做人，虽历时三载，却给以终生受益无穷之道。对薛老师的感激之情是无法用言语表达的。 还要向各位任教我的老师对我的教育培养。他们细心指导我的学习与研究，在此，我要向诸位老师深深地鞠上一躬。我还要感谢在一起愉快的度过三年的各位同门，正是由于你们的帮助和支持，我才能克服一个一个的困难和疑惑，直至本文的顺利完成.。 在论文即将完成之际，我的心情无法平静，从开始进入课题到论文的顺利完成，有多少可敬的师长、同学、朋友给了我无言的帮助，在这里请接受我诚挚的谢意!最后我还要感谢培养我长大含辛茹苦的父母，谢谢你们!参考文献1. 戴忠达 ：压铸机自动控制理论基础.清华大学出版社，19912. 诸静 ： 压铸机模糊控制原理与应用.机械工业出版社，19953. 武安河： 周利莉压铸机开发实务北京：电子工业出版社，2002 4. 周正红： 机械加工工艺手册. 北京：机械工业出版社, 19925. 张德忠： 压铸工艺与装配技术丛书出版社：电子工业出版社2006