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1、常规无损检测方法的比较作者：金勇 苏志坚 来源：科技资讯 2011年第20期作者简介：金勇，男，1982.05，江西永丰人，本科，现有职称：工程师，研究方向：无损 检测技术金勇1 苏志坚2（1.武汉钢铁（集团）公司研究院 湖北武汉430000 ;2.赣州市特种设备监督检测中心 江西赣州341000）摘要：分析了无损检测的五种常规检测方法，介绍了每种检测方法的原理、设备、用途， 以及它们的优点和局限性。关键词：无损检测 常规 缺陷 优点 局限性中图分类号:TG441.7文献标识码：A文章编号：1672-3791（2011）07（b）-0000-00无损检测是现代工业质量保证体系中的主要技术之一，
2、是保证产品质量和设备安全运行的 一门共性技术，已被广泛应用于现代工业的各个领域。它是在当前物理学、电子学、电子计算 机技术、信息处理技术、材料科学等学科成果基础上发展起来的一门综合性技术，是现代工业 质量保证体系中的主要技术之一。1 超声检测（缩写 UT）1）设备;超声探伤仪、探头、藕合剂及标准试块等。2） 用途;检测铸件缩孔、气泡、焊接裂 纹、夹渣、末熔合、未焊透等缺陷及厚度测定。3） 原理;超声波检测是利用超声波在被检工件 或材料中传播时若遇到缺陷时产生超声波反射、折射和波型的转换而发现缺陷的一种检测方法 1。4）优点1）超声波的方向性好；利用超声波可在被检对象中进行有效的探测。2） 超声
3、波的 穿透能力强；对于大多数介质而言，它具有较强的穿透能力。 3）超声波的能量高；超声检测的 工作频率远高于声波的频率，超声波的能量远大于声波的能量。5）局限性;为藕合传感器，要求 被检表面光滑。难于探出细小裂缝。要有参考标准。为解释信号，要求检测人员素质高。2磁粉检测法（MT）1）设备;磁头、扼铁、线圈、电源及磁粉。某些应用中要有专用设备和紫外源。2）用途;检 测工件表面或近表面的裂纹、折叠夹层、夹渣 及冷隔等。3）原理;利用磁粉的聚集显示及其工 件表面与近表面缺陷的无损检测方法称为磁粉检测法2。该方法既可用于板材、型材、管材及 锻造毛坯等原材料及半成品或成品表面与近表面的检测，也可以用于重
4、要机械设备、压力容器 及石油化工设备的定期检测。4） 优点;可以直观地显示出缺陷的形状、位置与大小，并能大致 确定缺陷的性质。检测灵敏度高，可检细微的表面裂纹。应用范围广，几乎不受被检工件大小 及几何形状的限制。工艺简单，检测速度快，费用低廉。5） 局限性;该方法仅局限于检测能被 显着磁化的铁磁性材料（Fe、Co、Ni及其合金）及由其制作的工件表面与近表面缺陷；不能用 于抗磁性材料（如Cu）及顺磁性材料工程上统称为非磁性材料的检测。3涡流检测法（ET）1）设备;涡流探伤仪和标准试块。2）用途;检测材料表面的不连续性（如裂纹、气孔、未熔 合等）和某些亚表面夹渣。3）原理;利用电磁感应原理，通过测
5、定被检工件内感生涡流的变化来 进行无损评定导电材料及其工件的某些性能，或发现缺陷的无损检测方法称为涡流检测。在工 业生产中，涡流检测被广泛用于各种金属、非金属导电材料及其制件的成品、工艺和维修检测 等各个质量控制环节。4）优点;对导电材料表面和近表面缺陷的检测灵敏度较高。应用范围广， 对影响感生涡流特性的各种物理和工艺因素均能实施检测。在一定条件下，能反映有关裂纹深 度的信息。不需用偶合剂，易于实现管、棒、线材高速、高效的自动化检测。可在高温、薄壁 管、细线、零件内孔表面等其它检测方法不适用的场合实施检测。5）局限性;仅限于导体材料， 穿透浅，因灵敏度随试件几何形状而异，所以有些显示被掩盖了。
6、要有参考标准。当需要对形 状复杂的机械零部件进行全面检测时，涡流检测的效率则相对较低。此外，在工业探伤中，仅 依靠涡流检测通常也难以区分缺陷的种类和形状。4渗透检测法（PT）1）材料及设备;荧光或着色渗透液、显象液、清洁剂（溶剂、乳化剂）及清洁装置。如果用 荧光着色，则需紫外光源。2）用途;检测表面不连续性，如裂纹、气孔及缝隙等。3）原理渗透检测是一种检测材料（或零件）表面和近表面开口缺陷的无损检测技术。4）优点;它几 乎不受被检部件的形状、大小、组织结构、化学成分和缺陷方位的限制，可广泛适用于锻件、 铸件、焊接件等各种加工工艺的质量检测。渗透检测不需要特别复杂的设备，操作简单，缺陷 显示直观
7、，检测灵敏度高，检测费用低，对复杂零件可一次检测出各个方向的缺陷。 除光源需 电源外，其它设备都不需电源，可直观核对显示。5）局限性;渗透检测受被检物体表面粗糙度的 影响较大，不适用于多孔材料及其制品的检测。它只能检测表面缺陷，对内部缺陷无能为力。 涂料、污垢及涂覆金属等表面层会掩盖缺陷，孔隙表面的漏洞也能引起假显示，探伤前后必须 清洁工件。5 射线检测法1）设备；X射线探伤仪、胶片、射线铅屏蔽、胶片处理设备、底片观察评价设备以及辐射监 控设备等。2）用途;检测焊接不连续性（包括裂纹、气孔、未熔合、末焊透及夹渣）以及腐蚀和 装配缺陷。最宜检查厚壁的体积型缺陷。3）原理;射线检测是指使用X射线（
8、由X射线发生器产 生）和丫射线（通常由放射性同位素如钻60、铱192等产生）辐射工件时，透过的射线强度 （能量）在试件内密度变化区域被不同程度地吸收，放置在试件背面的对射线敏感的照相胶片 能记录透射的射线能量差异构成潜像，经处理后转变成具有可见黑度差的图像，从而能够显示 试件中缺陷的平面投影图像以供评定4。4）优点;射线检测适用于几乎所有材料，而且对零件 形状及其表面粗糙度均无严格要求，对厚度至半米的钢或薄如纸片的树叶、邮票、油画、纸币 等均可检查其内部质量。射线检测能直观地显示缺陷影像，便于对缺陷进行定性、定量和定位。 射线底片能长期存档备查，便于分析事故原因。射线检测气孔、夹渣、疏松等体积
9、型缺陷的检 测灵敏度较高，5）局限性;X射线检测设备价格较高。对平面缺陷的检测灵敏度较低，此外，在 照相底片上不能反映缺陷的深度位置或高度尺寸，并且缺陷取向与射线投射方向有密切关系而 影响检测的可靠性，特别是对于面积型缺陷（例如裂纹）其灵敏度低。特别要注意的是，射线 照相检测有辐射危害，因此对其防护及操作人员的劳动防护、健康等都高度重视，不能掉以轻 心。6 总结磁粉、渗透、涡流方法主要用于表面缺陷检测，射线和超声方法主要用于内部缺陷检测。 射线和超声方法也可以检测出一些表面缺陷，但灵敏度比磁粉、渗透、涡流方法低得多。磁粉、 渗透、涡流方法也可以检测出一些近表面的埋藏缺陷，但可靠性不高。射线方法对体积型缺陷 检出率高，超声波方法对面积型缺陷检出率高；细小弥散缺陷射线检测困难；表面缺陷，超声 波检测困难。总之，没有一种检测方法是万能的，也不存在检测方法的好坏，所选检测方法要 根据所检对象的材质、形状、表面状况以及其可能出现缺陷的类型、位置，同时也要考虑现场 的环境，条件等因素来综合考虑。参考文献1郑晖，林树青超声波检测M中国劳动社会保障出版社出版发行，20082宋志哲等磁粉检测M中国劳动社会保障出版社出版发行，2007
常规无损检测方法的比较
