压缩空气管道施工方案

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1、压缩空气管道工程二、工程概况直埋管道穿越公路或铁路时，其交角不应小于 45，并加设套管，套管两端伸出路基边坡不小于1m，路边有排水沟时，伸出排水沟边1m,套管规格：073x4、089x4管道配DN125套管。直埋压缩空气管道的埋设深度：一般情况管顶（或套管顶）至地面净距离不小于0.6m,穿越铁路时套管管顶至铁路轨底的净距离不应小于1.2m,埋地压缩空气管道穿越公路时，套管顶端距道路路面净距不应 小于 0.7m。压缩空气管道与电缆沟交叉时，压缩空气管道下穿电缆 沟，同时压缩空气管道需加装DN125的套管”套管两端伸出电缆沟沟壁应不小于1m，套管顶端与电缆沟底板外壁的净距应不小于0.3m。材料准备

2、钢管5.4.9.1 管子的质量证明文件包括：产品标准号；钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态、重 量和件数；品种名称、规格和质量等级；产品标准和订货合同中规定的各项检验结果（包 括晶间腐蚀试验结果）；制造厂检验印记。5.4.9.2 全部管子应进行外观检查，检查表面情况、直径、壁厚、弯曲度，均应符合材料 标准的规定。5.4.9.3 钢管的表面质量应符合下列规定： 钢管内外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；钢管表面的锈蚀、凹 陷、划痕及其它机械损伤的深度，不应超过相应产品标准规定的壁厚负偏差；有符合产品 标准规定的标识。5.4.10 阀件5.4.11.1 本工程所用阀件的阀体、阀盖的

3、铸钢件，应有无损检测的合格证明书。5.4.11.2 全部阀门应做外观检查，并检查下列项目：5.4.11.3 阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。5.4.11.4 外部和可见的内表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体不得有裂纹、 氧化皮、砂眼、缩孔、气孔、粘砂、疏松等有害性缺陷，锻体阀件应无裂纹、拆皱、重皮、 锈蚀、凹陷等。5.4.11.5 对阀门的阀体密封面、垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽检一件，若不符 合要求，该批阀门禁止使用。5.4.11.6对阀门逐个进行阀体压力试验，试验压力为其公称压力的1.5倍，停压5min,无 泄漏为合格，液压试验时要求所

4、用水的氯离子含量不得超过25ppm,试验合格后应立即将水 渍清除干净。5.4.11.7 检验、试验合格的阀门应做好标识，并填写检验、试验记录。5.4.12 其它管道组成件5.4.12.1紧固件螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度符合产品标准的要求，螺 栓、螺母应配合良好，无松动、卡涩现象。5.4.12.2 垫片本工程所用垫片为缠绕垫，材质均为0Cr18Ni9，按相应产品标准进行抽样检查验收，每批不得少于一件。缠绕垫的质量应符合：(1) 垫片厚度偏差为土0.2mm；(2) 钢带与填充带应紧密贴合，层次均匀，无断裂、重迭、空隙、弯曲等缺陷。(3) 内、外圆应点焊规则并焊透，无过烧、

5、虚焊及焊点开脱现象。(4) 密封面平整光洁，填料丰满并均匀突出金属带，其表面不得有影响密封性能的伤痕、 空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷。(5) 缠绕垫不得有松散、翘曲现象。5.4.12.3 法兰 法兰密封面不得有径向划痕等缺陷。5.4.13 焊接材料(1) 焊接材料应具有质量证明文件，且实物与证书上的批号相符。(2) 外观检查时，焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹，焊丝应无表面锈蚀、油污。(3) 经过检验合格的原材料及焊材的保管要求设专库进行统一管理，不允许与其他材 料及焊材接触。(4) 焊材的存放 现场设立焊条二级库，有专人看管，并挂有产品合格证和校验合格证。 焊条严格按规范要求分类，按规格摆

6、放整齐，挂标识。 焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。5.4.14 所有存放的材料均要作出明显标识，注明规格、材质、合格证号、数量等内容。5.5 入库验收检验5.5.1 凡入库物资，保管员要亲自及时检斤、检尺、量方、过秤、点数、办理入帐。5.5.2 入库物资检验内容：凭证验收：核对采购计划、发票、入库单据，及应具备的材质单、合格证及验收证明。 数量验收：管材、钢材应做检尺验收；大件物资、设备应拆除包装清点；有计量单位 的产品，要认真点数检验。质量验收：由保管员、采购员、质检员检查产品外观有无破损、包装是否完好、物资 本体标准是否与发票、合格证相符，并填写验收记录。进入现场的物资，及时接受

7、监理公司及业主的抽检，如有质量问题，我公司负责及时 处理。对验收物资，严格做好标识，并在验收时归类编号存查。发货出库时，货与资料同 时交到施工队，并做好标识移植。物品验收时，发现短缺、损坏、变质、无合格证不能验 收，可代保管做好记录。5.6 仓储管理5.6.1 应用计算机，对材料的库存、使用情况进行动态管理，做到每日清点。5.6.2 贮存场所要求按施工总平面布置，搭设焊接材料、五金劳保、小型工具、易燃物资封闭库房；搭设 管件、阀门棚库。库房应做到通风、干燥（焊接材料库设干燥机、去湿机）、防潮，要有防 盗防火措施。易燃、易爆、剧毒物资要单独设库存放。露天存放场地要有照明和排水措施。5.7 材料偏

8、差说明通过精选厂家及实施严格有效的控制，我方承诺本工程中所有涉及的管材厚度均为正 偏差。六、工程施工方案6.1施工方案综述根据现场条件和安装工程特点，以确保施工质量、施工进度均达到合同要求为标准， 依据我公司的施工机械能力、施工人员技术水平确定施工方法如下：管道安装：管道采用部分预制加现场安装，提高管道的予制深度，在现场焊接接头采 用手工氩弧焊工艺。管道安装采用分段预制、现场组装、吊车或现场技术措施方案吊装方法施工。予制完 成后及时安装，减小予制场地的压力。在材料管理上采用主材一次性采购。用单线图料表控制发料，班组用单线图领料，无 单线图者按管线号，随用随领。保温：保温的保护层采用机械预制加工

9、；防腐采用喷涂或刷涂。工程建设难点：1）管理上施工管理：保证工期优先，努力降低成本，对现场施工管理和协调能力提出较高要 求。质量管理：所有管道的焊接均采用氩弧焊工艺，要求施工单位的施焊人员必须具有 很高的技术水平，为此我们投入高素质的操作人员和专职质检等管理人员，制定严格的质 量制度，确保工程质量的完好和顺利。进度管理：为了保证施工进度计划的有效实现，我们将运用施工管理软件，根据施 工条件安排进度和工序衔接，分期分部进行施工，先主体、后分项；先主干、后分支的施 工原则进行施工，以确保工程按期完成。安全管理：在施工中必须严格执行公司及业主单位的动火（消防）、用电、卫生、噪 音、排污等环境保护管理

10、制度和规定，制定严密的安全防范措施，确保工程的顺利实施。2）技术上安装工程：难点在于焊接质量的控制，具体如下：管道固定焊口的焊接作业位置尺寸合理，必须保证焊工有足够的作业空间。焊材的 选择、焊接工艺参数、焊接操作严格按照焊接工艺评定和焊接工艺指导书进行。管道内部毕须保持洁净，未使用及施工完毕的管口进行检查和封闭，管道对口前对 管道内杂物进行清理。3）环境上 施工要做到防火、防爆，废料、垃圾及时清运、清扫。施工中控制噪音排放，减少对周 围环境和人员的干扰。6.2 压缩空气管道施工方案管道安装施工程序见下图施工准备设备安装工序交接管段附件9检查清理基槽开挖 管道敷设管道组装 点固焊接管道内部清11

11、管道设备配管把紧焊缝检查无管道接口理.吹扫气密“勺试压检查位移1损探伤检测50的碳钢管和镀锌钢管可用氧乙炔气割后进行打磨；不锈钢和合金钢管应采用机械或 等离子的方法切割，如用等离子切割，切割后需用专用砂轮修磨，将热影响区磨去 0.5mm 以上。管子切口表面应平整、无裂缝、重皮、毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等， 切口端面倾斜偏差不大于管子外径的 1，且不超过 3mm。(7) 壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10，且 不大于0.5mm。壁厚不同的管道组成组对，管道的内壁差超过0.5mm或外壁差超过2mm 时，应按规范要求进行加工、组对。(8) 管道原材料予制前

12、，清理管子内部，封口运至现场。予制完毕的管道(包括支架) 清理完毕后，用记号笔做好图号标记，封闭管口，并堆放整齐，以备安装时查找。(9) 管道预制采用自动焊接操作机进行，以保证焊接质量和效率。管材运输(1)管材应用尼龙吊带进行吊装并按顺序装车，管与管之间用橡胶圈进行防护。( 2)装卸车时要小心轻放，严禁摔、撬、滚、滑损伤防腐层。管道安装(1)管道安装的方法、顺序及程序a. 管道安装方法 根据管道安装位置、重量，分别采用吊车吊装、倒链吊装或拖拉及人力安装，安装时 采取顺序安装方法，确保管道工程顺利进行。单段安装，大管道及较重管路附件采用吊车吊装。b. 安装顺序 先安装主线管道，后支线管道；先安装

13、大直径管道，后安装小直径管道；先安装公用 工程系统管道，后进行工艺管道安装。（2）施工开挖a 施工放线 首先,根据路基有关参数,用全站仪放出路基边沟和排水沟的位置中轴线,并 测出相应标高,在地面上标出里程桩号以及标高,用白灰或线绳拉出沟的相应轮 廓线,示出相应的开控深度。b 基槽开挖 根据相应的轮廓线,人工能够开挖的地方,人工用铁锹和镐进行开挖,如遇石 方难以用人工开挖的地方,则需要机械进行施工.c 清底报验基槽开挖完毕后,首先进行自检,互检,合格后,由项目部报请现场监理工程师进行检验 ,在全部检验合 格后,下部管道安装管道安装a. 管道安装应具备的条件： 与管道有关的管架结构及基础已施工完毕

14、，并经关人员共检合格，办理工序交接手续 与管道相连接的设备、机械应安装找正合格，并固定完毕，二次灌浆强度已达到要求。b. 管道安装前的检查及处理 管子、管路附件、阀门、垫片及紧固件按施工图纸核对规格、材质、压力等级符合设 计要求。预制管段的规格、形状及分段标识同单管图相符，封闭管段留有适宜的调整长度。 管段、管路附件、阀门等内部清理干净，无杂物。c、管道安装要求管道必须按施工图位置、预制管道的编号标识采用顺序安装方法进行安装。安装时，对封闭物（塑料管帽、塑料布或堵板等）已损坏的管段、管路附件、阀门等 应重新进行内部检查清理，合格后进行组装连接、焊接。合格的法兰、阀门、垫片密封面安装时不得发生损

15、坏，若发生影响密封损坏要立即更 换、修复，方可安装连接。法兰连接应与管道同心，应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰平行度 偏差不大于法兰外径的1.5%。，且不大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。管道对接接口组对，按焊接要求对管口内外和坡口进行处理，管口组对用平板尺测量 在距管口中心200mm处测量平直度，如下图示：管道的点固焊，应等同正式焊接，其焊接工艺、材料和控制应严格执行相应管道的焊 接工艺要求，详见管道焊接。图-4 管道对接口平直度测量管道连接时，不得强力组对，法兰、阀门不得用加偏垫、多层垫等方法消除接口端面 间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。管道预拉伸或压缩应在预拉伸或压

16、缩区域内的固定管架安装完毕，需热处理的焊缝处 理合格；预拉伸或压缩区域内支、吊架安装完毕，支、吊架弹簧按设计值压缩并临时固定 后进行，预拉伸或压缩的数值必须符合设计文件规定。法兰连接使用同一规格的螺栓，安装方向一致，紧固后螺栓与螺母平齐。安装垫片时，要使垫片与法兰同心，防止垫片进入管子内部。管道安装前，应检查预制管段、管路附件、阀门、垫片及紧固件的规格、材质、等级及管段编号标识与设计图纸一致。设备的管口应将封闭物拆除，清理、检查管密封面，核实机组、设备管口法兰结构形式、等级同管道法兰相匹配，向上的管口应加镀锌铁皮盲板或与垫片等厚的石棉橡胶板盲 板，防止管道安装时异物掉入机器内部。管道安装时，管

17、段、附件、阀门内部必须清洁无物，管道的支撑件、管道支、吊架应 同管道同步安装。大型机组应安装百分表，监测机组在管道安装时的位移。设备连接管道安装，宜从设备管口侧开始安装，并应在管道安装前先安装管道支架； 管道安装时不得强力安装，其管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在设备上。设备管口法兰与管道法兰连接，应控制两法兰的平行度和同轴度，连结螺栓应能自由 穿入，先将两法兰把好，然后组对管道的现场连接接口，组对接口时在连轴节上架设百分 表监测机器位移，接口点固焊接后，拆开法兰连结螺栓，焊接管道连接焊缝，管道的最后 一道固定口应尽量远离机器。管道安装前，应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣极其他杂

18、物，清除合格 后及时封闭，在相应位置使用吊车将管段吊装就位。管道安装允许偏差见下表管道安装允许偏差（单位：mm）项目允许坐标25标咼20水平管道平直度DNW1002L%。，最大 50DN1003L%。，最大 80立管铅垂度5L%，最大30成排管道间距15交叉管的外壁间距20g. 法兰的安装法兰安装前，再检查一遍法兰密封面及垫片，不能有影响密封性能的化痕等缺陷。连接法兰的螺栓能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面的平行偏差及间距符合下表的规定管道级别平行偏差间距DN300SHA0.40.7垫片厚+1.5SHB0.61.0垫片厚+2.0法兰密封面间的平行偏差及间距（单位：mm） 法兰连接使用同一规格的螺

19、栓，安装方向一致，紧固后螺栓与螺母平齐。 安装垫片时，要使垫片与法兰同心，防止垫片*管子内部。h. 阀门安装 阀门安装前，按设计文件核对其规格、型号，并检查阀门检验、试验标识，未经检验 或检验不合格的不得安装。阀门安装时，阀腔内必须清洁无物，法兰连接阀门密封面不得有影响密封的划痕和斑 点，阀门安装方向依其结构形式与介质流向确定，阀杆方向符合设计图纸要求。法兰连接的阀门和以螺纹方式连接的阀门应在关闭状态下安装，以焊接方式连接的阀 门应在开启状态下安装，焊接宜采用氩弧焊打底。管道系统的阀门安装时，必须保证连接口组装尺寸，严禁强力组对，焊接时，严格按 焊接工艺规定施焊。i. 支吊架安装 管道安装时，

20、应及时安装支吊架，确因某些特殊原因无法及时安装支吊架时，应临时 垫置固定牢靠，待条件具备后立即安装支吊架。不锈钢管道不得与碳钢支架直接焊接和连接，应采用与管道同材质的弧板或肋板将管 道与支架碳钢部分隔离；不锈钢管道与碳钢管卡、梁架间应采用橡胶石棉板、塑料板等氯 离子含量不超过 25ppm 的垫片隔离。管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对支吊架的型式、位置是否正确。六）焊接（1）总体要求本工程管道材质为不锈钢、所有管道均采用氩弧焊工艺施工。管道焊接前，必须依据 焊接工艺评定（PQR）结果，编制专项焊接工艺指导书。焊工必须在合格的项目内进行管道的焊接，连续中断合格项目焊接工作六个月以上， 仍需进行

21、压力管道焊接时，必须重新进行考核。焊接之前，焊件表面必须清洁干净，不允许存在铁锈、铁磷、油污、油漆、沙子等异 物。用于清洁焊件的金属刷应分开，不同的材质使用不同的金属刷。 不得在焊件表面引弧或试验电流。工艺规范（WPS）、焊接工艺卡，按照专项工艺规范的焊接工艺要求进行焊接施焊。管道的点固焊所用焊条，应选用与正式施工焊接时牌号相同的焊条，其焊条烘烤和点 固预热要求（有预热要求时）应与正式焊接要求相同，但点固预热的加热范围可以窄一些 只要被焊处的温度达到规定值即可。点固焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下，且应W6mm；点固焊的焊缝长度为10 30mm,点固焊点数为25点。所有管道必须采取多层焊

22、接，在上层的溶渣、裂纹或其他缺陷彻底清除后，再进行下 一层的焊接，已完成的焊件周围的溶渣和溅出物在焊接完后，立即除掉。（ 2）焊材管理焊材实行一级库和二级库管理，一级库为供应部门仓库，二级库为焊条烘干室。 收到材料后，立即进行检查，以便确认材料的材质、等级、尺寸、数量是否与供货相 符。任何焊材都要分类放在仓库的平台或垫木上，保证清洁干燥，并做好标记。 在分发焊条之前，焊条必须按要求进行烘干。焊条烘干要求参见焊条烘干管理规定。 在现场使用的焊条必须放于焊条筒中，不允许放在其他地方，特别是潮湿的地方。 未使用完的焊条及时返回烘干室，以便再次分发。（3）管道的焊接管道焊缝位置直管段两道环缝的间距不小

23、于100mm，且不小于管子外径。焊缝与支吊架边缘的距离不小于50mm，需热处理的焊缝距子吊架边缘的近距离大于焊 缝宽度的五倍，且不小于 10mm。管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊口，进行 100探伤合格后，才能覆盖。 在水平管线上具有轴向焊缝的管子，其轴向焊缝不得置于管子顶部和底部。 （4）焊接工艺 氩弧焊接方式、方法严格按照施工下发的焊接工艺规程执行。焊材选用，参见下表：管材材质焊接（现场）方法焊接材料焊条焊丝20#手工氩弧焊J422H08Mn2SiA0crl8Ni9手工氩弧焊A102H0Cr21Nil0不锈钢管的焊接a. 电弧焊时，焊口两侧各范围内涂上白垩粉，防止飞溅。b. 氩弧打底时，管

24、内充氩气保护，活动焊口内的充氩装置做成活动式的，焊完口后可 以抽出重复利用。C.不锈钢管的焊缝表面应进行酸洗，并用水冲洗干净后，进行钝化处理。焊缝外观检查检验焊接接头前，应按检验方法的要求，对焊接接头的表面进行相应处理。焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘 2mm 为宜，角焊缝的焊脚高度必须符 合设计文件规定，外形应平缓过渡。焊接接头表面的质量应符合以下要求：a. 焊缝不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；b. 不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象。其它材质管道焊 缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm,且焊缝两侧咬边总长度不大 于该焊缝全

25、长的 10% 。c. 焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高AhW1+0.2b1,且不大于3mm。管道焊接接头的错边不应大于管道壁厚的10%，且不大于2mm。6.2.6 管道焊接接头的无损检测无损检测作业人员必须持有国家有关部门颁发的，并与其工作相适应的资格证书，其 资质及安全卫生许可等，必须符合国家有关标准、规范和法律法规文件的规定和要求。无损检测所用的设备、材料的检验和质量控制必须符合相应的国家、行业标准的规定 管道焊缝的无损检验方法，应严格按设计文件和相应的标准规范管道执行，焊接接头 的抽查位置，由施工单位和监理单位的质检人员共同确定。本工程管道焊接接头的无损检测按 JB/T4730.2-2

26、005 进行焊接缺陷等级评定，每名焊 工焊接接头检测20%，合格等级为II级。焊缝检验时，发现焊缝缺陷超出设计文件和标准规范规定，必须进行返修，焊缝返修 后应按原规定进行检验。规定抽查检验的管道焊接接头，当抽查未发现需要返修焊缝时， 则认为该次抽查代表的一批焊缝全部合格。当抽查检验的焊缝发现需要返修缺陷时，除返 修该焊缝外，应扩大检验。焊缝返修1）成立焊接返修小组，必须由持证且具有相应合格项目的焊工担任。焊缝返修前，焊接责任工程师应根据管道材料、焊接材料和焊缝缺陷性质、部位，确 定缺陷的性质、大小和位置编制焊缝返修专项工艺技术文件，经审批后向返修施焊人员进 行详细交底。若缺陷出现在焊道根部时，

27、应用氩弧焊进行重新打底焊接，缺陷的清除方法应采取角向砂 轮来完成，在返修施焊前要认真与返修片对照，确认无误后方可依据焊缝返修工艺技术文 件规定进行返修焊接。焊缝返修完毕，经外观检查合格后，按原检测方法重新检测。同一焊口返修累计次数不得超过2次，若超过2次仍不合格应报请总工程师协助解决或割 除重焊。6.2.7 管道分段水压试验（1）试压准备管道压力试验前，必须根据设计文件、施工标准规范编制详细的试压技术方案，并根 据工艺系统和试验压力绘制试压流程图。试验前，施工技术负责人必须对施工人员进行详细的压力试验作业技术交底和压力试 验安全技术交底。管道试验的组织机构已建立，组织人员、施工人员齐全到位，分

28、工明确，责任落实。管道压力试验所需的机具设备、计量器具、技术措施手段材料必须准备齐全。试压用 气源、水源均已落实。计量器具均已调校，且在复检期内。试压范围内的压力管道的焊接、热处理及无损检测工作已全部结束，并经检查、检验 合格，管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成。（2）工序交接和质量检验试压前，应对进行压力试验的试压系统范围内的管道安装工程，组织工序质量检验和 工序交接。试压系统范围内的压力管道安装质量应经业主单位和国家质量技术监督检验机构检验 合格，并对相应施工技术资料进行审查确认。（3）管道试验工艺流程管道系统压力试验顺序一般按系统投用的先后次序、系统的试验压力和试验系统范围

29、 的大小确定。（4）管道试验介质及压力不锈钢管道试压介质为洁净水，试压用水的氯离子含量不得超过 25ppm。管道设计压力：I.OMPa;管道试验压力：1.5MPa;管道设计压力： 5.0MPa;管道试验压力： 7.5MPa;稳压期间对管道进行全面检查。试验压力应以最高点压力为准。5） 管道压力试验管道试压系统的连接管道试压系统应按试压技术方案和试压流程图的要求进行连接。试压系统连接时，应 将不允许参与试压的部件拆除并用临时管段进行连接，且应用盲板将试压系统进行隔离； 部件拆除部位和盲板隔离部位应进行挂牌标识并做好记录。试压前共检管道试压系统试压前，施工单位应会同业主、监理单位代表对管道试压系统

30、进行共检 试压系统应具备下列条件：a. 管道已按图纸要求安装完毕，阀门安装方向应符合介质流向要求；b. 试压系统中不允许参与试压的仪表、安全阀、爆破膜及设备等已进行隔离，临时盲 板设置正确，且已逐一编号、记录并已做挂牌标识；c. 试压系统中包括焊缝在内的所有待检部位均未进行涂漆和绝热施工；d. 管道支吊架数量、位置、结构等均符合设计要求；e. 试压管道已按试压要求进行必要的加固；f. 试压管道上的膨胀节已设置了临时约束装置；g. 管道试压系统的临时管道和试压设施已按要求连接、安装完毕，试压用压力表经校 验合格并在有效期内；h. 管道试压方案已经批准，技术交底已进行完毕。管道试压A液体压力试验、

31、 严密性试验液体压力试验：液体压力试验介质一般采用洁净水，试压用水的氯离子含量不得超过 25ppm。液体介质进行试压应缓慢升压，当压力升至试验压力后，应稳压10mi n,然后将 压力降至设计压力并停压30min,以压力不降、无渗漏为合格。严密性试验压力为08MPa，要求无漏泄，要求05h压力不下降管道系统试压过程中如发现漏点，应放水泄压后进行修补，严禁带压进行修补。管道系统试压合格后，应开启系统放水管及高点放空阀，对管道系统试验介质缓缓进 行排放，直至排放完毕。试验合格的管道系统，应将临时管道和临时设施拆除，并根据记录和标识逐一核定后 对不允许参加试压的拆除件进行复位。并用压缩空气吹除系统内残

32、液。管道系统试验完毕，应及时拆除试验所用的临时系统、临时盲板，核对记录，并填写管道系统试验记录。6.2.8 管道系统吹扫、清洗 管道系统吹扫、清洗的基本条件设计文件或标准、规范要求进行吹洗的管道系统的吹扫、清洗应在管道系统压力试验 合格后进行，管道系统吹扫、清洗的技术方案和吹洗流程图应编制、绘制完毕，并经业主 监理单位代表审核、批准。 管道系统吹扫、清洗方法及流程确定管道系统吹扫、清洗方法应以能满足设计、标准规范的规定为准，若设计无明确规定 时，则应以能达到工艺使用要求为原则。设计文件规定和标准规范要求进行吹扫、清洗的管道系统流程，应根据吹洗方法的选 择、管道系统工艺流程、现场的具体条件进行确

33、定。管道系统吹扫管道系统吹扫前，管道吹扫系统中不参与吹扫的管道及设备，应用加临时盲板或断开 加跨线的方法，使其与吹扫系统隔离。管道系统吹扫施工流程：管道吹扫管道系统吹洗按主管、支管、疏排管的顺序，分段按吹洗介质流向依次进行，同时应 做到由高向低吹洗。对吹洗系统内的局部低点，应加设吹洗排放口，确保吹洗干净。空气吹扫1 管道系统水压试验合格后，在气密性试验前应采用洁净压缩空气分段进行吹扫。2 吹扫方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。吹扫的顺 序一般应按主管（分段）、支管依次进行。3 吹扫前应将系统内的仪表加保护，并将系统中的孔板、调节阀拆除，用环形板及临时短 管连通管道

34、。主管上安装的阀门也应拆除吹扫一段符合吹洗规定后，将阀门复位，继续吹 扫第二段以及第三段。各分支管的吹扫可包括在每个吹扫段中进行但也可单独进行吹扫。4 各分支管末端的阀门也应拆除后再吹扫。待整个系统吹扫完毕后，将孔板、调节阀及末端 阀门复位 。5 不允许吹扫的设备及管道应与吹扫系统隔离。6 对末能吹扫后可能留有脏污物的管道，应用其它方法进行清理，达到吹扫规定要求。7 吹扫时，管道的脏物不得进入设备。8 管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不许超过设计压力，流速不能低于工作流速，通常 不小于 20m/s。9 吹扫时应用手锤敲打管子，对焊缝、管底部及死角部位应重点敲打，但不得损坏管子和 管件。10 吹

35、扫前应考虑管道支吊架的牢固程度，必要时应采取加固措施。6.2.9 管道清洗水冲洗管道系统水冲洗应使用洁净水其水中氯离子含量不得超过25PPm。对精制水管道的冲 洗。管道系统水冲洗时，宜采用最大流量，其流速应不低于管道工作介质流速或 1.5m/s，水冲洗可利用管道系统内的机泵或接临时泵。冲洗水应引入装置内的正式的排放系统，排放管的截面宜同冲洗管相等，最小不能低 于冲洗管截面积的 60%。冲洗合格后，应将放空及倒淋口全部打开，将管道内存水排净， 并用压缩空气将管道内部吹干。6.2.10 管道保温管道气密试验合格后，将需要进行岩棉保温的管道进行保温施工，经监理或业主合格后 共同签署隐蔽工程记录存档留

36、查。8.1 劳动力投入计划依据工程的施工任务量和要求工期，结合我公司的施工机械配置和劳动力生产水平及技术水平，按正常施工管理程序和施工过程控制，本工程的劳动力需用人数为 24人。劳动力投入计划表单位：人序号工种人数1电焊工42铆工13气焊工14起重工256管工27电工18库工19保温工310油工111无损检测工212力工6合计24注：待详细施工图下发后，再编制详尽准确的劳动力计划。8.2 主要施工机械设备的投入计划计划投入的主要施工机械设备一览表序飙机械或设备名称型号规格数量国别产地制造年能力来源备注1起重机QY-201中国200320T租赁2起重机QY-81中国20008T自有3载重汽车5T

37、2中国2005自有4氩弧焊机WSm-3004中国20065空压机6W-10/401中国200045KW自有6半自动坡口机SDJ600-12中国2002自有7半自动坡口机SDJ600-12中国2002自有8自动喷砂机DG48-DG6301中国2007自有9电动试压泵型DS型961中国2001自有10无齿锯380V1中国20010.2KW自有11手电钻220V2中国日本20010.7KW自有12临时电源箱380V1中国200125KW自有13冲击电钻220V1中国日本20050.3KW自有14电锤1中国2001自有15水平仪DS401中国2004自有16经纬仪J21德国2004自有主要试验调整仪器仪表序号名称型号规格精度单位数量备注1压 力 表01.5Mpa0.2台22压 力 表010 Mpa0.2台2