影响除尘效率的原因

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1、(1) 电除尘设计容量过小。(2) 常规电除尘器对粉尘比电阻较敏感。(3) 我厂锅炉设计排烟温度为151C,实际平均排烟温度在170C左右，因此使电除尘器处理 的烟气条件恶化。从教科书中得知，当烟气温度超过150C后，对飞灰比电阻值的影响很大， 特别是对二电场烟气中的飞灰相当敏感，使除尘电功率输出受到极大影响。同时气体密度、 气体压力的变化，对电离、起晕电压和电场强度等参数也将造成不利于设计条件的影响。(4) 锅炉各部及烟道、电除尘入口喇叭和本体漏风，造成烟气量增加，流速加快，烟气在电 场内停留时间变短，也是使电除尘器除尘效率降低的因素之一。(5) 引风机运行时，为了调整锅炉两侧过热器的温差，

2、通过调整引风机挡板开度，来改变两 侧流量分配，致使2台风机流量不等，烟气分配不均，影响了电除尘器的运行性能。(6) 对电除尘器内部，通过近几年的运行实践，其存在的问题有： 电除尘出入口喇叭段尺寸过短。在烟气进入电除尘本体时，烟道为渐扩形设计，流通面积增大，烟气流速降低，可增加烟气 在电场中的停留时间。但由于入口渐扩段尺寸过短，使得烟气在流速降低时，缓冲区域过小， 断面的骤变，使烟气场突变，将会引起气流的脱流、旋涡、回流现象，造成烟气气体分布不 良，从而导致电场中的气流极不均匀，使最前端的电场和部分通过烟气量大的电场的除尘效 果不佳。而出口段喇叭尺寸过短，烟气压缩过快，造成烟气流速不是逐渐增加，

3、而是突然增 加，这就造成类似于射水抽气器的原理，尾部极板上的粉尘，在振打下造成二次飞扬时，将 已收集的粉尘再次带离电除尘，造成大气污染。 为使电场内气流分布均匀，在电除尘烟道入口喇叭口处，设有两道气流分布孔板，即多孔 板。由于电除尘安装时，装设的气流导向板，没有按照电除尘器气流分布测试方法进行测试 后加装，而是等距离加装。因此在小修中经测试O =0.54。气流分布状况大大超过部颁 O 0.1为优、O 0.15为良、O 0.25为合格的评判标准，并且多孔板无振打装 阴极大、小框架变形。小框架上的阴极线卡子，因小框架变形和阴极线卡子不是单独固定，而是在一根半圆管上焊 接4 只卡子的结构，因此由于变

4、形和安装工艺及位置限制，导致同一排卡子成了交错布置 使第一电场异极距15010mm和第二、三电场异极距20310mm偏差很大，造成某一侧间距 缩短，使电气间距误差变大，严重影响电场电压达到最大火花放电电压，导致电场荷电性能 降低。 阳极板吊挂方式不好和整排阳极板变形严重。二期电除尘阳极板型式为C型，阳极板排由每块长度为11.38m，宽度为0.480m的8块极板 组成。由于极板上部为两块槽钢夹持固定，而不是用螺栓紧固。因此极板上端部分刚性过大， 造成振打加速度沿极板，从下向上很快衰减至零，影响上部的清灰性能。而极板下部阳极振 打杆，即阳极撞击杆，是由扁钢、凹凸套及振打砧等组成。扁钢长4.75m，

5、且在上面钻有19 个均布的螺丝孔，造成刚性下降，抗弯曲、变形能力差，因此由扁钢夹持的阳极板下部，在 受到方向不间断的振打力作用下，弯曲、变形而导致阳极板排变形。使异极距超标，二次电 压、电流降低，造成电除尘除尘效率明显下降。 振打装置布置在电场内，是侧部振打。运行环境条件恶劣。尘中轴承在烟尘中运行，导致轴承与轴磨损严重，使整个轴系标高下降， 导致振打锤与撞击杆垂直中心偏移，不但使振打效果减弱，而且进一步引起阳极板偏移。振 打加速度的减弱，使极板上的尘粒不能完全脱落，大大影响了后续烟尘的收集。阴极振打的 偏离，造成振打加速度降低，不能使粉尘震落，引起阴极线上包簇的粉尘增粗，使放电线肥 大，抑制了

6、放电性能，导致电晕电流显著下降。振打轴长13.92m，每根轴上又布置有35只 振打锤(4 炉一电场为 47 只) ，每只振打锤重9 . 3 kg 。在偏心力的作用下，振打轴本身极易 变形。振打锤的拐臂开焊，掉锤现象又时有发生，使这一排阳极板掉锤或偏心后，振打不起 作用，使整排阳极板收尘效果下降，且只能在停炉时才能处理。 阴极线芒刺的钢结构不合理。#3.#4电除尘小修时，一、二电场阴极线，由原星形线，更换为RS型新型芒刺线。该线 因有辅助芒剌，克服了电晕死区和板电流密度分布不太均匀的缺点。但通过运行发现，因芒 刺长期放电过热，造成芒刺刚性下降，针尖变软弯曲，造成异极距加大，放电能力减弱。而 且一

7、、二、三电场的粉尘与比电阻不同，应根据各种电晕线自身的优缺点，来选择不同的电 晕线。如一电场含尘浓度较高，容易发生电晕封闭，应选用对高的粉尘浓度适应性最好的 RS 线。末电场的飞灰比电阻高，应选用对高比电阻粉尘适应性最好的麻花线等。 出口应加装槽形板。槽形板系统是排列在最后一个电场的出口端，对逸出电场的尘粒进行再捕集的装置。由于总 有一些微小的粉尘从电场中逸出和靠近电场出口部分极板上的粉尘，在振打时产生粉尘二次 飞扬，使这些粉尘在电场中，来不及重新沉积到阳极板上，便脱离电场流出。当它们遇到前 排槽形板时，则会沉积下来变为中性粉尘。还有一些粉尘随气流流向后排槽形板时，由于气 流转向，粉尘失去动能

8、，而再次沉积下来。槽形板又可阻隔气流在渐缩的喇叭口内被压缩而 引起的回流旋涡对电场内气流分布的影响，因而可保证电场出口处气流分布的均匀性。因此 槽形板对提高除尘效率有显著作用。它具有改善电场气流分布和控制二次扬尘的功能。而 4电除尘出口安装时，没有加装槽形板。这次小修时用旧的阳极板代替槽形板，起到了部分 槽形板的作用，需在今后的改造中加装槽形板。(7) 灰斗加热系统必须满足灰的干燥要求，不致于使灰斗内发生膨灰现象，而灰斗的高低粉 位也必须选取适中。因电除尘的除灰系统为水封密封，潮气大，一旦保持不了低粉位，将造 成电除尘内湿度大，阳极板和阴极线上粉尘受潮结块，造成阳极板上沉积的灰尘振打不下来，

9、不能继续发挥收集尘粒的作用。而阴极线将因灰尘潮湿造成表面张力增加，而造成极线肥大， 大大降低电晕放电效果。(8) 从运行角度看，存在振打最佳周期问题。 Sproull 的研究表明，在电除尘出口的烟尘中， 约50%是由于振打二次扬尘造成的。Tassicker对6台高效电除尘的测定表明，低温电除尘 出口的烟尘中约 30%是振打二次扬尘，而高温电除尘出口的烟尘中，振打二次扬尘则高达约 60%。防止清灰振打引起部分已被捕集的粉尘再飞扬，就存在振打最佳周期问题。振打间隔 时间过长，易使极板面上积灰过厚，将降低带电粉尘在极板上的导电性能，大大降低除尘效 率；而振打周期过短，则极板上的粉尘会成为碎粉落下，引

10、起很大的粉尘二次飞扬。因此极 板振打周期的选择应使极板沉积一定厚度的粉尘被敲击时，能散碎成尽可能大的块体沿板而 落下。(9) 随着锅炉运行参数的调整变化，电除尘器的运行参数均应做响应调整，使电除尘始终都 在最佳工况下运行。当锅炉投助燃油时，电除尘必须停运，以防止油灰聚集在极板极线上， 污染极板极线，造成清灰效果严重恶化。(10) 据有关资料统计，电除尘器的故障率以阴极线断线最多，占 68%，因此电晕线的可靠性， 应在除尘器选型和安装中得到足够的重视。往往因为一根极线断线，造成电场短路，而使整 个电场处于停运或低效运行状态，这样非但达不到收集锅炉飞灰的排放要求，而且会引起引 风机的严重磨损，而导

11、致由此而来的停炉事故。因此阴极线的固定方式，也是一个不可忽视 的因素。2 主要改进措施2.1 锅炉方面(1) 燃烧低灰份优质煤。消除锅炉系统各部漏风。疏通管式空气预热器堵管，以降低烟气排 放量和排烟温度。(2) 加强喷燃器消缺工作。做好炉膛的动力场试验。采取辅助手段如在炉膛喷燃器周围涂刷 高温远红外线涂料，以提高炉膛温度。(3) 调整好煤粉细度和一、二次风粉比例，使煤粉充分燃烧。(4) 探讨三次风不喷入炉膛燃烧的技术研究工作，减少飞灰含碳量，从根本上控制粉尘品质。 这也是我厂下一步进行粉煤灰综合利用的前提条件。2.2 电除尘方面(1)根据锅炉烟气各参数重新设计改造电除尘器。新设计的电除尘器必须

12、同时满足环保对我 厂烟尘排放要求和充分利用原有基础设施以节约改造费用。笔者倾向于在原电除尘壳体上加 高560mm，在2台150m3电除尘器前各增加一个标准电场的方案。电场内的阴阳极系统全部 用 BE 加长型电场替换，侧部振打更换为顶部电磁锤振打，更换进出口喇叭，气流分布板， 出口增设槽形板。气流分布板和槽形板均采用顶部电磁锤振打。小分区供电。控制部分采用 上位机部分一一智能电除尘控制系统(IPC系统)以上改造后的具体参数如下： 通过增加和加高电除尘器后，总集尘面积将由10290.37m2，增加为26853m2。 烟气流速由1.39m/s(实测为1.47m/s)下降为1.324m/s。 比集尘面

13、积由56.24m2/m3/s，变为63.6 m2/m3/s。 同极距为 405mm。 阳极板高度 12m。 粉尘的驱进速度为 7.59cm/s。 电除尘容量加大和单室4电场结构，烟气停留时间将由& 76s延长至11.88s。 从根本上解决了排放烟气量与处理烟气量相差很大的主要矛盾，将使电除尘除尘效率由原 来的98.5%提高为99.3%。将烟尘排放浓度由第I时段的600 mg/Nm3（干），提高到第II时段 的350 mg/Nm3（干）标准。（根据GB132231996火电厂大气污染排放标准的要求，我厂 II期电除尘执行第I时段（10（2）采用BE型电除尘器的优点是： 振打装置设在顶部，其好处如

14、下：a. 振打垂直于极板、极线的轴线，作用力垂直向下，这个方向极板刚性强，振打时不颤动 使其极板变形和极线断开的可能性大大减小。b. 振打装置在电除尘外部的顶部，环境条件好，如出现问题又可在外面处理，不需要停机停 炉，这就为电场有效投入率和除尘效率的提高创造了有利条件。c. 阳极板上部收集的粉尘较细较薄，下部较粗较厚，采用顶部振打清灰，极板上获得的振打 加速度分布上大下小，符合极板清灰对振打力的要求。d. 振打力与粉尘重力同向都垂直向下，有利于粉尘进行剥离，增加振打效果。e. 振打装置是由电磁线圈组成，不需要减速箱，不存在漏油现象，且电磁振打维护工作量小。f. 振打装置在顶部，电除尘内部空间加

15、大，可多安装极板极线，以充分利用空间，增加除尘 面积。g. 电除尘内部只有极板、极线和步道等，整齐有序，人员进出检修方便。h. 振打装置不只是振打极板、极线，而且它还振打入口气流分布板和出口槽型板。i. 顶部振打不存在振打偏离现象，不必担心掉锤、拐臂开焊等问题。因电场内部只有极板极线，因此更不必考虑排灰闸板门等设备，可简 化系统，减少漏灰点，提高运行可靠性。 小分区供电即将现在的6个大电场，分为1 2个小电场，每侧6个小电场，每台变压器带甲乙侧各一个 小电场，不增加容量，其好处如下：a. 纵向3个大电场变成6个小电场，使后一个小电场的电压可上升5kV,即上升10%,电晕 电流值也相应提高，可提

16、高电除尘的放电性能。b. 由大电场改为小电场供电，既可减少由火花放电引起的供电效率损失，又可避免电场极板 间距不良引起的相互干扰。能有效提高电场的火花放电电压。c. 对小电场供电装置而言，其内阻抗大，火花放电时的限流作用好，这样电场电压相对恢复 也快，同时也提高了电场的电晕功率。d. 如果电场内的极线在运行中短路，停运电场只停运 1 个小电场，即现在的 1 个大电场的二 分之一，电除尘的投运率将大大提高。 每块阳极板所对应的阴极线由1 根改为2 根。其好处如下：a. 放电点增加。b. 放电线交叉，消除了盲区。 阴极线结构不同。其12电场为骨刺结构，放电针为1Cr18Ni9Ti, 3、4电场为麻

17、花线，更加适应电晕线对粉 尘荷电的要求，除尘效率将进一步提高。 选用新型电源控制装置。BE型电除尘的控制部分叫上位机部分一智能电除尘控制系统（IPC系统）其主要优点如下：a.对各电场阴、阳极振打周期、时间及联锁关系进行设定，运行状态和故障随时显示报警。 并可设定和调整任意一个振打器的振打周期和振打力。b. 运行参数显示和控制，各点及出、入口烟气温度检测，以随时调整电除尘的最佳运行方式 和参数。c. 振打最大化控制，各点的振打力和振打高度及故障显示。d. 与工厂计算机系统联网，各网络工作站都可以调看电除尘的运行数字。e. 最大的优点是可以电话托管，即通过电话系统将电除尘运行移交给制造厂家，由制造 厂家给以控制和调整，达到要求后，再由电厂接管运行。f. 加浊度仪，检测和显示出口烟道的浊度，可实现大闭环控制，使出口烟道的浊度保持在设 定的上下限之间，节能50%70%。 年维护费用低，小于1万元。