路面工程质量通病及预防措施

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1、贵州省天柱至黄平高速公路三穗至施秉段PPP项目第一合同段路面工程质量通病及防治措施中冶天工集团有限公司贵州三施高速公路总承包项目经理部三分部2016年08月18日路面工程质量通病及防治措施一、混凝土路面质量通病及预防措施1. 胀缝处破损、拱胀、错台、填缝料失落原因分析: 胀缝板歪斜, 与上部填缝不在一个垂直面内,通车后即产生裂缝, 引起破坏或胀缝板长度不够。 胀缝填料脱落, 缝内落入坚硬杂物, 热胀时砼板产生集中压应力 , 引起挤碎。胀缝填缝料材质不良或填灌工艺不当, 在板的胀缩和车辆行 驶振动作用下, 被挤出、被带走而脱落、散失。 胀缝下部接缝板与上部缝隙未对齐, 或胀缝不垂直, 使缝旁两板

2、 在伸胀挤压过程中上下错动形成错台。 由于水的渗入使板的基层软化; 或传力杆放置不合理, 降低传力 效果; 或基层承载力在横向各幅分布不均, 形成各幅运营中沉陷量不 致; 或路基填方土质不均, 地下水位高、碾压不密实等产生砼板错台现 象。预防措施: 在两胀缝间作一浇筑段, 将胀缝缝板外加模板, 以控制缝板到底 到边, 严格控制使胀缝板中的砼不能连接。 选择耐热耐寒性能好, 不易脱落的材料。 做好清缝工作，对缝内遗留的石子、灰浆、尘土等杂物仔细剔除 刷洗干净, 使胀缝全部贯通看得见下部缝板,使砼板侧面无连浆现象。清缝过程中确保将缝修成等宽、等深、直顺贯通的状况， 清缝后用高压 气流吹净胀缝并凉干

3、。 要求并监督施工单位的技术交底， 确保胀缝板的平面位置及立面 位置。 将施工缝置于胀缝外， 在胀缝板外加模板， 以控制缝板位置正 确。 加强胀缝填料质选择和灌缝工艺控制， 减少地表水的渗入。加强 基层的施工质量控制， 提高基层的板体性、密实性和均匀性。安装胀缝 传力杆确保平行于板面和中心线， 如浇筑砼过程中被碰撞移位则随时 调整， 活动端的套 筒确保其伸缩有效。加强路基土方施工质量控制， 保证土方密实均匀。2. 混凝土裂缝原因分析: 养生不够， 表层风干收缩造成浅表层发生裂纹。 切缝时间过迟，造成板块横向收缩裂缝。角隅处砼施工不规范, 钢筋布置不规范产生裂缝。施工中两车料相接处振捣时， 未特

4、别注意， 振捣不密实， 蜂窝较 多， 形成一个强度薄弱的横断面。 检查井、雨水口未设周边防裂钢筋圈或虽设防裂钢筋圈，但钢筋圈施工不规范, 或检查井、雨水口周边砼振捣不密实,造成井周裂缝。预防措施: 砼板成活后， 按规范规定时间及时覆盖养生，养生期间经常保持 湿润， 不允许暴晒和风干， 养生时间原则上控制不少于14 天。 控制好砼切缝时间; 当砼达到设计强度的25% 30%时（一般不 超过24h）开始切缝，从观感看：以切缝锯片两侧边不出现超过5mm毛茬为宜。 保证角隅钢筋按规范施工，控制好其保护层厚度。砼振捣时注 意那些易产生不密实部位的振捣。 因钢筋圈为双层， 在搬运过程中易变形， 采用点焊固

5、定， 发生变 形时， 在钢筋安装前， 先进行必要的调整， 调整到位后方予安装。 钢筋保护层厚度控制：先摊铺一层6cm厚砼，初震震平后安装钢 筋圈，然后继续浇筑砼。加强检查井雨水口周边砼的振捣，保证砼密 实。3. 纵横缝不直顺原因分析： 模板固定不牢固， 砼浇筑过程中跑模， 或模板直顺度控制不严。 砼成活过程中，砂浆毛刺互相搭接，影响直顺度。 胀缝板移动, 倾斜, 造成不直顺。 切缝操作不细要求不严, 造成曲弯或未弹线控制。预防措施: 选择使用无明显变形的钢模, 如钢模有变形则事先调整好。 模板安装时, 保证板块与板块之间联结紧密, 整体性好, 模板牢 固地固定在基层上, 使其具有抵抗砼侧压力和

6、施工干扰的足够强度。 模板安装前用经纬仪放出模板轴线位置，确保有效后方予安装。 砼浇筑过程中随时检查, 如有变位及时调整。 砼成活过程，对板缝边缘用“L ”形抹子抹直、压实。 保证胀缝板位置正确， 采用胀缝外加模板， 以固定胀缝不致移 动。 安装胀缝板模板时， 采用经纬仪量测或拉线法控制胀缝板在横断 面处于同条直线上。 切缝前事先在路面上弹好直线， 沿直线仔细操作，严防歪斜， 路 面弹线时， 同一横断面上的缩缝线弹成同一条直线。4. 相邻板间高差过大原因分析: 模板高程控制不严， 在摊铺、震捣过程中， 模板浮起或下降， 或 者砼板面高程未用顶高控制， 造成砼板顶高偏差。 在已完成的仓间浇筑时,

7、 未照顾相邻板间的高度,造成相邻板的 高差。 相邻两板下的路基一侧不实, 通车后造成一侧沉降。预防措施: 按规范要求用模板顶高控制砼面高程。 砼摊铺振捣过程中随时检查模板高程的变化, 发现问题及时调 整。 支模后加强其高程的检查复测, 发现问题及时处理。 仓间浇筑时, 注意好与相邻板间高度的协调性,使其保持一致。 控制好土基、基层密实度、强度、使其保持均匀一致。5. 混凝土路面厚度不足或超厚原因分析: 基层顶面高程不准或基层平整度差, 影响砼面板厚度。 模板顶面高控制不准, 造成路面板厚度超厚或不足。 预防措施: 强调基层顶面标高、平整度控制的重要性，加强过程监控。保证 其指标符合要求。 加强

8、模板安装过程的监控， 保证模板顶面标高的准确性。6. 井框与路面高差大原因分析: 路面砼浇筑前，未严格控制好井框高程和坡度。 砼浇筑过程中未严格按模板顶面控制砼面高程，或模板变位未及时调整。检查井盖框意外碰撞，使其高程、坡度产生误差，之后又未 及时调整。井盖框安装不稳固，砼浇注过程中下沉。预防措施: 模板安装后, 砼浇筑前, 以模板高程为基准拉线控制井框高程与坡度。 强调以模板顶面控制砼面高程, 加强过程监控, 发现问题及时处理。 强调井盖框安装稳固的重要性, 当井盖框被撞时及时予以调整7路面起砂、脱皮、露骨或有孔洞原因分析: 砼板面养护洒水过早或在浇筑中或刚成活后遇雨，还未终凝的表层受过量水

9、份浸泡, 水泥浆被稀释, 不能硬化, 变成松散状态, 水泥 浆失效, 析出砂粒开放交通后经磨耗, 便露出骨料。 振捣后砼板厚度不够, 拌砂浆找平, 造成路表面水灰比不均匀, 出现网状裂缝, 在车轮反复作用下,出现脱皮、露骨、麻面等现象。 砼材料中夹有木屑, 纸、泥块和树叶等杂物,造成板面出现孔洞或 死坑。预防措施: 砼开始养护时间, 视气温情况而定, 必须在砼终凝后方予覆盖洒 水养护。 雨季施工时, 采取防雨措施, 事先准备好足够数量的防雨布和防 雨棚, 随时注意天气预报, 雨天严禁施工, 浇筑过程中遇雨及时架好 防雨棚, 对修面压纹完成的部分及时盖好防雨布。 振捣后砼板厚度不够, 用原砼找补

10、, 同时进行适量振捣, 严禁拌 砂浆找平或推擀法找平。 加强原材料的验收及堆场的巡查, 砂石进料时,如含有大量杂物 或泥块含量超标, 执行退货制度, 对进料时含有或储存过程中混入以 及砼摊铺过程中发现砼中混有少量纸屑、果皮等杂物则及时清除。8. 板面平整度差原因分析: 震捣工艺粗糙, 局部未震实, 找平后产生不均匀沉降, 或虽震实, 但找平时, 低洼处填补砂浆过厚, 硬化收缩大,比骨料多的部位低。或 因砼离析成活硬化后，骨料多和骨料少的部位产生不均匀收缩。砼板 在刚刚成活后, 尚未达到终凝, 即直接覆盖草帘, 草袋或上脚踩踏, 或在养护初期放置重物，在砼板面上压出印痕。预防措施: 摊铺后用插入

11、式震捣器沿边角顺序先行震捣，再用平板震捣器全 面、纵横震捣，每次重迭1020cm ,然后用振动梁震捣, 最后用滚筒整平板面, 对低洼处的填补采用带细骨料的砼, 严禁用纯砂浆找补。 砼采用砼搅拌运输车运输防止砼离析。 砼板成活后, 未结硬前, 暂不急于覆盖, 当用手指轻压不现痕迹 时，方可覆盖并洒水养生。加强砼成品防护意识，派专人巡视，防止 人员或车辆在砼凝结初期上路, 只有当砼强度达到40%方可上脚踩踏, 放置轻物。9. 路面标高横坡差原因分析: 测量仪器精度差或水准点本身变形， 导致路面高程失控。 标高计算或放样错误。 模板安装标高未控制或控制不严。预防措施: 加强测量仪器的计量检定， 对失

12、效的仪器严禁使用，当对测量仪 器的精度有怀疑时， 重新检定。 原则上每月复核水准高程一次， 当对水准点标高产生怀疑时， 增 加复核频次。 建立测量校核和计算校核制度， 防止出现人为误 差。 根据测放点标高， 采用挂线法控制高程。模板安装后复核其标高， 不符合要求处进行整改直至符合要求。二、水稳碎（砾）石基层质量通病及预防措施1. 水稳裂缝、裂纹原因分析 配合比设计中水泥用量偏高。在以往的工程项目中，设计强度取 值较高，造成水泥用量较大，水泥用量大会造成基层整体刚度增强，引 起温度收缩和干缩裂缝。 细集料用量偏高。为了施工的便利，提高平整度，人为提高细集 料用量，容易导致产生干缩裂缝。 拌和用水

13、量变化较大。没有对拌和机的用水量控制引起足够的重 视，在拌和过程中随意改变水泵的工作参数，使混合料中含水量的变化 较大，使得混合料中干湿程度不均匀，引起干缩裂缝。 养生不到位。对养生工作的重视程度不够，投入较少、洒水和覆 盖措施跟不上，使混合料在干湿交替过程中产生温度裂缝。预防措施在规范规定范围内适当降低水泥用量，合理降低设计强度，减少 裂缝。如以往工程中设计强度取值为5MPa左右，根据现行规范要求， 配合比设计强度取值宜为4.0MPa4.5MPa。 在配合比设计时，对集料级配进行调整，在规范规定范围内尽量 减少细集料用量，形成骨架密实型结构，具体做法如下：a. 降低4.75mm通过率，粗集料

14、比例增加，可形成骨架密实结构，一 般控制在35%以下；b. 提高19mm筛孔通过率，粗集料比例增多，可减少离析，一般为80% 左右；c. 降低0.075mm和0.6mm筛孔通过率，能大幅度提高半刚性材料的抗裂能力，0.075mm通过率不能超过4%，0.6mm 般不超过15%。2. 平整度差原因分析 原底基层或土基平整度差。下承层平整度差会引起摊铺厚度变化 较大，经过压路机压实后其表面平整度较差。 拌和中随意改变配合比参数，导致混合料级配变化较大。混合料 级配变化较大，致使混合料中集料、水泥和含水量分布不均，使水泥稳 定碎石基层收缩不均匀，影响平整度。 摊铺过程中运输车辆倒车时碰撞摊铺机，摊铺机

15、不能保证匀速、 不间断的摊铺，甚至出现停机现象。自卸车碰撞摊铺机是摊铺施工的大忌，它会使摊铺层厚形成“陡坎”， 造成平整度的差异；摊铺速度忽快忽慢，会引起摊铺机熨平板的夯实程度（亦称初夯）变化较大，表面形成“波浪”；长时间的停机会使摊铺 机熨平板下沉，形成凹形。 摊铺过程中不良的收斗习惯，频繁收斗造成粗骨料相对集中，形 成“窝料”，导致平整度差、强度降低。 碾压过程中压路机在碾压层上随意“调头”和急刹车，其车轮会 将混合料表面挤压变形。 接缝处理未引起足够重视，造成接头处平整度严重超标。 施工管理跟不上，未设专人对施工过程中出现的操作缺陷及时处 理。预防措施 严格施工报验程序，在施工前对下承层

16、或土基进行验收，对平整 度和高程指标重点检测，对不合格处应及时处理。 认真做好技术交底工作，要针对拌和、运输、摊铺、压实、养生 及交通管制各个环节中易出现的不规范行为进行交底，交底要交到每个 班组、每个施工人员。 认真做好拌和站的标定工作，对试验路确定的各项拌和参数要认 真执行，严禁随意调整拌和参数项目质检人员要对施工全过程进行监 督，对不规范行为及时纠正，设专人处理缺陷。3. 厚度或厚或薄、不均匀原因分析原底基层或土基平整度差，局部产生变形。摊铺机是根据基准钢 丝绳的高程进行摊铺的，下承层高低不平导致摊铺层厚薄不一，进而形 成压实厚度变化较大。摊铺过程中对摊铺厚度检测不力。在摊铺过程中，摊铺

17、机利用电 脑传感器测量基准钢丝绳来控制摊铺厚度，由于下承层的变化或其他原 因会引起摊铺厚度的变化。 摊铺基准线测量偏差较大或摊铺基准线保护不力，造成破坏。基 准线是摊铺机工作的依据，基准线的偏差会造成摊铺参数出现较大的变 化，引起摊铺厚度的较大变化。 摊铺过程中频繁调整电脑传感器。一般来说，对电脑传感器的调 整，摊铺机约有10m15m左右摊铺距离的反应间隔时间，频繁调整电脑 传感器，并不能达到预期的调整目标。预防措施严格施工报验程序，在施工前对下承层或土基进行验收，对平整 度和高程指标重点检测，对不合格处和严重变形处应及时处理。摊铺过程中加强对摊铺厚度的检测，保证检测频率和检测精度。 测量放线

18、组设专人对摊铺基准线进行保护，发现破坏应及时恢复。 合理减少电脑传感器的调整次数。4. 表面松散原因分析混合料含水量变化过大。含水量过大，压实时形成“弹簧”导致 强度降低；含水量过小，无法压实，也会导致强度降低，致使通车后引 起表面松散。混合料离析。混合料离析会导致混合料无法压实，致使通车后引 起表面松散。 压实遍数不够、碾压速度过快或有“漏压”现象。压实遍数不够、 碾压速度过快、漏压均会造成压实度不足、强度过低，致使通车后引起 表面松散。 养生不到位，洒水不及时。洒水不及时，特别是在养生期前期, 会造成强度不足，通车后引起表面松散；同时干湿交替的养生环境会产 生干缩裂缝，造成病害。 交通管制

19、不力，在养生期前期，出现车辆通行的现象。在养生期 前期，基层强度还未形成，车辆通行对其产生的破坏程度非常大，会导 致强度明显下降，致使通车后引起表面松散。预防措施严格控制拌和质量，拌和前应提前检测各种集料的含水量（特别 是在雨后施工），由试验室出具拌和配合比通知单，拌和站严格按通知 单施工。设专人对摊铺离析处及时翻拌或换料处理，然后方能进行碾压工 作。 安排质检人员对压实工序全过程进行监督，重点控制压实遍数和 碾压速度，杜绝“漏压”现象。 碾压结束后及时进行压实度检测，如压实度不足要及时分析原因, 进行补压处理。 加强养生工作，尽量采用覆盖养生，并经常洒水，保证表面湿润 不干燥。 加强交通管制工作，对养生路段实行封闭管理，设置标示牌、路 障，设专人进行巡察，严防车辆进入养生路段。