工艺施工方案.doc

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1、1、工程概况1.1迁安化肥厂18万吨/年甲醇合成原为15万吨/年合成氨工程，合成塔等部分设备利用原有设备，其余为新制；合成工号工艺工作量大，难度高、时间短，尤其是50850的高压管为国内首次安装，为此我们进行了认真的准备，精心的组织，既要确保工程质量，又要确保工程工期。1.2本系统安装工程工艺管线合计1512m，高压管线1080m,低压管线432m,其中直径最大的高压管为50850，直径最小的高压管为356。工艺管道在设备就位后才能开工,预计工期为四个月。 1.3主要工作内容: 甲醇合成工段的高、中、低压管的管道、管架制作安装，阀门和管件安装，自控仪表一次部件安装等。2、编制依据及工艺安装程序

2、2.1编制依据： 2.1.1工程施工图：2.1.1.1甲醇合成工段施工蓝图(设计院提供)2.1.1.2甲醇合成工段管道单线图（管道工厂化制作单位提供）2.1.2工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-972.1.3现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-982.1.4工业安装工程质量检验评定统一标准GB50252942.1.5工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184932.1.6钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GBJ3323-872.1.7化学工业工程建设交工技术文件规定HG20237-942.1.8化工施工安全规程HGJ233-872.2工艺安装程序施工准备材料

3、验收下料坡口加工预制组焊 焊缝检测焊口热处理管架安装吹扫试压交工验收焊前预热管道安装3、组织机构为保证工程有序、有计划的顺利施工，特设置如下施工现场管理机构：项目经理项目队长项目工程师技术组设材组质量组安全组管工班起重班焊工班4、施工准备及施工方法4.1施工前准备4.1.1施工机具满足施工需要；4.1.2“三通一平”已基本具备，预制场地已施工完毕；4.1.3 所有人员经过三级安全教育并具备入厂资格。4.2技术准备4.2.1焊接工艺评定经审核认可；4.2.2本方案经批准认可；4.2.3施工图纸业经会审；4.2.4熟悉、审核图纸、了解工艺要求及施工质量标准。4.2.5组织班组学习施工方案、规程规范

4、，做好技术交底。4.3材料准备4.3.1主要消耗材料计划见表4-3-1.表4-3-1 施工消耗材料计划序号材料名称规 格单位数量1焊条J427公斤10002焊条J422公斤 6003焊条R307公斤 3003氧气瓶 1204乙炔 瓶 605砂轮片150片 1006砂轮片125片 150 7切割机片400片208铜花线2.5mmm 2509麻绳15m40010铁丝10#Kg3011铁丝12#Kg2012竹架板块3013架管根6014棉纱Kg3015砂布0#张3016角钢L403M504.3.2施工机具计划见表4-3-2表4-3-2 施工机具计划序号设备名称规格型号单位数量1汽车吊25t台12电动

5、卷杨机5t台23坡口机NP80-273台34电动试压泵SY-600台35直流焊机12KW台76整流焊机台27砂轮切割机400台38x射线探伤机台19磁探设备套110角向磨光机150台411角向磨光机125台512砂轮内磨机台313焊条烘箱LH-12-02台214千斤顶20T台315气割设备套516手拉葫芦1T-5T个184.4施工方法本工程中所有高压管线采用管道工厂化制作，在施工现场只需按照单线图上的编号和管线编号，将制作好的管线进行组对，既能较快完成管线安装，减少焊缝数量，又能节约安装时间，保证安装质量。本工程所有中低压管都采用现场制作，但考虑现场工期短，为创造条件，我们决定在现场设置两个管

6、道临时加工点，加工点内设砂轮切割机、坡口机、风焊、焊机、车床等必要的施工工具和施工机具，形成管子下料、坡口、组对、焊接等简易流水线作业。凡是尺寸精确具体能集中下料的，应尽量在临时点集中预制。现场管线安装按先高压后低压，先高空后地面，先大管后小管的顺序进行安装。4.4.1管道组成件的检验4.4.1.1管子、管件、阀门的外观检验A.管道组成件及管道承接件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。B.管道组成件及承接件的规格、型号、质量在符合设计文件的规定，并在按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。C,合金钢管道组成件应采用光谱分析方法对材质进行复核，并应做标记。合金钢阀

7、门的内件材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于1个。D.管件外观无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷，不得有超过壁厚负偏差的锈蚀及凹陷。E.螺纹密封面良好，精度、光洁度达到设计要求的制造标准。F. 所有管子均应分材质、等级、管径架空堆放，如有仓库，须通风良好，温度适宜，管子并配有铭牌标识。G.高压弯管到货验收时，必须具备弯管加工记录、热处理记录、钢管质量证明书、高压管件质量证明书、管段分段编号图等，所有管段编号清晰可见。4.4.1.2阀门的试验A.输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29或186的非易燃流体的管道的阀门应进行壳体压力试验和密封试验，不合格不得使用。B

8、.输送剧毒流体、有毒流体、可燃液体管道的阀门应进行壳体压力试验和密封试验，不合格不得使用。C.输送设计压力小于等于1MPa，且设计温度为-29186的非可燃流体，无毒流体管道阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。D.阀门的试压与严密性试验应用清净水进行。E.阀门强度试验时，试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格。F.阀门严密性试验时，一般以公称压力进行，以阀门密封面不漏为合格。G.公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600的角阀，可不单独进行壳体压力试验和密封试验

9、。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，密封面上的色印应连续。H.对焊阀门的严密性试验单独进行，压力试验可在系统试验时一起进行。I.试验时，应排尽阀门内空气，加压时，压力应逐渐升至试验压力，不能急剧升压。J.试验合格后的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油，关闭阀门，封闭其出入口，并应填写阀门试验报告。K.各种阀门强度与严密性试验的操作：a.强度试验试验时应将阀门内注满水。试验止回阀时，压力应当从进口一端引入，出口一端盲死。试验闸阀应打开闸板，压力从迎路一端引入，另一端盲死。试验带有旁通的阀门，旁通阀也要打开，试验球阀时边应全开，压

10、力以通路的一端引入，另一端盲板。b.严密性试验试验闸阀时，应保证体腔内和通路两端一致，试验方法是将闸板关闭，介质从通路一端引入，另一端检查其严密性，在压力逐渐卸下后，从通路的另一端引入介质，重复进行上述试验。截止阀试验时，阀杆处于水平位置，将阀心关闭，介质按阀体上箭头指示的方向引入，在另一端检查。球阀试验时，应调至全关位置，压力以一端引入，另一端检查，然后再旋塞转180重复试验。L.安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。调试时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。调试后填写安全阀最初调试记录。4.4.2管道的预制4.4.2.1管道预制前应对管子、管件等进行检查与清理，具备下列条件方可

11、使用:A.管子、管件、内外泥土、油垢及其它杂物等已清除吹干净。B.管子、管件、阀门、垫片、紧固件等的材质、规格、型号符合设计要求。C.所有标志:印记齐全。4.4.2.2管道预制应按轴测图进行，各管段的交接应妥善衔接，尺寸准确，并在预制组件的两端预留足够的安装调节余量。4.4.2.3管道上所有仪表一次部件的引出孔方位置应严格按设计要求进行安装。4.4.2.4预制组件上的管端出口法兰只能在管端点焊到位，运到现场再焊牢。4.4.2.5预制件应具有足够的刚度，不得产生永久变形，否则考虑到运输和安装方便，须做临时加固支承。4.4.2.6焊接施工前将焊口编号，便于焊接口的检验和标识，焊口的编号方法如图:A

12、BC说明:A格中填写焊口的编号，编号方法为该管道号加该焊口的顺序号，例:PC1-L1管道的第1个焊口,编号为PC1-L1-1。B格中填写该焊口施焊焊工代号。C格中填写该焊口的焊接日期。4.4.2.7预制组件预制完毕后，应及时编号，将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入。4.4.2.8 10MoWVNb 、15GrMo、16Mn、20#、20G采用氧-乙炔或砂轮机切割。4.4.2.9 1Gr18Ni9采用等离子切割机或砂轮切割机切割,切割所使用砂轮片不能碳钢、不锈钢混用。4.4.2.10切割后的切口要平整，管口内部使用磨头式砂轮机清理氧化渣，直至露出金属光泽；用角向磨光机清理切口表面，直至露出金

13、属光泽。 4.4.3管道安装 4.4.3.1管道安装需具备下列条件:A.与管道有关的土建工程施工完毕，并经土建与安装单位有关人员共同检查合格。B.与管道连接的设备经找正合格、固定完毕，二次灌浆达到要求。C.管子、管件、阀门等已经检查合格，并具有所需的技术文件。D.管子、管件、阀门等已经按设计要求核对，其材质规格、型号无误，管道预制质量符合要求。E.高压管道因工厂化预制，按单线图现场管线清理对照完毕。F.管子、管件、阀门等内部已清理干净，不留污物或杂物。 4.4.3.2中低压管道的安装要求:A.法兰、活接头及其它连接件和焊缝的位置应便于检修，不得靠近墙壁、沟壁、梯子或管道支架。 B.流量孔板前后

14、应保证仪表要求的长度，孔板法兰焊缝的内部必须修磨平。 C.管道安装工作中断，应及时封闭敞开的管口，复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内已清理干净后，再进行安装。 D.管道的焊缝位置应避开应力集中区，便于焊接，热处理及检验，并应符合下列要求:a)直管段两焊缝间距不小于150mm，且不小于公称外径。 b)焊缝距弯管的起弯点不得小于100mm，且不小于其公称外径。 c)不得在焊缝及其边缘开孔。 E.管子对口时应检查组对的平直度，其允许偏差为1mm/m，但全长累计不超过10mm。 F.管道连接时，不得采用强力对口。 4.4.3.3高压管道的安装要求: A.高压管道安装需满足低

15、压管道安装要求。 B.螺栓部分应清理干净，进行外观检查，不得有缺陷，并涂上二硫化钼(有脱脂要求除外)。 C.密封面及密封垫的光洁度符合要求，不得有影响密封性能的划痕，斑点等缺陷，并应涂上机油或白凡士林(有脱脂要求除外)。 D.管道支、吊架应按设计规定或工作温度要求，加置木块，软金属片，橡胶石棉板、绝热垫木等垫层，并预先将支架、吊架涂漆防腐。 E.螺纹法兰拧入管端时，应使管端螺纹倒角外露，软金属垫片应准确放入密封面内。 F.法兰连接应保持平行，其偏差不大于法兰外径的15/1000，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 G.法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，须保证

16、螺栓自由穿入。 H.对焊阀门焊接时，不宜关闭，防止过热变形。 I.法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状况下安装。 J.吊支架不得有漏焊和焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬边，烧穿现象。 K.对错边量的规定: a)内壁错边量，不大于壁厚的10%，且不大于2mm。 b)不等径管道组成件对口，当内壁错边量超过上述值或外壁错口超过3mm，应按图“4-4-3-3-K-b”形式修整。T2-T110mm L.合金钢管进行局部弯度校正时，15CrMo加热温度应控制在745以下。 M.合金钢管道系统安装完毕后，应检查材质标记，发现无标记时，须复查钢号。4.4.4管道焊接及热处理: 4.4.4.1根据高压管

17、道类别，焊接位置及相应的考试项目选取合格焊工持证上岗，并在施焊前进行模拟练习。 4.4.4.2正确选用焊接材料，焊材入库前要检查焊材的生产厂家出厂质量证明书和材质书，存放的焊材要分类，不得混放。 4.4.4.3焊接设备进行检查，使其处于正常工作状态，仪表应定期校验。 4.4.4.4施焊工艺参数要求:A.根据所焊的钢种，焊材及焊接规范，按照表“4-2-4-4-A”提出的参数进行施焊。表4-4-4-4-A钢 种焊条牌号焊条规格(mm)焊接电流 (A)焊接电压(V)焊接速度( cm/min)20J422 2.5 65-80 22-245-620GJ427 3.2 100-130 22-246-720

18、GJ427 4.0 160-210 22-247-815CrMoR307 4.0 160-210 22-247-810MoWVNbJ507MoW3.2100-130 22-246-710MoWVNbJ507MoW4.0160-210 22-247-8304A1323.2100-130 22-246-7根据母材特性选用焊条焊丝如下：母材类型焊 条焊 丝20#J422H08Mn2Si20GJ427H08Mn2Si15CrMoR307H13CrMoA10MoWVNbJ507MoV304A132H0Cr21M10 B.管子壁厚20mm时，应采用V型坡口，壁厚20mm，时，采用U型坡口，其尺寸如”图4-

19、4-4-4-B”的要求。C.焊条使用前应烘干和保温，当天烘干的当天用，烘干次数不得多于2次，焊条要用保温桶，保温桶内焊条不得超过4小时，并保证药皮不得有脱落现象，所用焊条烘干参数如表4-4-4-4-C。表4-4-4-4-C焊条牌号烘干温度()烘干时间(h)保温温度()J422150-2001-2100-120J427350-3801-2100-120R307350-3801-2100-120 J507MoW350-3801-2100-120 A132150-2001-2100-120 D.施焊现场必须采用防风防雨措施，当相对湿度大于90%，风速大于10m/s时，不允许施焊，当环境温度低于零度时

20、，应在施焊处10mm范围内预热15以上。 E.坡口表面及两侧不小于100mm范围内，将铁锈、油污等杂质清理干净。 F.施焊、引弧必须在坡口内或引弧板上进行，不得在管件表面引弧和试验电流。 G.点固焊前，应检查对口尺寸符合标准要求后点焊，必须把管件垫置牢固，避免强行组对，防止产生附加应力而导致裂纹。 H.管件组对采用根部定位焊时，定位焊缝应采用与正式焊接要求一致的焊接材料和施焊工艺进行焊接，发现定位焊缝有裂纹缺陷时，应予清除。 I.每条焊缝应该连续焊完，若因故被迫中断，应根据工艺要求采用措施防止裂纹，再焊前必须检查，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。 J.法兰的堆焊至少外部两遍，焊接内部时

21、，注意不要擦伤法兰面。 K.施焊完毕后，应将焊缝表面熔渣及两侧飞溅清理干净，并且在其显眼处用前面所述的方法打上印记。 L.焊完后，应进行表面质量检验，不符合外观质量标准的必须打磨，并遵照工艺进行修补，达到合格为止。 M.要求焊前预热的管道焊缝，在焊接过程中，层间温度应保持在规定的预热范围内。 4.4.4.5热处理工艺要求: A.焊前预热和焊后热处理参照下表“4-4-4-5A”的要求:4-4-4-5-A管 材壁厚(mm)焊前预热温度()壁厚(mm)焊后热处理温度()20G26100-20030600-65015CrMoA全部200-300全部680-70010MoWVNb全部200-300全部7

22、00-720 B.预热时加热范围从对口中心线为基准，每侧应大于焊件厚度的3倍，且不小于100mm，热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热以外部位，应予保温，以减小温度梯度。 C.预热及热处理过程中，内外壁温度应保持均匀，以免产生内部应力。 D.焊后热处理的加热速度、保温时间及冷却速度，见参照数表”4-4-4-5-D”. 表“4-4-4-5-D”管材壁厚mm升速V(/h300以下升速V(/h300以上恒温温度恒温时间min降速V(/300以上20G30600183625752293560015762590196406001376251001714060013770012017115C

23、rMo30600183740902294060013774012017110MoWVNb306001837409022940600137740120171 E.焊后应立即进行热处理，如不能及时进行热处理时，应在焊后冷却至30035时预热保温缓冷。4.4.5管道安装质量与焊接质量检验 4.4.5.1管道组合件预制的质量要求如下: A.车间预制的零件及组合件须全部完成，即所有焊口已焊完，法兰接装好永久垫片，所有的法兰、螺栓均穿好并拧紧，有法兰接口或阀门的手工焊接的组合件须经试验，全部组合件应按图纸规定标号，其出入口端应及肓板或丝堵封闭，组合件上还应装好阀门，焊好排污管及放空管，安装仪表的短管及安装

24、滑动支架的标高印记。 B.管道组合件的外形尺寸偏差不能超出下列规定，其外形尺寸为3m时，允许偏差为5mm，每增大1m时，偏差可增大2mm，但总偏差不能大于15mm。 C.中低压管段的预制偏差不得超过如下要求:每个方向总长度偏差5mm，间距为3mm，角度为3mm；管端最大偏差为10mm，法兰与管中心偏差为1mm，法兰两相邻螺栓应跨中安装，其偏差为1mm。4.4.5.2管道安装下料尺寸允许偏差应符合表”4-4-5-2”规定:表4-4-5-2 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差(mm)项 目允 许 偏 差自由管段封闭管段 长 度 10 15 DN300 1.0 2.0 法兰螺栓孔对称水平度 1.6

25、 1 4.4.5.3管道安装的精度应符合表”4-4-5-3”的规定:表4-4-5-3 管道安装允许偏差项 目允 许 偏 差坐标架空及地沟室 内10室 外25埋地60标高架空及地沟室 内 15室 外20埋地25水平管平直度Dg1003L 最大80 4.4.5.4焊接质量检验 A.管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-98）的有关规定。 B.焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透检验。 C.有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验。 D.发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。 E.高压管道焊缝应进行100

26、%射线照相检验，其质量不得低于级。 a)输送刷毒流体的管道； b)输送设计压力大于等于10Mpa或设计压力大于等于4MPa且设计温度大于等于100的可燃流体崐、有毒流体。 c)输送设计压力大于等于10MPa且设计温度大于等于400的非可燃流体的管道； d)设计温度小于-29的低温管道。 F.其它管道应进行抽样射线照相检验，抽样比例不得低于5%，其质量不得低于III级合格。抽验比例和质量等级应符合设计文件要求。 G.经建设单位同意，管道焊缝的检验可采用超声波检验代替射线照相检验，其检验数量与射线照相检验相同。 H.当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和本规定范围时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方

27、法进行检验:a) 每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。b)当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道焊工的同一批焊缝。c)当这两道焊缝合格时，应代表这一批合格。d)当再次检验焊缝合格时，可认为检验所代表的这一批合格。f)当再次检验不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。 I.当抽样检验未发现需返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还采用原规定方法，进一步检验。J.本工号高压管线无损检测采用如下方法：a) 壁厚25的，采用100%射线照相；b）壁厚25的，先打底填充一半，采用100%

28、射线照相；射线照相合格后填满，再进行100%源检测。如经建设单位同意，源检测可采用超声波检验代替。4.4.6压力试验 4.4.6.1压力试验应以液体为试验介质，当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。 4.4.6.2当压力试验进行时，应划定禁区，无关人员不得进入。 4.4.6.3当压力试验完毕，不得在管道上进行修补。 4.4.6.4压力试验合格后，应填写管道系统压力试验记录。建设单位应参加压力试验。 4.4.6.5压力试验前应具备下列条件: A.试验范围内的管道安装工程除油漆绝热外已按设计图纸全部完成，安装质量

29、符合有关规定。 B.焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热。 C.试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的量程值应为被测量最大压力的1.52倍；压力表不得少于两块。 D.符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。 E.按试验的要求，管道已经加固。 F.待试管道与无关系统已用盲板或采用其他措施隔开。 G.待试管道上的安全阀、流量计及仪表元件等已经拆下或加以隔离。 H.试压方案已经过批准，并已进行技术交底。 4.4.6.6气压试验应遵下列规定: A.承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1.5倍。真空管道的试验压力应为0.2MPa，当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有

30、设计文件规定或经建设方同意，方可进行气压试验。 B.试验必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。 C.严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。 D.试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格。 E.输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏试验。经气压试验合格，试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏试验。 4.4.7管道吹扫 4.4.7.1吹扫方法应根据对管道的使用要求，工作介质及管道内表面的脏污

31、程度确定，直称直径大于或等于600mm的液体或气体管道宜采用人工清理，公称直径小于600mm的液体管首宜采用水冲洗，公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫，对特殊管道应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。 4.4.7.2不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。 4.4.7.3管道吹洗前，不应安装孔板，法兰连接的调节阀，截止阀、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊上的阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀芯及阀座加以保护套等保护措施。 4.4.7.4吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物不得进入已合格的管道。 4.4.7.5吹洗前应检验

32、管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。 4.4.7.6吹扫时应设置禁区。 4.4.7.7管道吹洗合格后并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。4.4.7.8管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并填写管道 系统吹扫洗记录。5、质量安全环保5.1质量方针目标质量方针：着想用户，交满意工程；服务第一，让用户满意！质量目标：优良5.2质量控制5.2.1 施工前的质量控制5.2.1.1组织所有施工人员进行设计交底，学习有关规程规范，了解设计意图、技术要求、操作规程、质量关键及施工难点，设计交底作好记录。5.2.1.2组织施工人员进行图纸会审，并作好图纸会审记录。5.2.1.3组织对有关

33、规程规范的学习。5.2.1.4组织编制施工方案，施工方案报分公司、业主及监理单位备案。5.2.1.5组织编制工程质量计划，工程质量计划报分公司、业主及监理单位备案，并宣传到施工班组执行。5.2.1.6制定现场工序质量的三级质检控制点表，控制点表经分公司、业主及监理单位认可后执行。三 级 质 检 控 制 点 表序 号质 检 名 称质检等级1焊接工艺规程和工艺评定BR2材质说明书C3坡口准备CR14检查焊条CR15预热CR16焊接条件C7焊缝外观检查CR1序 号质 检 名 称质检等级8无损检测BR19焊后热处理CR110管支撑和弹簧吊架的设定C11试验前检查管道安装A12强度试验AR13吹扫/冲洗

34、检查AR14化学清洗/钝化AR15严密性试验AR16弹簧吊架、弹簧支架调整B17泄漏/真空试验AR18管线复位（含垫片、盲板）A19最终外观检查B5.2.1.7质量控制执行程序说明：A（R）业主和监理单位参加检查项目 B（R）监理单位参加检查项目C（R）施工单位自检其中带有R的需附书面检查记录5.2.2施工过程质量控制5.2.2.1 组织工程质量计划的实施，检查施工班组对质量计划的执行，对执行中出现的问题及时采取解决措施，以确保质量目标的实现。5.2.2.2确保各级质保人员到位，职责明确，质保体系运行有效。5.2.2.3定期检查质量体系运行及质量计划执行情况，对存在的问题制定改进措施。根据现场

35、具体情况，不定期召开专题质量会议，讨论并解决特定的质量问题。5.2.2.4参加业主召开的质量会议，随时接受业主或质量监检单位对现场工程质量的建议及意见，并尽快做出整改、处理及澄清。5.2.2.5对现场的施工过程进行监控，确保按图纸、规程规范及批准的方案施工。对现场任何违反图纸、规程规范及方案的施工，项目工程师和质量检查员有权随时制止，责令停工整改，直至整改合格方可复工。5.2.2.6按确定的质量检测控制点，做好各工序质量的自查，申请并组织B级以上的工序质量检查，确保工序质量。自觉接受业主和监理单位的质量监督，并对其任何检查提供必要的条件和方便。5.2.2.7对现场施工中出现的质量问题及任何不合

36、格项，查清问题的原因，提出处理意见和改进措施，落实整改时间及责任人，并组织贯彻实施，确保问题得到解决。5.2.2.8严格控制工序质量，加强工序交接及专业间的交接管理，认真办理工序交接手续，上道工序未经检验合格，不得转入下道工序。5.2.2.9 对任何隐蔽工程，按规定程序报业主代表申请共检，共检合格并经各方代表签字确认后，方可隐蔽。5.2.2.10 加强不合格品的控制管理，对在检产品、合格品和不合格品应分别挂牌标记，隔离存放并作好相应记录。5.2.2.11 做好施工原始资料的收集、记录和整理工作，确保技术资料及各种质量记录的准确、完整，并与工程进度同步。5.2.2.12 对检查合格的分部分项工程

37、及工序质量及时签字确认，做好质量统计工作。5.2.3竣工阶段的质量控制5.2.3.1组织施工班组进行“三查四定”工作，查施工漏项，查质量隐患，查未完工程，查出问题后，定责任、定措施、定人员、定完成时间。查出问题后，确保将问题处理在交工前，向用户负责。5.2.3.2 工程交付时，组织现场清理，搞好文明施工。5.2.3.3 工程竣工后，组织整理交工技术文件，审核合格后，向业主移交。5.2.3.5施工过程中要做到零质量安全事故。5.2.3.6施工验收时要求一次合格率为100%,优良率为90%以上。5.3安全及环保5.3.1一般要求5.3.1.1认真贯彻执行我公司的安全卫生与环保管理手册及安全卫生与环

38、保管理标准，并结合本工程现场的具体情况，在开工前制定本工程安全工作计划。5.3.1.2严格遵守国家及当地政府的安全法规，严格执行业主有关安全管理的规章制度。 电工、起重工、电气焊工、司机等特种作业人员必须持证上岗。 5.3.1.3工程开工前技术人员要认真向操作人员进行安全技术交底，并填写安全技术措施交底卡。5.3.1.4加强现场的安全管理与协调，对任何违反现场安全管理规定的行为，安全员有权随时制止，并书面通知有关责任人进行整改，整改合格后方能继续施工。对任何严重违反安全管理规定的个人，安全员有权责令其退出现场。5.3.2 施工现场管理规定5.3.2.1 在工程现场入口处设“安全纪律牌”和“安全

39、告示牌”。告示牌上应标明急救电话和火警电话号码。5.3.2.2现场人员必须遵守现场安全管理规定，进入现场必须穿工作服，戴安全帽，安全员须佩戴统一标志。对任何不符合现场安全管理规定、未佩戴安全护具的人员禁止进入现场。5.3.2.3 进入现场的施工机械、设备和材料必须按施工总图合理布局，堆放整齐，符合安全、文明、卫生的要求。5.3.2.4 下雪及化雪后应及时排除路面积水、积雪，并采取防滑措施。5.3.3 施工用电规定5.3.3.1 现场电线的架空高度须符合安全要求，电缆线不得随地拖放。5.3.3.2吊装作业时起重机臂杆与架空电力线路之间必须保持规定的安全距离，脚手架斜道严禁搭设在有外电线路的一侧。

40、5.3.3.3 施工现场应使用内装漏电保护器的标准配电箱，所有配电箱、开关箱应安装在干燥、通风和不易碰撞的地方，移动式配电箱应装在坚固的支架上，开关箱与地面的距离宜大于0.6米,小于1.5米。5.3.3.4分配电箱、开关箱的引出线应在箱体下底面，接头处无破损漏电现象，箱内应保持清洁，箱外应有防雨措施，工作完毕应锁好箱门。5.3.3.5各种电器设备的金属外壳均应按要求接地或接零，操作人员应穿戴绝缘护具。5.3.3.6 每台用电设备应实行“一机一闸”，严禁“一闸多用”。5.3.3.7施工用电设施的安装及接线均应由专业电工施工，严禁非专业电工进行施工用电的安装和接线。5.3.4 个体防护规定5.3.

41、4.1 进入现场的工作人员必须按规定穿工作服、工作鞋，戴安全帽，严禁穿无袖短衫、裙子、拖鞋、高跟鞋等进入现场，严禁在现场赤脚或袒胸露臂。5.3.4.2 从事特种工作人员应按规定正确使用防护用品。5.3.4.3 凡在2米以上高空作业人员，必须进行身体检查，办理登高作业许可证，并系好安全带。5.3.4.4 在工作时间和工作场所内，严禁打闹、斗欧、严禁酒后作业。5.3.4.5 非经允许，不得进入警戒区，未经允许，不得动用他人机械和设备。5.3.5施工现场应急准备与响应5.3.5.1 事故或紧急情况发生时，发现人员应采取相应的急救措施，同时迅速将此信息传递给应急小组。应急小组接到信息后应立即组织进行救

42、援工作。5.3.5.2 联络调度人员负责救灾情况的联络及指令的传达，完成调度、汇报、通告和求援工作。5.3.5.3 应急小组负责事故或紧急情况中心地带的救灾工作。5.3.5.4医疗抢救人员负责应急现场伤员的抢救和临时处置，安全部门负责组织将重伤人员转送医院或通知医院赶赴现场进行紧急救护。5.3.5.5 警戒保卫人员负责隔离灾区、保护现场、维持秩序和疏通交通工作。5.3.5.6 应急物资调配人员负责各种应急物资的供应、组织和调集工作。5.3.6焊接的危害因素及劳动保护序号有害因素主要职业危害个人劳动保护1电焊烟尘电焊尘肺1.当焊工作业室内高度低于3.54m或每个焊工工作空间小于200m3时,当工

43、作间内部结构影响空气流动,应采取全面通风换气。2.选用低噪通风除尘设施,保证工作地点环境机械志声值不超过85dB。3.焊工的防护鞋应具有绝缘,抗热,不易燃,耐磨损和防滑的性能。且经耐电压5000V试验合格。4.焊工手套应选用耐磨、耐辐射热的皮革制成。其长度不应小于300mm。要缝制结实。5.头戴式面罩最好选用送风式，且重量不应超过560g。6.遮光镜片应符合GB3609.1内要求。2有害气体慢性中毒3弧光辐射血液疾病4射线焊工金属热5热辐射皮肤疾病6噪声电光性眼病5.4质量安全措施5.4.1施工过程中严格执行质量手册,运行质量体系。5.4.2施工过程中及时填写控制表格,保证施工资料的可靠性。5

44、.4.3施工人员杜绝无证上岗。5.4.4施工现场禁止流动火源,严禁吸烟。5.4.5生产区动火必须先开动火证,做好防火措施。5.5全优工程的五条标准是：5.5.1按工期定额或合同要求按时或提前竣工。5.5.2工程质量达到国家或部颁化工建设标准规范所规定的优良标准。5.5.3实物工效达到国家和部颁定额，材料能源消耗低于定额标准，工程成本实现计划指标。5.5.4严格执行安全操作规范和劳动保护，安全卫生法令，无重大伤亡及机电设备事故。5.5.5单位工程技术经济资料齐全。5.6本工号质量安全机构 质量安全组长 质量安全副组长安全员 焊接质检员 工艺质检员 无损检验员 材料质检员 6、材料管理6.1 材料

45、入库验收和保管6.1.1 甲方供货或外购的材料入库前,施工现场材料保管员应仔细核对材料型号、规格、数量和合格证，符合要求后材料方可入库。6.1.2 经检验合格的管材、阀门、管件、紧固件及其他管道组成件，应分门别类的摆放整齐，不同型号的碳钢、合金钢要分开摆放，合金钢下面应垫木头。6.1.3 安装前所有管材、阀门、两端口封闭帽不得拆除，避免杂物进入。阀门试压合格后，清除积水，吹除杂物及时封闭。6.2 材料的发放6.2.1 材料管理人员认真做好材料的入库、发放、退库等各项台帐，经常进行已完工程量，未完工程量的盘点，以确保施工的正常需要。6.2.2 每天下班前,施焊人员按当天领用焊条数,向焊条库交出未

46、使用的焊条。退库焊条，应做出标记，下次领用时首先发放。 7、施工进度计划7.1施工进度网络计划见网络图（单位：天） 高压管道 材料准备 管道安装 1 50 低压管道 技术交底 管支架制作 吹扫、试压 0.5 8 探伤 7 机具准备 管道检验 2 40 外观 联动试车 交工验收 3 17.2劳动力动员计划: 各工种人员计划如下:估计整个工程的施工高峰期在开工后2-35天这段时间，这段时间必须保证施工机具与劳动力，使施工顺利进行。 各工种人数: 起重工 6人 管钳工 21人 探伤 6人 架子工 5人 电工 2人 焊 工 8人 热处理工 4 人 杂工 7人附表主要实物工作量表迁化甲醇合成管道部分单位

47、数量迁化甲醇合成管道部分单位数量高压钢管20G 83151m91高压异径管20G 43101m32DN500/400个115CrMoA 508501m40DN500/300个1304 508501m16DN400/300个120G 508501m161PN22 DN80/65个620G 508501m612PN22 DN50/40个6316L 406401m18PN22 DN32/25个215CrMoA 406401m35高压透镜垫20G 406401m83PN32DN50个320G 324331m10PN32DN25个2316L 245261m10PN32DN6个420G 245261m10

48、PN22DN个610MoWVNb 180221m74PN22DN个320G 180221m195PN22DN个820G 102141m87PN22DN个2720G 68101m67PN22DN个1420G 4371m32PN22DN个1220G 3561m61PN22DN个24高压截止阀PN22DN个4PN32DN50个3PN22DN个28PN32DN25个2PN22DN个64PN16DN80个12高压法兰盖PN16DN50个7BL500-15RJ个2PN16DN32个6BL400-15RJ个2PN16DN25个10PN22DN150个2PN16DN6个48PN22DN32个1高压球阀个高压螺

49、栓PN22DN150个5M523-375个40PN16DN400个1M423-310个80高压止回阀M454.5-330个48PN16DN125个2M394-275个40PN16DN80个1M394-275个64高压法兰M303.5-230个6PN32DN50个6M303.5-195个162PN32DN25个4M243-170个6PN32DN6个8M243-140个84WN500-15RJ个2M162-135个4WN400-15RJ个4M162-95个124PN22DN200个6M142-80个84PN22DN150 35CrMoA个6M142-80个204PN22DN150个8高压螺母PN2

50、2DN80个29M523个80PN22DN50个16M423个160PN22DN32个15M454.5个96PN22DN25个24M394个80PN22DN6个68M394个128PN22DN6 35CrMoA个28M303.5个336低压无缝管M243个18020# 71131m55M162个24820# 37781m25M142个16820# 3259.51m2M142个40820# 21961m44低压冲压弯头个20# 16851m8DN700 90个320# 14041m60DN350 90个620# 10841m57DN200 90个420# 11441m1DN150 90个920#

51、 8941m76低压同心异径管20# 763.51m22200/150个220# 573.51m35150/100个220# 323.51m46100/80个220# 2531m1低压法兰盖中低压阀门BL700-1.0FM片3DN200个3BL300-1.6FM片2DN150个3BL150-1.0FM片1DN125个1BL80-1.0FM片1DN100个17低压法兰DN80个22SO65-1.6FM1DN65个8SO65-2.5M10DN50个12SO50-1.6RF1DN25个4SO50-1.6M2DN20个4SO50-2.5M10DN15个14SO25-2.5RF2DN350个6SO25-

52、2.5M4DN80个9SO20-1RF2DN100个2SO20-2.5RF2低压法兰SO20-2.5M4SO350-1RF片12WN700-1M3SO350-1M片12WN200-1.6RF片1SO300-1.6M片2WN200-2.5M片6SO150-1M片1WN100-2.5M片8SO150-2.5M片6WN8O-1.6RF片1SO125-1.6RF片2WN80-2.5M片6SO125-2.5M片2WN65-1.6RF片1SO100-1FM片1WN65-2.5M片6SO100-1.6RF片6WN50-1.6RF片2SO100-2.5M片30WN50-2.5M片12SO80-1RF片7SO80-1.6RF片1SO80-1M片3SO802.5-M片562