炼钢安全操作规程

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1、炼钢安全技术操作规程一、一般安全要求1、工程中的隐蔽部分，应经设计单位、建设单位、监理单位和施工单位共同检查合格，方可进行隐蔽。 施工完毕，施工单位应将竣工说明书及竣工图交付建设单位。建设工程的安全设施竣工后，应经验收合格方可投入生产。2、炼钢厂应建立健全安全管理制度，完善安全生产责任制。 厂长对本厂的安全生产负全面责任，各级主要负责人对本部门的安全生产负责。 各级机构对其职能范围的安全生产负责。3、炼钢厂应依法设置安全生产管理机构配备专（兼）职安全生产管理人员，负责管理本厂的安全生产工作。4、炼钢厂应建立健全安全生产岗位责任制和岗位安全技术操作规程，严格执行值班制和交接班制。5、炼钢厂应认真

2、执行安全检查制度，对查出的问题应提出整改措施，并限期整改。6、炼钢厂的厂长具备相应安全生产知识和管理能力。7、炼钢厂应定期对职工进行安全生产和劳动保护教育，普及安全知识和安全法规，加强业务技术培训。职工经考核合格 方可上岗。新工人进厂，应首先接受厂、车间、班组三级安全教育，经考试合格后由熟练工人带领工作，直到熟悉本工程操作技术 并经考核合格，方可独立工作。调换工种和脱岗三个月以上重新上岗的人员，应事先进行岗位安全培训，并经考核合格方可上岗。 外来参观或学习的人员，应接受必要的安全教育，并应由专人带领。8、特种作业人员和要害岗位、重要设备与设施的作业人员，均应经过专门的安全教育和培训，并经考核合

3、格、取得操作 资格证，方可上岗。上述人员的培训、考核、发证及复审，应按国家有关规定执行。9、炼钢对厂房、机电设备要进行定期检查、维修和清扫。要害岗位及电气、机械等设备应实行操作牌制度。10、安全装置和防护设施，不得擅自拆除。11、炼钢厂应建立火灾、爆炸、触电和毒物逸散等重大事故的应急救授预案，并配备必须的器材与设施，定期演练。12、炼钢厂发生伤亡或其他重大事故时，厂长应立即到现场组织指挥抢救，并采取有效措施，防止事故扩大。 发生伤亡事故，应按国家有关规定报告和处理。事故发生后，应及时调查分析，查清事故原因，并提出防止同类事故发生的措施。二、原材料1、散状材料1.1、应根据入炉散状材料的特性与安

4、全要求，确定其贮存方法；入炉物料应保持干燥。1.2、具有爆炸和自燃危险的物料，如CaC2粉剂、镁粉、煤粉、直接还原铁（DRI）等应贮存于密闭贮仓内，必要时用氮 气保护；存放设施应按防爆要求设计，并禁火、禁水。2、废钢2.1、可能存在放射性危害的废钢，不应进厂。进厂的社会废钢，应进行分选，拣出有色金属件、易燃易爆及有毒等物品； 对密闭容器应进行切割处理；废武器和弹药应由相关专业部门严格鉴定，并进行妥善的处置。2.2、废钢应按来源、形态、成分等分类、分堆存放；人工堆料时，地面以上料堆高度不应超过 1.5m。2.3、废钢配料间与废钢堆场，应设置必要的纵向与横向贯通的人行安全走道。2.4、废钢坑沿应高

5、出地面0.51.0m,露天废钢坑应设集排水设施，地面废钢料堆应距运输轨道外侧1.5m以上。2.5、废钢装卸作业时，电磁盘或液压抓斗下不应有人，起重机的大车或小车启动、移动时，应发出蜂鸣或灯光警示讯号， 以警告地面人员与相邻起重机避让；起重机司机室应视野良好，能清楚观察废钢装卸作业点与相邻起重机作业情况。3、铁水贮运和预处理设施3.1、铁水运输应用专线，不应与其他交通工具混行。3.2、向混铁炉兑铁水时，铁水罐口至混铁炉受铁口（槽），应保持一定距离；混铁炉不应超装，当铁水面距烧嘴达 0.4m时，不应兑入铁水；混铁炉出铁时，应发出声响讯号；混铁炉在维修或炉顶有人、或受铁水罐车未停到位时，不应倾动；当

6、 冷却水漏入混铁炉时，应待水蒸发完毕方可倾炉。3.3、起重机龙门钩挂重铁水罐时，应有专人检查是否挂牢，待核实后发出指令，吊车才能起吊；吊起的铁水罐在等待往 转炉兑铁水期间，不应提前挂上倾翻铁水罐的小钩。3.4、铁水预处理设施，应布置在地坪以上；若因条件限制采用坑式布置，则应采取防水、排水措施，保证坑内干燥。3.5、往炼钢炉兑铁水时，铁水罐不应压在转炉炉口或电炉受铁槽上，人员应位于安全区域。3.6、Ca2仓附近区域，应设乙炔检测和报警装置。3.7、采用Na2CO3系作脱硫粉剂时，应做好设备的防护，其粉尘中的Na2CO3，应回收利用。三、炼钢相关设备3.1、铁水罐、钢水罐、中间罐、渣罐3.1.1、

7、铁水罐、钢水罐、中间罐的壳体上，应有排气孔。3.1.2、罐体耳轴，应位于罐体合成重心上0.20.4m对称中心，其安全系数应不小于8,并以1.25倍负荷进行重负荷试验 合格方可使用。3.1.3、使用中的设备，耳轴部位应定期进行探伤检测。凡耳轴出现内裂纹、壳体焊缝开裂、明显变形、耳轴磨损大于直径 的 10、机械失灵、衬砖损坏超过规定，均应报修或报废。3.1.4、铁水罐，钢水罐和中间罐修砌后，应保持干燥，并烘烤至要求温度方可使用。3.1.5、用于铁水预处理的铁水罐与用于炉外精炼的钢水罐，应经常维护罐口；罐口严重结壳，应停止使用。3.1.6、钢水罐需卧放地坪时，应放在专用的钢包支座上；热修包应设作业防

8、护屏；两罐位之间净空间距，应不小于 2m。3.1.7、渣罐使用前应进行检查，其罐内不应有水或潮湿的物料。3.1.8、钢水罐滑动水口，每次使用前应进行清理、检查，并调试合格。3.1.9、铁水罐、钢水罐内的自由空间高度（液面至罐口），应满足工艺设计的要求。3.1.10、铁水罐、钢水罐内的铁水、钢水有凝盖时，不应用其他铁水罐、钢水罐压凝盖，也不应人工使用管状物撞击凝盖。 有未凝结残留物的铁水，钢水罐，不应卧放。3.1.11、吊运装有铁水、钢水、液渣的罐，应与邻近设备或建、构筑物保持大于1.5m的净空距离。3.2 、铁水罐、钢水罐、中间罐烘烤器及其他烧嘴3.2.1、烘烤器应装备完善的介质参数检测仪表与

9、熄火检测仪。3.2.2、应设置煤气低压报警及与煤气低压记号联锁的快速切断阀等防回火设施； 应设置供设备维修时使用的吹扫煤气装 置，煤气吹扫干净方可修理设备。3.2.3、烘烤器区域应悬挂“禁止烟火”、 “当心煤气中毒”等警示牌。3.3、地面车辆3.3.1、车辆运行时，应发出红色闪光与轰鸣等警示信号。3.3.2、电动铁火罐车、钢水罐车、渣罐车的停靠处，应设两个限位开关。3.3.3、铁水罐车、钢水罐车、渣罐车台面，应砌砖防护。应根据需要，在轨道端头设置事故滑轮。3.3.4、进出车间的废钢料蓝车与渣罐车，其运行轨道与车间外道路相交的道口，应设置交通指挥信号；运行距离较长时， 车辆运行过程中应有专人监视

10、；其他地面有轨车辆的运行，也应贯彻目视监控的原则。3.3.5、所有车辆，均应以设计载荷通过重车运行试验合格，方可投入使用。3.4、起重设备3.4.1、起重机械及工具，应遵守GB 6067的规定；炼钢厂用起重机械与工具，应有完整的技术证明文件和使用说明；桥 式起重机等起重设备，应经有关主管部门检查验收合格，方可投入使用。3.4.2、起重设备应经静、动负荷试验合格，方可使用，试验负荷等应按表1 规定执行。桥式起重机等负荷试验，采用其额 定负荷的1.25倍。3.4.3、铁水罐、钢水罐龙门钩的横梁、耳轴销和吊钩、钢丝绳及其端头固定零件，应定期进行检查，发现问题及时处理， 必要时吊钩本体应作超声波探伤检

11、查。3.4.4、吊运重罐铁水、钢水或液渣，应使用带有固定龙门钩的铸造起重机，电炉车间运废钢料篮的加料吊车，应采用双制 动系统。3.4.5、钢丝绳、链条等常用起重工具，其使用、维护与报废应遵守GB6067的规定。3.4.6、起重机应由经专门培训、考核合格的专职人员指挥，同一时刻只应一人指挥，指挥信号应遵守GB5082的规定。吊运重罐铁水、钢水、液渣，应确认挂钩挂牢，方可通知起重机司机起吊；起吊时，人员应站在安全位置，并尽量远离 起吊地点。3.4.7、起重机启动和移动时，应发出声响与灯光信号，吊物不应从人员头顶和重要设备上方越过；不应用吊物撞击其他物 体或设备（脱模操作除外）；吊物上不应有人。3.

12、5、外部运输设备3.5.1、自抱罐汽车、运坯车等）按规定线路行驶并设立明显标志； 特种车辆道路应尽可能与普通车辆道路分开。3.5.2、炼钢厂内的道路，应设立交通标志。3.5.3、道路建筑跨越道路上方的管线，距路面净高应不小于 5m。3.5.4、载运炽热物体应使用专用的柴油车，其油箱应采取隔热措施。3.5.5、带式运输机的通廊应设走道，设单侧走道其宽度应不小于lm,设两侧走道其宽度应不小于0.8m，并应在两侧走道 间适当设置过桥；倾斜通廊的倾角大于6时，走道应采取防滑措施；大小12时，走道应采用踏步。走道沿线应设置可 随时停车的停车绳。3.5.6、维修带式输送机，应事先通知控制室操作人员，将带式

13、输送机的控制权转到就地操作箱。3.6、其他设备3.6.1、高温工作的水冷件，应提供事故用水。3.6.2、易受高温或钢水、液渣喷溅影响的设备，应进行防护。3.6.3、人员接近有可能导致人身伤害事故的设备外露运动部件，应设置防护罩。3.6.4、涉及人身与设备安全或工艺要求的相关设备之间或单一设备内部的动作程序，应设置程序联锁，前一程序未完成， 后一程序不能启动，无论手动还是自动操作都应遵守程序联锁，但单体试运转时可以切除联锁。3.6.5、压力容器的设计、制造、验收与使用，应遵守压力容器有关规范的规定。四、氧气转炉4.1、设备与相关设施4.1.1、150t以下的转炉，最大出钢量应不超过公称容量的12

14、0%； 200t以上的转炉，按定量法操作。4.1.2、转炉的炉容比应合理。4.1.3、转炉氧枪与副枪升降装置，应配备钢绳张力测定、钢绳断裂防坠、事故驱动等安全装置；各枪位停靠点，应与转炉 倾动、氧气开闭、冷却水流量和温度等联锁；当氧气压力小于规定值、冷却水流量低于规定值、出水温度超过规定值、进出 水流量差大于规定值时，氧枪应自动升起，停止吹氧。转炉氧枪供水，应设置电动或气动快速切断阀。4.1.4、氧气阀门站至氧枪软管接头的氧气管，应采用不锈钢管，并应在软管接头前设置长1.5m以上的钢管。氧气软管应 采用不锈钢体，氧枪软管接头应有防脱落装置。4.1.5、转炉宜采用铸铁盘管水冷炉口； 若采用钢板焊

15、接水箱形式的水冷炉口，应加强经常性检查，以防止焊缝漏水酿成 爆炸事故。4.1.6、转炉传动机构应有足够的强度，应能承受正常操作最大合成力矩；不大于150t的转炉，按全正力矩设计，靠自重 回复零位；150t以上的转炉，可采用正负力矩，但必须确保两路供电；若采用直流电机，可考虑设置备用蓄电池组，以便断 电时强制低速复位。4.1.7、从转炉工作平台至上层平台之间，应设置转炉围护结构。炉前后应设活动挡火门，以保护操作人员安全。4.1.8 烟道上的氧枪孔与加料口，应设可靠的氮封。转炉炉子跨炉口以上的各层平台，宜设煤气检测与报警装置；上述各 层平台，人员不应长时间停留，以防煤气中毒；确需长时间停留，应与有

16、关方面协调，并采取可靠的安全措施。4.1.9、风机房、煤气柜以及可能泄漏煤气的其他设备，应位于车间常年最小频率风向的上风侧。转炉煤气回收时，风机房 属乙类生产厂房、二级危险场所，其设计应采取防火、防爆措施，配备消防设备、火警信号、通讯及通风设施；风机房正常 通风换气每小时应不少于7次，事故通风换气每小时应不少于20次。4.2、生产操作4.2.1、炉前、炉后平台不应堆放障碍物。转炉炉帽、炉壳、溜渣板和炉下挡渣板、基础墙上的粘渣，应经常清理，确保其 厚度不超过 0.1m。4.2.2、废钢配料，应防止带入爆炸物、有毒物或密闭容器。废钢料高不应超过料槽上口。转炉留渣操作时，应采取措施防 止喷渣。4.2

17、.3、兑铁水用的起重机，吊运重罐铁水之前应验证制动器是否可靠；不应在兑铁水作业开始之前先挂上倾翻铁水罐的小 钩；兑铁水时炉口不应上倾，人员应处于安全位置，以防铁水罐脱钩伤人。424、新炉、停炉进行维修后开炉及停吹8h后的转炉，开始生产前均应按新炉开炉的要求进行准备；应认真检验各系统 设备与联锁装置、仪表、介质参数是否符合工作要求，出现异常应及时处理。若需烘炉，应严格执行烘炉操作规程。4.2.5、炉下钢水罐车及渣车轨道区域（包括漏钢坑），不应有水和堆积物。转炉生产期间需到炉下区域作业时，应通知转 炉控制室停止吹炼，并不得倾动转炉。无关人员不应在炉下通行或停留。4.2.6、转炉吹氧期间发生以下情况

18、，应及时提枪停吹：氧枪冷却水流量、氧压低于规定值，出水温度高于规定值，氧枪漏 水，水冷炉口、烟罩和加料溜槽口等水冷件漏水，停电。4.2.7、吹炼期间发现冷却水漏入炉内，应立即停吹，并切断漏水件的水源；转炉应停在原始位置不动，待确认漏入的冷却 水完全蒸发，方可动炉。4.2.8、转炉修炉停炉时，各传动系统应断电，氧气、煤气、氮气管道应堵盲板隔离，煤气、重油管道应用蒸汽（或氮气） 吹扫；更换吹氧管时，应预先检查氧气管道，如有油污，应清洗并脱脂干净方可使用。4.2.9、安装转炉小炉底时，接缝处泥料应铺垫均匀，炉底车顶紧力应足够，均匀挤出接缝处泥料；应认真检查接缝质量是 否可靠，否则应予处理。4.2.1

19、0、倾动转炉时，操作人员应检查确认各相关系统与设备无误，并遵守下列规定： 测温取样倒炉时，不应快速摇炉；倾动机械出现故障时，不应强行摇炉；4.2.11、倒炉测温取样和出钢时，人员应避免正对炉口；采用氧气烧出钢口时，手不应握在胶管接口处。4.2.12、火源不应接近氧气阀门站。进入氧气阀门站不应穿钉鞋。油污或其他易燃物不应接触氧气阀及管道。五、电炉5.1、设备与相关设施5.1.1 电炉的最大出钢量，应不超过平均出钢量的 120。5.1.2、电炉，采用高架式布置，并用钢水罐车出钢。5.1.3、电炉倾动机械应采用零位锁定，电极升降应有上限位锁定；电炉炉盖升降与旋转、电极升降与旋转、炉子倾动等动 作的机

20、械之间，应设有可靠的安全联锁；电炉液压站，应在断电事故情况下仍能完成一次出钢动作。5.1.4、电炉变压器室，应设置CO2等气体自动灭火系统。5.1.5、氧气阀门站至氧燃烧嘴和碳氧喷枪的氧气管线，应采用不锈钢制作，并应在软管接头前焊接长 1.5m 以上的铜管； 氧气阀门站应遵守本规程9.2.12的规定。5.1.6、设在密闭室内的氮、氩炉底搅拌阀站，应加强维护，发现泄漏及时处理；并应配备排风设施，人员进入前应排风， 确认安全后方可入内，维修设备时应始终开启门窗与排风设施。5.1.7、采用煤气烧嘴时，应设置煤气低压报警及与之联锁的快速切断阀等防回火设施，还应设置煤气吹扫与放散设施。5.1.8、水冷炉

21、壁与炉盖的水冷板、 Consteel 炉连接小车水套、竖井水冷件等，应配置出水温度与进出水流量差检测、报警 装置。出水温度超过规定值、进出水流量差报警时，应自动断电并升起电极停止冶炼，操作人员应查明原因，排除故障，然 后恢复供电。5.1.9、电炉直接排烟除尘系统，有泄爆措施并定期检查。5.1.10、电炉供电设施及其各部位的绝缘电阻，应符合有关电气规程、规范的规定；炉壳与电极、炉盖升降装置，应可靠 接地。供电设施附近，不应有易造成短路的材料与物件。5.1.11、炉后出钢操作室（或操作台）应设在较安全的位置，其正对出钢口的窗户应有防喷溅设施。操作室出入口应设在 远离出钢口一侧。炉下钢水罐车运行控制

22、应与电炉出钢倾动控制组合在一个操作台上，以便协调操作。电炉出钢倾动应与炉 下钢水罐车的停靠位置及电子秤联锁，出钢水量达到规定值，电炉回倾到适当位置后，钢水罐车方可从出钢工位开出，以保 证出钢作业安全。5.1.12、偏心炉底出钢口活动维修平台，只有在电炉出钢完毕回复原始位置，方可开向工作位置。5.1.13、炉前喷粉设施与电炉热喷补机的发送罐，应符合压力容器规范的规定。5.1.14、直流电弧炉水冷钢棒式底电极，应有温度检测，应采用喷淋冷却方式，避免采用有压排水方式。炉底冷却水管， 应悬挂设置，不应采用落地管线，以防漏钢时酿成成爆炸事故。5.1.15、应在电炉炉下不同厚度的耐火材料中设置温度测量元件

23、，当某特定测量点温度超过规定值时，应立即停止冶炼，修理炉底。5.1.16、电炉炉顶维护平台应设安全门，人员进入时，安全门开启，电极电流断开，电炉不会倾动，炉盖不会旋转。5.1.17、铁水热装工艺操作时，应能正确控制兑铁水小车的停车位和铁水罐倾动的速度与位置，防止造成跑铁事故。5.1.18、电极连接站，应设置可靠的防护设施，以防红热电极灼伤人员或损坏周围设施。5.2 生产操作5.2.1、电炉开炉前应认真检查，确保各机械设备及联锁装置处于正常的待机状态，各种介质处于设计要求的参数范围，各 水冷元件供排水异常现象，供电系统与电控正常，工作平台整洁有序无杂物。5.2.2、电极通电应建立联系确认制度，先

24、发信号，然后送电；引弧应采用自动控制，防止短路送电。523、竖炉第一料篮下部的废钢，单块重量应不大于400kg；待加料的废钢料篮吊往电炉之前，不应挂小钩，废钢料篮下 不应有人。5.2.4、电炉吹氧喷碳粉作业，应加强监控。当泡沫渣升至规定高度时，应停止喷碳粉。水冷氧枪应设置极限位，以确保氧 枪与钢液面的安全距离。5.2.5、氧燃烧嘴开启时应先供燃料，点火后再供氧；关闭时应先停止供氧，再停止供燃料。5.2.6、电炉通电冶炼或出钢期间，人员应处于安全位置，不应登上炉顶维护平台，不应在短网下和炉下区域通行。5.2.7、电炉冶炼期间发生冷却水漏入熔池时，应断电、升起电极，停止冶炼、炉底搅拌和吹氧，关闭烧

25、嘴，并立即处理漏 水的水冷件，不应动炉。直至漏入炉内的水蒸发完毕，方可恢复冶炼。528、正常生产过程中，应经常清除炉前平台流渣口和出钢区周围构筑物上的粘结物。粘结物厚度应不超过0.1m，以防 坠落伤人。5.2.9、电炉炉下区域、炉下出钢线与渣线地面，应保持干燥，不应有水或潮湿物。5.2.10、电炉加料（包括铁水热装和吊铁水罐）、吊运炉底、吊运电极，应有专人指挥。吊物不应从人员和设备上方越过， 人员应处于安全位置。5.2.10、维修炉底出钢口的作业人员与电炉主控人员之间，应建立联系与确认制度。六、钢水烧注6.1、钢包准备6.1.1、钢包浇注后，应进行检查，发现异常，应及时处理或按规定报修、报废。

26、6.1.2、新砌或维修后的钢包，应经烘烤干燥方可使用。6.1.3、浇注后倒渣应注意安全，人员应处于安全位置，倒渣区地面不得有水或潮湿物品，其周围应设防护板。6.1.4、热修包时，包底及包口粘结物应清理干净；更换氩气底塞砖与滑动水口滑板，应正确安装，并检查确认。6.1.5、新装滑动水口或更换滑板后，应经试验确认动作可靠方可交付使用；采用气力弹簧的滑板机构，应定期校验，及 时调整其作用力。6.1.6、滑动水口引流砂应干燥。6.2、模铸6.2.1、新建、改建或扩建炼钢工程，必须采用部分模铸时，应采用小车铸系统，不应采用地面浇注或坑铸系统（不包括 铸钢车间）。6.2.2、铸锭平台的长度，除满足工艺要求

27、外，还应留有一定的余量；其高度应低于有帽钢锭模的帽口和无帽钢锭模的模口，宽度应不小于 3m。6.2.3、铸锭车外边缘与钢水罐车外边缘的距离，应不小于 1m。6.2.4、靠车间外侧纵向布置的铸锭平台，应在平台外设安全平台，其宽度应不大于0.9m；两种平台之间有隔墙时，平 台之间通道门的间距应不小于 36m。6.2.5、浇注时应遵守下列规定：浇注前应详细检查滑动水口及液压油路系统；往罐上安装油缸时，不应对着传动架调整活塞杆长度；遇有滑板压不 动时，确认安全之后方可在铸台松动滑动水口顶丝；油缸、油带漏油，不应继续使用；机械封顶用的压盖和凹型窝内，不应 有水；开浇和烧氧时应预防钢水喷溅，水口烧开后，应

28、迅速关闭氧气；浇注钢锭时，钢水罐不应在中心注管或钢锭模上方下落；使用凉铸模浇注或进行软钢浇注时，应时刻提防钢水喷溅伤人；出现钢锭模或中注管漏钢时，不应浇水或用湿砖堵钢； 正在浇注时，不应往钢水包内投料调温；指挥摆罐的手势应明确；大罐最低部位应高于漏斗砖0.15m；浇注中移罐时，操作者应走在钢水罐后面； 不应在有红锭的钢锭模沿上站立、行走和进行其他操作；取样工具应干燥，人员站位应适当，样模钢水未凝固不应取样。6.2.6、模应遵守下列规定：应经常检查钢锭模、底盘、中心注管和保温帽，发现破损和裂纹，应按报废标准报废，或修复达标后使用；安放模子及其他物体时，应等起重机停稳、物体下落到离工作面不大于0.

29、3 m,方可上前校正物体位置和放下物体； 钢锭模应冷却至200C左右，方可处理；列模、列帽应放置整齐，并检查确认无脱缝现象。6.3、连铸6.3.1、确定铸机弯曲半径、拉速、冷却水等参数时，应确保铸坯凝固长度小于冶金长度。6.3.2、大包回转台的支承臂、立柱、地脚螺栓设计，应进行强度计算，计算中应考虑满包负荷冲击系数（1.52）。 大包回转台旋转时，包括钢包的运动设备与固定构筑物的净距，应大于0.5m。大包回转台应配置安全制动与停电事故驱动装置。6.3.3、连铸浇注区，应设事故钢水包、溢流槽、中间溢流罐。6.3.4、对大包回转台传动机械、中间罐车传动机械、大包浇注平台，以及易受漏钢损伤的设备和构

30、筑物，应采取防护措 施。6.3.5、结晶器、二次喷淋冷却装置，应配备事故供水系统；一旦正常供水中断，即发出警报，停止浇注，事故供水系统 启动，并在规定的时间内保证铸机的安全；应定期检查事故供水系统的可靠性。6.3.6、高压油泵发生故障或发生停电事故时，液压系统蓄势器应能维持拉矫机压下辊继续夹持钢坯3040min，并停 止浇注，以保证人身和设备安全。6.3.7、采用放射源控制结晶器液面时，放射源的装、卸、运输和存放，应使用专用工具，应建立严格的管理和检测制度； 放射源只能在调试或浇注时打开，其他时间均应关闭；放射源启闭应有检查确认制度与标志，打开时人员应避开其辐射方向， 其存放箱与存放地点设置警

31、告标志。6.3.8、连铸主平台以下各层，不应设置油罐、气瓶等易燃、易爆品仓库或存放点，连铸平台上漏钢事故波及的区域，不 应有水与潮湿物品。6.3.9、浇注之前，应检查确认设备处于良好待机状态，各介质参数符合要求；应仔细检查结晶器，其内表面应干净并干 燥，引锭杆头送入结晶器时，正面不应有人，应仔细堵塞引锭头与结晶器壁的缝隙，按规定旋转冷却废钢物料。浇注准备工 作完毕，拉矫机正面不应有人，以防引锭杆滑下伤人。6.3.10、新结晶器和检修后的结晶器，应进行水压试验，合格的结晶器在安装前应暂时封堵进出水口。使用中的结晶器 及其上口有渗水现象，不应浇注。6.3.11、钢包或中间罐滑动水口开启时，滑动水口

32、正面不应有人，以防滑板窜钢伤人。6.3.12、浇注中发生漏、溢钢事故，应关闭该铸流。6.3.13、输出尾坯时（注水封顶操作），人员不应面对结晶器。6.3.14、浇注时应遵守下列规定：二次冷却区不应有人； 出现结晶器冷却水减少报警时，应立即停止浇注； 浇注完毕，待结晶器内钢液面凝固，方可拉下铸坯； 大包回转台（旋转台）回转过程中，旋转区域内不应有人。6.3.15、引锭杆脱坯时，应有专人监护，确认坯已脱离方可离开。6.3.16、采用煤气、乙炔和氧气切割铸坯时，应安装煤气、乙炔和氧气的快速切断阀；在氧气、乙炔和煤气阀站附近， 不应吸烟和有明火，并应配备灭火器材。6.3.17、切割机应专人操作。未经同

33、意，非工作人员不应进入切割机控制室。切割机开动时，机上不应有人。七、动力供应与管线7.1、供电与电气设备7.1.1、炼钢厂供电应有两路独立的高压电源，当一路电源发生故障或检修时，另一路电源应能保证车间正常生产用电负荷。7.1.2、计算机应设置不间断电源（UPS）。7.1.3、产生大量蒸汽、腐蚀性气体、粉尘等的场所，应采用密闭电气设备；有爆炸危险气体或粉尘的工作场所，应采用 防爆型电气设备。7.1.4、转炉倾动设备应设有可靠的事故断电紧急开关； 氧枪、副枪驱动，应设有事故电源（直流驱动采用蓄电池，交 流驱动采用 UPS 电源），供事故断电时，将氧枪、副枪提出炉口。7.1.5、设在车间内部的变压器

34、室，应设置100变压器油量的储油设施。7.1.6、炼钢车间，应根据工艺设备布置，适当配置安全灯插座；行灯电压不应超过36V；在潮湿地点和金属容器内使用 的行灯，其电压不应超过12V。7.1.7、工作场所的照明，应遵守GB 50034的规定。7.1.8、电炉和LF精炼炉，其变压器室外墙短网开孔和支撑变压器母线排的主变压器墙，应采取防电磁感应发热的措施。7.1.9、电缆不应架设在热力与气管道上，应远离高温、火源与液渣喷溅区；必须通过或邻近这些区域时，应采取可靠的 防护措施；电缆不得与其他管线共沟敷设。7.1.10、车间变电所与有火灾、爆炸危险或产生大量有毒气体、粉尘的设施之间，应有足够的安全距离。

35、7.2、动力管线7.2.1、车间内各类燃气管线，应架空敷设，并应在车间入口设总管切断阀；车间内架空燃气管道与其他架空管线的最小 净距，应符合有关规定的要求。7.2.2、氧气、乙炔、煤气、及其支架上，不应架设动力电缆、电线，供自身专用者除外。7.2.3、氧气、乙炔、煤气、应架设在非燃烧体支架上；当沿建筑物的外墙或屋顶敷设时，该建筑物应为无爆炸危险的一、 二级耐火等级厂房。7.2.4、氧气、乙炔、煤气、架空有困难时，可与其他非燃烧气体、液体管道共同敷设在用非燃烧体作盖板的不通行的地 沟内；也可与使用目的相同的气体管道同沟敷设，但沟内应填满砂，并不应与其他地沟相通。其他用途的管道横穿地沟时，其穿过地

36、沟部分应套以密闭的套管，且套管伸出地沟两壁的长度各约 0.2m。7.2.5、煤气、乙炔等可燃气体管线，应设吹扫用的蒸汽或氮气吹扫接头；吹扫管线应防止气体串通。7.2.6、各类动力介质管线，均应按规定进行强度试验及气密性试验。7.2.7、氧气、乙炔、煤气、应有良好的导除静电装置，管道接地电阻应不大于10Q，每对法兰间总电阻应小于0.03Q， 所有法兰盘连接处应装设导电跨接线。氧气管道每隔90100m应进行防静电接地，进车间的分支法兰也应接地，接地电阻应不大于10Q。7.2.8、氧气、乙炔管道靠近热源敷设时，应采取隔热措施，使管壁温度不超过70C。729、不同介质的管线，应涂以不同的颜色，并注明介

37、质名称和输送方向；各种气体、液体管道的识别色，应符合GB7231 的规定。7.2.10、阀门应设功能标志，并设专人管理，定期检查维修。7.3、给排水7.3.1、生产线消防给水，采用环状管网供水；环状或双线水管道，应保证更换管道和闸阀时不影响连续供水。7.3.2、最低温度在一5C以下的地区，间断用水的部件应采取防冻措施。7.3.3、供水系统应设两路独立电源供电，供水泵应设置备用水泵。7.3.4、安全供水水塔（或高位水池），应设置水位显示和报警装置；应使塔内存水保持流动状态，并应定期放水清扫水 塔。7.3.5、采用喷嘴喷淋水的给水管，应装设管道过滤器，避免较大粒径悬浮物带入喷水管。7.4、氧气7.

38、4.1、氧气管网的检修、维护和操作人员，应通过有关安全技术培训，并经考核合格方可上岗。7.4.2、炼钢车间管道中氧气最高流速：碳钢管不大于15m/s；不锈钢管不大于25m/s。7.4.3、新敷设的氧气管道，应脱脂、除锈和钝化；氧气管道在检修和长期停用之后再次使用，应预先用无油压缩空气或 氮气彻底吹扫。744、氧气管道的阀门，应选用专用阀门；工作压力大于0.1MPa时，不应选用闸阀。7.4.5、氧气管道和氧气瓶冻结时，可采用热水或蒸汽解冻，不应采用火烤、锤击解冻。7.5、乙炔7.5.1、乙炔站电气设备的选用、安装，应符合甲类生产车间厂房的要求。7.5.2、乙炔工作压力为0.020.15MPa时，

39、管中最大流速不得超过9m/s。7.5.3、乙炔管道的选用，应遵守下列规定：压力为0.020.15MPa的中压管道，应采用无缝钢管，且管内径不大于90mm；内径大于50mm的中压管道，不应使用盲板或死端头，也不应采用闸阀。7.5.4、使用乙炔氧气点火枪应远离电气柜，点火枪附近不应有易燃、易爆物品。7.5.5、车间内乙炔管道进口，应设中央回火防止器；每个使用管头应设岗位回火防止器。 室内管道，应每隔25m接地一次。7.5.6、燃油管道应进行强度试验和严密性试验。7.5.7、煤气进入车间前的管道，应装设可靠的隔断装置。在管道隔断装置前、管道的最高处及管道的末端，应设置放散管；放散管口应高出煤气管道、

40、设备和走台4m,且应引 出厂房外。7.5.8、车间煤气管道的强度试验和严密性试验，应符合GB6222的要求。7.5.9、炼钢车间煤气间断用户，不宜使用高炉煤气或转炉煤气。八、炉渣8.1、抱罐汽车运输液体渣罐时，罐内液渣不应装满，应留0.3m以上的空间，抱罐汽车司机室顶部与背面应加设防护装 置；抱罐汽车运行路宜设专线，避免与其他车辆混杂运行，并尽可能减少相交道口。8.2、盛液渣的渣罐应加强检查，其内不应有水、积雪或其他潮湿物料。8.3、中间渣场吊运液体渣罐，应采用铸造起重机。中间渣场采用渣罐热泼液渣工艺时，应防止热泼区地坪积水。8.4、渣罐倾翻固体渣工艺的中间渣场，砸渣砣作业时人员不应靠近作业区

41、，防止落物伤人。九、修炉9.1、拆炉9.1.1、转炉采用拆炉机拆拆期间，人员不应在炉下区域通行与停留。9.1.2、电炉采用风镐拆炉时，作业人员应佩戴护目镜等防护装备，并注意站位安全，防止落砖伤人。9.2、修炉作业施工区要求9.2.1、施工区应有足够照明，危险区域应设立警示标志及临时围栏等。9.2.2、有可能泄漏煤气、氧气、高压蒸汽、其他有害气体与烟尘的部位，应采取防护措施。9.2.3、电炉修炉区，应设专用平台或搭建稳固的临时平台，使作业人员能安全方便地进出炉壳。9.2.4、施工区域耐火砖砖垛高度应不超过1.9m，重质耐火砖砖垛高度不超过1.5m，垛间应留宽度大于1m的人行通道。9.2.5、施工

42、区域至车间外部，应临时建立废砖清运、耐火材料输送的专用通道，以保证安全有序、物流畅通。9.2.6、高处作业人员应佩戴安全带。9.2.7、搭建修炉脚手架应经检查连接牢固，脚手架离工作面0.050.1 m，负荷不应超过279kg/m2其上物料不应集中 放置；倾斜跳板宽度应不小于1.5m，坡度不大于30，防滑条间距应不小于0.3m。9.3、转炉修炉9.3.1、应事先全面清除炉口、炉体、汽化冷却装置、烟道口烟罩、溜料口、氧枪孔和挡渣板等周围的残钢和残渣，然后 进行拆炉。9.3.2、修炉之前，应切断氧气，堵好盲板，移开氧枪，切断炉子倾动和氧枪横移电源；关闭汇总散状料仓并切断气源； 炉口应支好安全保护棚，

43、在作业的炉底车、修炉车两侧设置轨道铁，切断钢包车和渣车的电源。9.3.3、应认真执行停电、挂牌制度；修炉时，砌炉地点周围不应有人。9.3.4、在炉体内外作业，除执行停电挂牌制度外，还应将炉体货运制动器锁定。9.3.5、采用上修法时，活动烟道移开后，固定烟道下方应设置盲板。 9.3.6采用复吹工艺时，检修前应将底部气源切断，并应采取隔离措施。9.4、电炉修炉9.4.1、电炉倾动机械应锁定，炉盖旋开关锁定，液压站关闭。9.4.2、炉前碳氧喷枪应转至停放位并切断气源，炉底搅拌气源应切断，并采取隔离措施；氧燃烧嘴或炉壁氧枪的氧气应 切断，并采取隔离措施。9.4.3、吊运砖垛与物料，人员应避开；炉内砖垛高度应不超过 1m。9.4.4、操作者应站在炉壳外放置胎模，每节胎打满时应注意防止风锤崩出伤人。