GJB《质量分析报告》模板

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1、质量分析报告模板1 概述1.1 产品名称、代号名称：XXX；型号：XXX；代号：XXX。1.2 任务来源XXX（产品名称）是“XXX 工程”重要装备，是我国自主研制的 XXX。20XX 年 XX 月， 总装备部装计 XxxxxXX 号关于 XXX（产品名称）研制立项事批准研制立项。 20XX 年 XX 月，总装备部装军XXXXXXX 号关于 XXX 研制总要求事批复 XXX（产品名称） 研制总要求，并按照装备命名规定，命名为 XXX,型号代号 XXX,简称 XXX,级军工产品。 1.3 主要用途、组成及功能XXX（产品名称）用于 XXX。XXX（产品名称）由 XXX、 . 、XXX 和 XXX

2、 组成，如图 1 所示。图 1 产品各组成部分外形图产品组成、分级及研制分工见表 1。表 1 产品组成及研制分工序号名称型号级别新研/改型/选型配套数量 研制单位 生产单位123XXXXXXXXXXXXXXXXXX二级二级-二级新研新研新研XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX.XXX（产品名称）软件由 XX 个计算机软件配置项组成，源代码 XXX 万行，软件定型状 态见表 2。表 2XXX （产品名称）软件配置项一览表序号123X软件配置项名称XXXXXXXXXXXX标识XXXXXXXXXXXX等级关键重要一般XX产品版本3,003,003,003,00分机版本2,0,62,0,62,0

3、,62,0,6研制单位XXXXXXXXXXXXXXX（产品名称）具有下列主要功能:a） XXX；b） XXX；1.4 研制过程XXX（产品名称）研制自 20XX 年 XX 月开始，历时 XX 年，完成了常规武器装备研制 程序规定的论证、方案、工程研制和设计定型四个阶段的全部研制工作，主要历程如下：20XX 年 XX 月，通过立项综合论证审査；20XX 年 XX 月，签订研制合同和/或技术协议书；20XX 年 XX 月，通过 XXX 组织的研制方案评审；20XX 年 XX 月，通过 XXX 组织的初样机设计评审；20XX 年 XX 月，完成初样机研制；20XX 年 XX 月，通过 XXX 组织的

4、 C 转 S 评审；20XX 年 XX 月，通过 XXX 组织的正样机设计评审；20XX 年 XX 月，完成正样机研制；20XX 年 XX 月，通过产品质量评审；20XX 年 XX 月，完成装机（改装）工作；20XX 年 XX 月，完成机上地面联试；20XX 年 XX 月，通过 XXX 组织的 S 转 D 评审；20XX 年 XX 月，在 XXX 完成设计定型功能性能试验；20XX 年 XX 月，在 XXX 完成设计定型电磁兼容性试验；20XX 年 XX 月，在 XXX 完成设计定型环境鉴定试验；20XX 年 XX 月，在 XXX 完成设计定型可靠性鉴定试验；20XX 年 XX 月，在 XXX

5、 完成设计定型基地试验（试飞、试车、试航）；20XX 年 XX 月，在 XXX 完成设计定型部队试验；20XX 年 XX 月，通过 XXX（二级定委办公室）组织的全部设计定型试验验收审查；20XX 年 XX 月，完成全部配套产品设计定型/鉴定审査。1.5 研制技术特点XXX（产品名称）采用 XXX、 . ,XXX 和 XXX 等关键技术，具有下述技术特点：a） 交联设备多、交联关系复杂；b） 功能模态多；c） XXX。1.6 产品质量保证特点产品质量保证特点主要有：a） 过程控制严格。每年年初，按照型号工作要求和产品研制阶段特点，制定年度质 量计划，明确年度质量工作重点和工作要求。为保证装机安

6、全，在 XXX 试验前、小批投产 前等重要节点，多次组织研制质量复査。为提升质量管理体系的有效性，加强质量监控， 从 20XX 年起，每年组织对生产现场进行随机突击检査，按区域、过程、体系全覆盖的原则 查找不符合项，并监督相关单位按时完成整改。每套产品交付前，组织对产品制造过程进 行梳理，检查产品的原材料代用情况，设计更改单、设计通知单、工艺通知单要求在产品 上的落实情况，电子元器件的二次筛选情况，不合格品控制情况，产品在生产中出现问题 的解决归零情况，以及试验过程中出现问题的纠正措施在本套产品上的落实情况，有效地 保证了产品交付质量。b）供方控制严格。针对外购件外协件出现的批次性质量问题，深

7、入生产厂家进行现场 审核，确保纠正措施落实到位。c）故障归零严格。针对设计定型试验中出现的技术质量问题，按照“双五归零”标准， 分析原因，制定纠正措施，开展举一反三，严格归零处理，避免问题的再次发生。1.7 产品质量保证概况20XX 年 XX 月，编制了XXX（产品名称）质量保证大纲，规定了产品研制工作的质 量目标、管理职责、技术状态管理的要求，以及研制过程验证、确认、监视及检验等质量 控制要求。随着产品研制进展及总体技术要求的变化，对质量保证大纲进行了相应修订， 保证了质量保证大纲的适宜性和可操作性。针对产品特点及复杂程度， XXX（承制单位）召开办公会，确定了产品研制组织机构 及技术负责人

8、，以及产品、部件的设计、工艺、质量主管和项目主管。研制过程中,按照 XXX（承制单位）质量管理体系程序文件要求，依据 XXX（产品名 称）质量保证大纲，开展了 XXX（产品名称）的质量管理工作，对产品实现的策划及设 计、试制、试验等方面工作实施了监控，保证了研制工作的规范进行和产品质量的稳定可 靠，研制过程中出现的技术质量问题均已归零，研制过程质量受控。1.8 试验验证情况XXX（产品名称）已完成了设计定型功能性能试验、电磁兼容性试验、环境鉴定试验、 可靠性鉴定试验、试飞（试车、试航）、部队试验和配套软件定型测评。试验结果充分验 证了产品功能性能和作战使用性能对研制总要求和/或技术协议书的符合

9、性。1.9 配套情况产品配套情况见表 3。产品交付时均按照配套表要求，配套齐全。表 3 产品配套表序号名称XXXXXXXXX （随机设备） XXX （随机工具） XXX （随机备件）履历本 技术说明书使用维护说明书型号/编号 XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX配套数量XsXXXXXXXX:XX:XXXX:XXX提供单位XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX备注1.10 其他需要说明的情况无。2 质量要求2.1 质量目标XXX（产品名称）研制的质量目标如下：a） 确保产品功能、性能指标满足研制总要求（和/或技术协议书）；b） 产品技术状态受控；c） 产品质量问题全部

10、归零；d） 确保产品一次通过试验考核，一次研制成功。2.2 质量保证原则2.2.1 质量第一原则在产品研制、生产、使用过程中，应认真执行武器装备质量管理条例等质量法规 和 GJB 9001C-2017质量管理体系要求 ,GJB 1406A-2005产品质量保证大纲要求等有 关标准，始终坚持“军工产品质量第一”的原则，实施精品工程，实行全过程、分阶段、 有重点的质量控制。2.2.2次成功原则贯彻一次成功的原则，确保产品设计一次成功，不出现方案性设计错误 ,不出现因方 案设计问题而造成试验失败，满足可制造性、可检验性和经济性要求。2.2.3XXX 原则XXX。2.3 产品质量保证大纲要求XXX（产

11、品名称）质量保证大纲中，提出了如下要求：a）在研制生产过程中要树立人人制造精品的意识，以建立“精品工程”为目标，开 展各项工作；b） XXX。2.4 产品质量保证相关文件产品质量保证相关文件主要有：GJB 1406A2005产品质量保证大纲要求；GJB 9001C-2017质量管理体系要求；XXX（承制单位）质量管理体系文件一程序文件；XXXXXX（产品名称）质量保证大纲；XXXXXX（产品名称）软件质量保证计划；XXXXXX（产品名称）计量保证大纲；xxxxXX（产品名称）标准化大纲；XXxxXX（产品名称）可靠性工作计划；XXXXXX（产品名称）维修性工作计划；XxxxXX（产品名称）测试

12、性工作计划；XxxxXX（产品名称）保障性工作计划；XxxxXX（产品名称）安全性工作计划。3 质量控制3.1 质量管理体系3.1.1 管理体系XXX（承制单位）质量管理体系通过了军工产品承制单位质量管理体系考核、新时代 认证中心质量管理体系认证。 19XX 年，获得质量管理体系认证注册， 20XX 年和 20XX 年,XXX（承制单位）分别按照 GJB 9001B2009、GJB 9001C-2017 完成了新版标准的转换 工作,增强了程序文件的操作性和覆盖面。目前员工质量意识较强，能比较自觉地按照质量 管理体系程序文件的要求开展工作。XXX（承制单位）质量管理体系运行有效，能够保证项 目正

13、常开展的质量控制,确保产品可靠性、维修性、测试性、保障性和安全性等工作的有效 策划、运行及控制。3.1.2 文件体系XXX（承制单位）按照 GJB 9001C-2017 建立了文件化的质量管理体系，编制了质量手 册、程序文件、作业指导文件，并不断完善、改进，能够满足产品的研制、生产及全过程 质量控制要求。在方案初期，组织开展了产品质量控制策划工作，制定了 XXX（产品名称）质量保 证大纲、 XXX（产品名称）软件质量保证计划、 XXX（产品名称）可靠性工作计 划、 XXX（产品名称）维修性工作计划、 XXX（产品名称）测试性工作计划、 XXX（产品名称）保障性工作计划、 XXX（产品名称）安全

14、性工作计划等文件，对 产品研制的全过程进行了质量控制，确保产品质量受控。3.1.3 监督体系XXX（承制单位）在 XXX 质量方针的框架下，建立了质量目标控制体系，通过内审、 管理评审、数据分析改进等工作的实施,以及在军事代表监督下不断的改进和完善，确保了 质量管理体系的有效运行及持续改进。为确保研制任务实施有效、过程质量受控，建立了行政指挥系统和设计师系统，任命 了 xxx（产品名称）研制项目行政负责人，技术总师，各级电路、结构、工艺、质量负责 人，以及可靠性师、质量师、计量师、标准化师等。各级人员及各职能部门根据程序文件 职责、权限和沟通管理程序的要求明确质量职责、权限及相互关系，为产品质

15、量满足 用户要求提供了组织保障。3.2 研制过程质量控制3.2.1 技术状态管理按照 GJB 3206A2010技术状态管理的要求，编制了技术状态管理程序文件， 纳入了质量管理体系。在产品研制过程中，严格按照文件要求开展了技术状态标识、控制、 记实、审核等方面的工作。XXX（产品名称）研制中按 GJB 2116-1994武器装备研制项目工作分解结构的要求 进行了产品结构分解，并根据产品功能特性和物理特性,确定产品技术状态项及不同阶段所 需的技术状态文件，建立了产品功能基线、分配基线、产品基线。XXX（产品名称）技术状 态项和技术状态文件标识清楚、签署完整，技术状态文件已按程序文件要求完成了 P

16、DM 系 统归档。XXX（产品名称）软件开发按软件工程化管理要求，进行需求管理和配置管理，软件 配置项实行三库管理，并通过版次标识其变更过程。产品的技术状态管理符合要求，产品研制过程中出现的问题已经解决并归零，相关更 改已落实，技术状态已确定，经设计定型试验表明，产品能够达到研制总要求和/或成品技 术协议书要求。3.2.1.1 技术状态标识a） 选择技术状态项及标识按照产品分解结构，选择了 XXX、XXX 作为技术状态项。b） 确定各技术状态项在不同阶段所需的技术状态文件及标识按照 XXX（产品名称）技术状态管理计划，确定了各阶段输出的文件、责任单位 及完成时间。c） 技术状态基线研制过程中依

17、据研制总要求和 /或技术协议书编制了 XXX（产品名称）系统规范、 XXX（产品名称）研制规范、XXX（产品名称）产品规范和XXX（产品名称）软件 产品规格说明等技术文件，建立了产品功能基线、分配基线和产品基线。3.2.1.2 技术状态控制a）技术状态更改技术状态更改遵循“论证充分、试验验证、各方认可、审批完备、落实到位”的原则。 XXX（承制单位）按照 ZGXX.XXX文件控制程序、ZGXX.XXX设计文件编制、审批、更改管理办法的规定，对需要实施的技术状态更改进行分类，并逐项履行更改程序，按 不同的变更类别要求完成审签，必要时通过用户代表确认。落实更改内容时，确保所有涉 及到的文件全部得到

18、更改。xxx（产品名称）设计更改符合程序文件要求。技术协调单落实 情况见表 4。表 4XXX （产品名称）技术协调单落实汇总序号提出单位接收单位编号主要协调内容落实情况落实情况包括：1, 图样及技术文件已更改到位；2,产品实物已落实到位b）偏离许可和让步偏离许可（器材代用）的办理、审批及控制执行 ZGXX.XXX原材料代用管理办法。 让步的办理、审批及控制执行 ZGXX.XXX不合格品控制程序，不合格品审理委员会对不合格品进行审査和处理，以防止其非预期的使用或交付。按照 ZGXX.XXX预防措施控制程序，对不合格品产生的原因进行了定位、分析，对 纠正措施及归零情况进行了监督和验证，避免不合格品

19、的重复发生。研制过程中，产品办理了 XX 份偏离单（或 XXX（产品名称）无技术状态偏离许可和让 步）。器材代用清单见表 5。表 5 器材代用清单元器件代用序号代料单号图号批次号原器材型号规格代用器材型号规格 代用说明原材料代用序号代料单号图号批次号原器材型号规格代用器材型号规格 代用说明3.2.1.3 技术状态记实XXX（承制单位）从产品方案阶段起就开展技术状态记实活动，并定期备份技术状态记 实数据。在产品转阶段评审前或型号要求节点，编制了产品技术状态记实报告，记录了 XXX.XXX 的控制情况，技术状态记实文件完整并已归档。3.2.1.4 技术状态审核XXX（产品名称）功能技术状态审核和物

20、理技术状态审核结合产品转阶段、设计定型工 作进行。按照 ZGXX.XXX设计和开发控制程序对评审有效性进行严格控制，对遗留问题 进行记录并及时跟踪直至解决。技术状态审核符合 GJB 3206A2010技术状态管理的要 求。3.2.2 设计质量控制3.2.2.1 设计分析研制初期，组织相关人员进行了产品设计和开发的策划，形成了产品设计和开发策划 报告，确定了产品设计和开发的阶段及每个阶段所需进行的评审、验证和确认活动，形成 了产品总体设计方案。该方案经评审确认，为产品设计、研制提供了有效的指导性依据。3.2.2.2 设计报告设计过程形成的设计报告、图样资料、器材清单、明细表、调试说明等文件均按质

21、量 管理体系文件文件控制要求的要求，进行审签和批准。xxx（产品名称）设计文件的编 制符合有关电气、技术制图的国家标准、行业标准及 XXX（承制单位）有关规定的要求， 签署完整，设计文件基本成套、协调、统一，质量受控。通过 XXX 形成的报告，表明产品 设计满足设计和开发输入各项文件规定的指标要求。3.2.2.3 阶段评审XXX（产品名称）按照质量管理体系及项目质量保证大纲的要求，对设计过程进行了 质量控制，严格落实了设计评审制度。评审做到了全面、客观、负责。项目质量人员参加 了项目的各次评审 ,并严格督促了评审专家意见的分析和落实。各阶段主要评审中共有 XX 项遗留问题，均已归零解决。XXX

22、（产品名称）在研制过程中的主要评审工作如下：20XX 年 XX 月 XX 日，xXX 在 XX 组织召开了 XXX（产品名称）研制方案评审会，设计方 案 XXX,顺利通过方案评审，与会专家共提出 XX 条意见,其中 XX 条问题已经落实到研制方 案与详细设计，质量部门进行了跟踪检査。另外 XX 条问题经 XXX,目前已按协调意见落实。20XX 年 XX 月 XX 日，XXX（承制单位）组织有关专家对 XXX（产品名称）详细设计报 告进行了所级内部评审，评审会由 XXX 主持。评审组对 XXX（产品名称）详细设计报告进 行了分析讨论，对提供的支撑文件进行了审查，提出了 XX 项意见。设计师系统在

23、现场对其 中 XX 条意见进行了解释说明，另 XX 条问题在详细设计报告中进行了落实修改。详细设计 通过所级评审。20XX 年 XX 月 XX 日，由 XX 机关主持，并邀请 XXX（总体单位）、XXX 的相关专家，对 XXX（产品名称）的详细设计报告进行了评审。会后设计师系统对专家提出的问题进行了认 真落实修改，并按要求对其进行了跟踪闭环。20XX 年 XX 月 XX 日，xXX 组织在 XXX（承制单位）进行了 XXX（产品名称）质量评审。 邀请 XXX.XXX 等单位的有关专家参加了评审，由 XXX 任评审组组长。评审组经过认真分析、 讨论，认为 XXX（产品名称）研制过程质量受控，通过

24、了验收测试，用户状态确认测试， 同意提交用户使用。20XX 年 XX 月 XX 日，由 XXX 组织，在 XXX（会议地点）召开了 XXX（产品名称）X 型 件装机评审会，XXx、xXX 等 XX 个单位 XX 名代表参加。会上专家提出了 XX 条问题，其中 XX 条问题进行了现场解释，XX 条采纳的问题，已经在后续工作中全部得到了落实。20XX 年，XXX（产品名称），在 XXX 所通过系统联试、验收测试合格后，XX 所组织了 系统的提交质量评审。评审会上，项目组进行了研制总结情况汇报、阶段质量总结情况汇 报。与会专家（含用户代表），对产品的整个设计过程、研制过程的情况进行质量把关， 质量师

25、组织完成了评审会上，专家提出的问题跟踪落实工作。产品通过评审后提交军检验 收。产品设计评审及专家意见的归零情况汇总见表 6。表 6 研制过程各阶段主要评审情况序号评审名称评审时间评审要点问题处理结果备注3.2.2.4 试验验证XXX（产品名称）已完成了 Xxx、xxx、xXX 等研制试验和设计定型功能性能试验、电 磁兼容性试验、环境鉴定试验、可靠性鉴定试验、试飞（试车、试航）、部队试验和配套 软件定型测评等设计定型试验，产品设计的符合性、适用性和可靠性等得到了充分、有效 的试验验证。试验结果表明，产品功能性能满足研制总要求、技术协议书和使用要求。3.2.2.5 设计更改产品设计更改严格按照 Z

26、GXX.XXX设计文件编制、审批、更改管理办法的要求进行。 研制以来，针对产品研制和技术协调等情况，先后编发了 XX 份设计更改单对产品图样等设 计资料进行了更改完善。研制过程设计更改受控。3.2.3 工艺质量控制3.2.3.1 工艺设计按照 ZGXX.XXX工艺设计管理程序及产品质量保证大纲要求，开展了产品工艺设计 工作。XXX（产品名称）在设计、试制中采用的成熟技术，工艺稳定，新研或改进设备，其 印制板制造、电子组装、机械加工、焊接、热处理、油漆、电镀和防护等工艺成熟。在方 案设计初期,工艺设计师编制了 XXX（产品名称）试制匸艺总方案，与电路、结构并行 设计，随研制方案进行了评审，确保了

27、工艺设计的合理性。在工艺组织上，制定了合理的 工艺流程、有效的工艺措施，编制了详细的生产工艺文件，能够指导生产现场按工艺规程 要求执行。为确保产品质量，在满足设计性能的前提下，尽量采用成熟的工艺技术，需要釆用新 工艺、新材料时，必须经过专题试验，严格考核后，方可正式采用。设计各类规程时根据 实际工艺水平和制造能力，尽量采用标准和成熟工艺技术、成组工艺技术、数控加工技术、 SMT 等现代制造技术组织生产,提高产品工艺可靠性和产品质量。产品首件交付前，进行了工艺评审，并对评审中的问题进行了归零管理。产品工艺评 审情况见表 7。表 7 工艺评审情况序号评审内容评审意见落实情况备注3.2.3.2 工艺

28、控制工艺文件按照 ZGXX.XXX工艺文件及标准化文件编制、审批、更改管理办法履行了 审批及有关部门的会签手续，并按规定发放，确保生产现场使用的文件是现行有效版本。3.2.3.3 关键工序通过对各部件的结构、性能和工艺特点分析， XXX（产品组成部分）不存在加工难点， 未设立关键工序。XXX（产品组成部分）是一项技术含量较高的机电一体化产品，其 XX 重要特性形成的 工序：定为关键工序。关键工序清单见表 8。表 8 关键工序清单序号零（部）件代号 零（部）件名称工序号工序名称关键重要特性3.2.3.4 特殊工艺产品涉及铸造、喷漆、浸漆、钝化、硫酸阳极化、热处理等特殊过程。依据 ZGXX.XXX

29、过程确认控制程序，对特殊过程进行了确认及再确认。特殊过程编制了典型 工艺规程、生产说明书指导现场操作；编制了过程连续控制的记录卡片，对过程参数进行 记录，保证特殊工艺的质量满足规定的要求。特殊过程记录完整,可追溯。XXX（产品名称）涉及的主要特殊过程见表 9。表 9 主要特殊过程的确认情况序号1工种焊接过程名称电极压封零件名称 谐振腔组件编号XXX确认结果有效3.2.3.5 工艺验证根据 xxx首件鉴定管理办法规定，对 XXX 进行了首件鉴定。首件鉴定结论合格， 其结果进一步证实了工艺过程的合理性、可行性及设备、人员等生产条件能够持续地满足 制造出符合设计要求的产品。3.2.3.6 工艺文件文

30、件资料的控制按照 ZGXX.XXX文件控制程序等有关规定执行。研制过程中，随着产品设计文件的下发，工艺人员编制了工艺总方案 XX 份，工艺标 准化综合要求 XX 份，车间流转路线 XX 份，毛料清单 XX 份，机械加工工序卡片 XX 份，冲压工序过程卡片 XX 份，热处理工序卡片 XX 份，表面处理工序卡片 XX 份，装配、调试工艺 规程 XX 份，验收工艺规程 XX 份，包装工艺规程 XX 份。工艺文件及其更改汇总表见表 10。产品工艺资料规范、齐套，内容符合设计意图，能够满足研制过程工艺质量控制要求。表 10 工艺文件及其更改汇总表序号 更改单编号 部件代号阶段版本文件代号 文件名称 更改

31、时间更改原因设计更改工艺改进协调更改3.2.3.7 不合格品处理研制、生产过程中的不合格品严格按照 ZGXX.XXX不合格品控制程序进行鉴别、标 识、隔离、审理、处置。研制过程由于 XXX，造成 XXX 零件不符合产品图样要求，办理不合格品二级审理单 XX 份，详见表 11,审理结论为让步接收。表 11 不合格品让步使用情况序号审理单号零组件图号名称超差现象备注不合格零件的审理手续齐全，经顾客代表审签认可。XXX（承制单位）和 XXX（驻承制 单位军事代表室）对不合格品产生的原因进行了定位、分析，对纠正措施及归零情况进行 了监督和验证。经装配及试验验证，不合格品让步使用无不良后期影响。3.2.

32、4 外协、外购产品质量控制3.2.4.1 外协/外购单位资质外购/外协单位资质控制执行 ZGXX.XXX供方控制程序。XXX（承制单位）对供方质量管理体系、产品质量、供应保证能力等考察后，确定了 供方名录，并进行动态管理。产品涉及的外购/ 外协，均在供方名录规定的厂家采购 /加工。其中主要供方 XXx、 xXX、XXX 均具备国家认可的武器装备研制、生产资格及保密资质。外购/外协单位质量保证能力见表 12。表 12 外购/外协供方质量保证能力情况序号单位名称外购/外协件 质量管理体系运行情况 生产能力状况备注3.2.4.2 技术状态控制外购 /外协产品技术状态控制执行 ZGXX.XXX外包控制

33、程序。 XXX（承制单位） 识别、确定了外购 /外协项目，编制了各部件外购件清单。产品涉及的外购 /外协均与供方 签订了技术协议 /采购合同。 XXX（承制单位）设计师系统参加了 xxx（总体单位）与外协 配套产品“成品协议”的签订，并且进行了相关技术接口的协调，编写了xxx（产品名称） 接口控制文件等文件，明确了接口协议要求，并下达了研制任务书，编写了XXX（产品 名称）接口定义、下发了XXX（下一层次产品名称）技术要求，确保了 XXX（产品名 称）技术接口状态受控。外协加工时 ,xxx（承制单位）提供产品图纸、工艺、材料，提供 给供方的文件从档案室领取，现行有效，加盖“一次性用图”和“外包

34、日期”标记，确保 外购/外协件技术状态受控。3.2.4.3 产品交接验收外购 /外协产品验收执行 XXX入厂复验管理办法。XXX（承制单位）编制了产品各 部件的外购件入厂检验项目。产品涉及外购件 XXX 项，外协件 XXX 项，到货后，首先进行 初检，对供方的资质、外购/外协件的批次、数量包装情况、质量证明文件等进行核查，无 误后，由专业检验室按照入厂检验项目/图纸要求实施入厂检验。入厂检验合格后方可转入下一工序使用。外购/外协单位负责的零组件及其质量数据见表 13。表 13 外购/外协件及其质量数据序号单位名称外购/外协 件交检数 合格数 一次入验合格率质量评价3.2.4.4 技术资料完整性

35、及归档外购/外协单位配套设备提交 XXX（承制单位）联试时，出具了相关的质量证明文件， 明确了设备的技术状态，提交的技术说明书、使用维护说明书等技术资料，均按要求归档， 资料完整，可追溯。3.2.4,5 不合格品处理按照 ZGXX.XXX不合格品控制程序，对产品涉及的不合格外购 /外协件，进行了鉴 别、隔离、控制、审查、退货处理，无不合格外购/外协件非预期使用现象。对联试过程中出现的问题，向各单位进行了通报，并要求归零。退回原厂家的外购 / 外协件，均随带了“外购/外包产品退货纠偏单”，由供方分析原因，制定、落实纠正措施， 随产品一并返回，作为对供方考核的依据之一。3.2.5 元器件及原材料质

36、量控制3.2.5.1 元器件和原材料的使用与元器件优选目录的符合性为加强元器件管理 ,xxx（承制单位）严格按照制定的元器件管理规定，按 XXX 元器 件优选目录选用元器件，并将使用的元器件清单向 XXX（总体单位）进行了通报。按照 XXX（总体单位）的要求， XXX（承制单位）进行了型号元器件优选目录的符合性清理，形 成了xxx（产品名称）元器件超目录清单 ,并向 XXX（总体单位）进行了汇报，履行了 相关手续。使用元器件从选用、采购、入所复验、筛选、入库等过程进行了控制。元器件 超目录清单见表 14。XXX（产品名称）配套的其他设备元器件的控制，由各配套单位按照 XXX（承制单位） 下发的

37、元器件控制要求贯彻执行，各单位质量部门、军代表进行了过程监控。表 14 超目录器材清单序号元器件名称型号规格 技术标准封装形式和封装材 质量等 质 级单机数量生产厂家说明XXX（产品名称）在研制过程中尽可能选用国产元器件；在国内没有类似元器件或国 产类似元器件性能指标达不到使用要求情况下，才选用进口电子元器件；在必须选用进口 电子元器件时，优先选用颜色等级为绿色的进口元器件。XXX（产品名称）所有进口元器件均属非禁运产品，可通过常规外贸渠道进口，供货 渠道顺畅，可长期供货，供货有保障。通过优先选用国产电子元器件，控制了 XXX（产品名称）使用的电子元器件比例，满足研 制总要求，电子元器件统计分

38、析结果见表 15。表 15 电子元器件统计分析表国产进口总计统计结果规格A数量B费用C规格D数量E费用F规格X数量Y费用Z国产比例（%） 进口电子元器件规格国产比例A/X红色紫色数量国产比例 B/Y(=BY)橙色费用国产比例 C/Z(=CZ)黄色绿色数费国产比例 (BY)/(CZ)总计安全等级分析 规格 数量 规格 数量 规格 数量 规格 数量 规格 数量 规格数量统计结果 G II I J K L M N 。 P D E使用比例（%） G/X H/Y I/X J/Y K/X L/Y M/X N/Y 。/X P/Y D/X说明事项：E/Y3.2.5.2 元器件和原材料的合格检验及元器件筛选电子

39、元器件按照外购件入厂检验项目，100%进行了入厂验收。按照 ZGXX.XXX电子元器件二次筛选规范，编制了电子元器件二次筛选规范，并按 规范进行了二次筛选。产品中涉及的两项电子元器件（XXX）因国内暂无手段未进行筛选（XXX 出具了不能筛 选证明）,XX 项器件随产品进行了筛选，在筛选及外场使用中，未出现过故障。电子元器件经试验和使用验证，满足系统设计要求。3.2.5.3 元器件和原材料的失效分析产品研制过程中，对岀现问题的电子元器件等在具有资质的专业机构进行了失效分析。 a）XXX 三极管失效分析20XX 年 XX 月，XXX 反馈：XXX 故障。经排査，确定故障是由 XXX 三极管失效引起

40、。将失效三极管送 XXX 进行了失效分析, 结果为：“三极管失效原因是由于 XXX”。b） XXX 继电器失效分析20XX 年 XX 月 XX 日，XXX 在试验过程中，出现接通 XXX 故障。故障定位:XXX 继电器失 效。将失效继电器送 XXX 进行了失效分析，结论为：XXX。XXX,3.2.5.4 不合格品处理按照 ZGXX.XXX不合格品控制程序，对产品涉及的不合格元器件、原材料进行了鉴 别、隔离、控制、审査、退货处理，无不合格品超差使用现象。退回厂家的元器件和原材料，随带“外购 / 外包产品退货纠偏单”，由供方分析原因， 制定、落实纠正措施，随产品一并返回，作为对供方考核的依据之一。

41、3.2.6 文件及技术资料质量控制3.2.6.1 设计文件研制过程中，按照 ZGXX.XXX设计和开发控制程序要求，逐步编制了总体设计方案、 详细设计报告、产品图样、产品规范、外购/外协件清单、外购件入厂检验项目、XXX 试验 大纲、设计定型功能性能试验大纲、软件需求规格说明、软件开发计划、配置管理计划等 设计文件。设计文件按照 ZGXX.XXX设计文件编制、审批、更改管理办法及产品技术协议的要 求履行了标准化审查、工艺会签、质量会签、军代表确认及主机会签，为器材采购和产品 的研制、生产、验收等提供了有效依据。3.2.6.2 工艺文件随着产品设计文件的下发，按照 ZGXX.XXX工艺设计管理程

42、序及时编制了工艺总方 案、工艺标准化综合要求、零组件加工的工艺流转路线表、产品的装调、验收工艺规程等 工艺资料。工艺资料按照 ZGXX.XXX工艺文件及标准化文件编制、审批、管理更改办法 履行了审批手续。工艺资料内容符合设计意图，能够正确指导生产和试验工作进行。 称）软件质量保证计划、XXX（产品名称）计量保证大纲等质量保证文件。质量保证 文件完整，按照 XXX 履行了审批手续，并按规定归档。3. 2. 6. 3 质量保证文件编制了供方名录、 x X X（产品名称）质量保证大纲、 X X X（产品名称） 软件质量保证计划、 X X X（产品名称）计量保证大纲等质量保证文件。 质量保证 文件完整

43、，按照 XXX 履行了审批手续，并按规定归档。3.2.6.4 产品规范编制了 XXX（产品名称）产品规范，履行了规定的审批手续。产品规范更改的控 制，执行 ZGXX.XXX设计文件编制、审批、更改管理办法。3.2.6.5 作业指导书按照产品生产要求，梳理工作流程，编制了各类作业指导文件。作业指导书履行了审 批手续，并不断修订完善。3.2.6.6 调试/试验文件编制了产品及各部件的调试、试验工艺规程。工艺规程编制及更改按照 ZGXX.XXX 履行了审批手续。3.2.6.7 外来文件外来文件的控制执行 ZGXX.XXX文件控制程序。设置了专门机构，对收到的型号顶 层文件等外来文件签收、登记，建帐，

44、传递；收到 XXX 时，及时传递信息，将技术协调内 容纳入相关设计文件，确保将协调要求落实到产品中。对于标准类外来文件建立标准总目录，按规定发放并记录。及时核查、跟踪所用标准的更新情况，更新标准馆藏目录，定期公布标准、法规的有 效版本目录，确保工厂能及时得到有关标准更新的信息。3.2.6.8 文件更改记录设计文件、工艺文件的更改原则、更改分类、更改原因分类、审签规定、更改实施等 按照 ZGXX.XXX设计文件编制、审批、更改管理办法、ZGXX.XXX工艺文件及标准化文 件编制、审批、更改管理办法要求执行。研制过程中所有更改均有记录。3.2.7 关键件和重要件质量控制3.2.7.1 关键特性、重

45、要特性分析按照 ZGXX.XXX特性分析管理办法，对系统各部件进行了特性分析，形成了特性分 析报告。经分析 XXX 中的 XXX 具有重要特性，为重要件，其余均为一般特性零件，无关键 特性。3.2.7.2 产品特性分类 ,根据特性分析的结果，产品 XXX 为重要特性，特性分类编号： XXX，其余均为一般特 性。共有 XX 个关键件，XX 个重要件（或无关键件和重要件），关键件和重要件清单见表 16。表 16 关键件和重要件清单产品代号序号XXX图号（代号）产品名称 关重件名称XXX字母标记阶段标记特性标记D备注12GZG1Z100按研制总要求中对 xxx（产品名称）软件重要程度的划分，共有重要

46、软件 XX 项，无关 键软件，重要软件均通过了第三方测评和定型测评。3.2.7.3 关键件、重要件标识按照 ZGXX.XXX特性分析管理办法，重要件在图纸明细表的“特性标记”栏内标注 “Z”，在产品图样上醒目位置标注“重要件”，其重要特性在该零组件图样上的相关位置 及技术要求中标注。重要件的合格证上加盖“重要件”印章，并随零件周转。3.2.7.4 关（键）重（要）工序产品不涉及重要工序。XXX.XXX,XXX 确定为关键工序。3.2.7.5 关键件、重要件控制关键工序的控制执行 ZGXX.XXX关键过程控制程序。编制了关键工序目录、关键工 序质量控制卡片，在工艺过程卡片及制造过程涉及的工艺规程

47、的关键工序号前加盖了“关 键工序”印章。关键工序质量控制卡片明确了人、机、料、法、环的控制内容。与关键工序有关的人员均经培训，考核合格后持证上岗。在加工、装配过程中按照关 键工序质量控制卡片的要求，定人员、定设备、定工艺方法，对 XXX 工序进行了严格的质 量控制。关键工序实施过程中，操作人员按照规定对生产条件进行检査、调控，保证过程 处于受控状态。检验人员按照工序卡片及关键工序质量控制卡片要求进行 100%检验。3.2.8 产品标识和可追溯性质量控制3.2.8.1 产品标识按照 GJB 726A2004 要求，对采购产品、生产过程的产品和最终产品，釆取了适宜的方法进行标识，并进行了记录，具有

48、可追溯性。产品研制初期，向 XXX 申请，确定了产品型号、名称，并确定了产品代号。按照 ZGXX.XXX标识和可追溯性管理程序，对原材料、元器件、零件、组件和产品 分别实施了型（代）号、名称、批次号、质量状态及加印等的识别标识或标识移植，在有关的工序卡片、记录单及合格证上记录、传递了软件版本标识，并对 生产现场的零组件或产品实施了“合格”、“不合格”、“待检验”、“待判定”等的检 验状态标识。按照程序文件 ZGXX.XXX批次管理控制要求，对加工、装配过程的产品批次进行标 识和记录，“批次管理记录卡”、“装配原始记录”按要求进行归档。成品件通过产品履历本、产品铭牌、漆封印实现产品标识。在产品接

49、收、生产、贮存、包装、运输、交付等过程中，产品标识与产品同步流转。 最终产品名称、型号、批次号等标识在前面板上。标识文字、代号完整、清晰，处于醒目 位置，易于识别和追溯。标识记录纳入质量记录的控制程序，并给予保存。产品标识唯一， 可追溯性良好。3.2.8.2 分类编码按照 GJB 17751993装备质量与可靠性信息分类和编码通用要求和 GJB 630A- 1998飞机质量与可靠性信息分类和编码要求，对产品进行分类编码策划和质量控制。 3.2.8.3 电子标识及管理未实行电子标识。按 XXX 条码标识要求的规定，对产品及其附件、配件等使用二维条码进行了标识 和管理。3.2.9 计量检验质量控制

50、3.2.9.1 产品关键参数量值传递关系对产品进行了检测和计量保证能力分析，明确了产品必须检测的项目或参数。选择了 符合量值传递要求的通用检测设备，同时设计制造了符合量值传递的专用测试设备 XXX。 根据量值传递要求，对 XXX 通用设备和专用设备进行了检定，保证其计量要求。 3.2.9.2 专用测试设备编制了 xxx （专用测试设备）校准规范，并根据校准规范进行校准。校准合格后在 XXX（专用测试设备）上粘贴了“准用”标识。XXX 量值能够溯源到国防最高计量标准或国 家计量基准、标准。3.2.9.3 通用测试设备对产品通用测试设备，按照国家校准规范或检定规程进行检定，经检定合格后在通用 测试

51、设备上粘贴“合格”标识。通用测试设备量值能够溯源到国防最高计量标准或国家计 量基准、标准。3.2.9.4 工艺/工装根据工艺需要，产品各配套部件设计、制造了 XX 套专用工装、测试设备,目前均在生产线上正常使用。工艺装备的设计、制造、检定及管理执行 ZGXX.XXX工装设计、 制造管理办法、ZGXX.XXX工装检定管理办法和 ZGXX.XXX测试设备控制程序。生产过程中所用的设备、工艺装备、检测器具均在合格的检定周期内，并处于良好使 用状态。经小批生产验证，现有工艺装备可以满足过程加工、测量、检验、试验控制要求。 3.2.9.5 大型试验的计量保证产品各项试验所用计量器具和测试设备符合试验大纲

52、要求，并在合格有效期内。 3.2.9.6 不合格处理计量检验严格按照规范进行，无不合格项。3.2.10 试验质量控制3.2.10.1 试验质量策划产品在研制过程中经历了 XXX 试验。各试验均编制了相应的试验大纲，规定了受试产 品的技术状态、各项试验的试验条件及专用、通用测试设备的精度要求，明确了质量控制 项目、质量控制点，规定了各项试验的负责单位、参试单位及各单位人员的职责。工程研制阶段主要研制试验项目见表 17。设计定型阶段设计定型试验项目见表 18。表 17 主要研制试验项目序号试验项目承试单位试验时间试验结果备注123电磁兼容性摸底试验 环境试验可靠性研制试验表 18 设计定型试验项目

53、序号试验项目承试单位 试验时间试验结果备注12345678设计定型功能性能试验设计定型电磁兼容性试验设计定型环境鉴定试验设计定型可靠性鉴定试验设计定型试飞（试车、 试航）设计定型部队试验软件定型测评设计定型复杂电磁环境试验3.2.10.2 试验风险分析对试验过程中可能存在的风险进行了识别，制定了规避措施，作为试验大纲主要内容 之一。3.2.10.3 试验现场质量控制试验现场质量控制执行 ZGXX.XXX试验控制程序。受试产品技术状态符合试验大纲 要求，试验大纲、试验规程现行有效，测试设备、计量器具精度满足试验大纲要求，在合 格的检定周期内，试验人员具备上岗资格，试验现场的温度、湿度等环境条件符

54、合试验大 纲要求。试验正式开始前，组织对人、机、料、法、环等各方面条件核査无误后，填写了 “试验前准备状态检查表”，经批准后，方可进行试验。试验过程中，试验人员按照试验 规程要求操作，确保了测试精度和试验数据的准确性。出现故障时，立即停止试验，保护 试验现场，填写“故障报告表”，按照 ZGXX.XXX产品故障处理控制程序，分析故障原 因，开展故障归零工作。3.2.10.4 试验数据处理试验人员按照职责分工和规定程序填写了试验记录单。产品各项试验记录正确、清晰、 真实，签署有效。3.2.10.5 试验报告试验结束后，试验负责人员整理试验记录，按照 GJB /Z1702013 编制试验报告。试 验

55、报告经顾客代表认可后按规定归档。3.2.10.6 持续改进产品在 XXX 试验中共出现 XX 个故障，详见表 19。按照 XXX 要求，形成了相应的故障 报告单和技术归零报告，故障定位准确，机理清楚，经试验验证,措施有效，进行了举一反 三，并通过了主管机关主持的故障归零评审。表 19 试验中的故障情况序号3.2.10.7 不合格项处理故障名称归零情况产品各项试验程序、试验项目符合试验大纲要求，试验过程操作规范，无不合格项。 3.2.11 软件质量控制3.2.11.1 软件质量策划XXX（承制单位）根据XXX 软件工程管理规定及 ZGXX.XXXXXX 软件设计与开发控 制程序的要求开展软件工程

56、化管理工作。软件研制贯彻执行了 GJB 2786A2009,GJB 439A-2013 等标准的要求，软件文档按照 GJB 438B-2009 要求编制。按照软件相关程序文件的要求，编制了软件质量保证计划，按规定建立了软件质量保 证组，明确了质量保证人员组成、职责。软件质量保证组成员，按照软件质量保证计划的要求，实施软件开发过程中的质量控 制，对软件质量进行监督，对每个阶段活动选定的研发活动或输出工作产品进行了质量审 核工作。3.2.11.2 软件配置管理产品软件的配置管理按照 XX 要求进行。制定了软件配置管理计划，成立了配置管理组， 建立了开发库、受控库和产品库，并按规定进行管理。研制过程

57、中，按要求对软件的更改级别、更改申请、更改的版本标识、更改流程和更 改过程中三库管理等进行了有效控制。软件版本标识明确、软件更改及出入库手续规范、 完整、可追溯。研制过程中自 XX 软件编制软件更改申请单”及“软件更改单”各 XX 份,均按 XX 履行 了审批手续，软件更改单经质量管理部会签、XX 认可，并存入相应的软件库。产品软件的 最新版本见表 20。表 20 产品软件配置项最新版本序号软件标识号软件名称软件版本号软件等级研制单位产品软件各配置项的代码均在 XX 入库管理。3.2.11,3 软件基线管理在开发过程中，按照 xxx（产品名称）软件配置管理计划的要求，创建了功能基线、 分配基线

58、和产品基线。产品基线首次建立时间为 20XX 年 XX 月 XX 日，目前为止更改 XX 次， 具体记录见表 21。表 21 软件产品基线记录基线名称最后版本发布日 期基线版本变更历 史基线变更次数基线内容及其目前版本3.2.11.4 软件成熟度评价XXX 软件在其他已定型产品同类软件的基础上研制，技术成熟。XXX 软件管理技术为首 次在装机产品中应用，产品研制初期技术成熟度较低，在研制过程中通过加强内部测试和 试验验证，逐步完善了设计，随产品经过各项设计定型试验考核,技术成熟度得到了较大提 高，该技术已在后继多型产品中推广应用。3.2.11.5 软件测试验证XXX 软件研制过程进行了软件自测

59、试、第三方测试及软件定型测评。按要求编制了软件测试计划、软件测试说明，用于指导软件的自测试工作。XXX 软件自测试测试内容包括文档审査、静态分析、软件代码审査、单元测试、配置 项测试和系统测试，形成软件测试报告并通过了内部评审。XXX（承试单位）对 XXX 软件进行了第三方测试，分别对 XXX 软件 V2、V3 版本进行了 文档审査、代码审査、静态分析、单元测试和动态测试。对提出的问题进行了修改，并对 更改内容进行了回归测试，测试结果表明，软件修改正确，并且未引入新的软件缺陷，无 遗留问题。xxx（承试单位）对 XXX 软件进行了软件定型测评，开展了文档审査、静态分析、代 码审査、动态测试及系

60、统测试，对提出的问题进行了修改，并对更改内容进行了回归测试， 软件定型测评结果通过了 XXX（二级定委办公室）组织的定型测评验收审査。软件随产品通过了设计定型试验，验证了软件的适用性及可靠性。3.2.11.6 软件持续改进a）软件自测试问题解决情况软件自测试问题及解决情况见表 22。表 22 软件自测试情况序号I测试内容文档审査测试结果发现问题 XX 个解决情况更改后回归审查,没引入新的缺陷2各模块结构清晰合理，代码可静态分析 、读性强，符合软件编程规范更改后重新验证和回归走査,结果表明软3代码审査发现软件缺陷 XX 个件与文档文文一致，文实相符；程序结构清晰合理，实现正确45单元测试系统测试对 XXX 个函数进行了