渣油加氢工艺说明

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1、第一节 工艺技术路线及特点一、工艺技术路线300 X 104t/a渣油加氢脱硫装置采用CLG公司的固定床渣油加氢脱 硫工艺技术，该工艺技术满足操作周期8000h、柴油产品硫含量不大于 500ppm、加氢常渣产品硫含量不大于0.35w%、残炭不大于5.5w%、Ni+V 不大于 15ppm 的要求。二、工艺技术特点1、反应部分设置两个系列，每个系列可以单开单停（单开单停是指 装置内二个系列分别进行正常生产和停工更换催化剂）。由于渣油加氢脱 硫装置的设计操作周期与其它主要生产装置不一致，从全厂生产安排的角 度，单开单停可以有效解决原料储存、催化裂化装置进料量等问题，并使 全厂油品调配更灵活。2、反应

2、部分采用热高分工艺流程，减少反应流出物冷却负荷；优化 换热流程，充分回收热量，降低能耗。3、反应部分高压换热器采用双壳、双弓型式，强化传热效果，提高 传热效率。4、反应器为单床层设置，易于催化剂装卸，尤其是便于卸催化剂。5、采用原料油自动反冲洗过滤器系统，滤除大于25um以上杂质， 减缓反应器压降增大速度，延长装置操作周期。6、原料油换热系统设置注阻垢剂设施，延长操作周期，降低能耗， 而且在停工换剂期间可减少换热器和其它设备的检修工作。7、原料油缓冲罐采用氮气覆盖措施，以防止原料油与空气接触从而 减轻高温部位的结焦程度。8、采用炉前混氢流程，避免进料加热炉炉管结焦。9、第一台反应器入口温度通过

3、调节加热炉燃料和高压换热器旁路量 来控制，其他反应器入口温度通过调节急冷氢量来控制。10、在热高分气空冷器入口处设注水设施，避免铵盐在低温部位的沉 积。11、循环氢脱硫塔前设高压离心式分离器除去携带的液体烃类，减少式格循环氢脱硫塔的起泡倾向，有利于循环氢脱硫的正常操作。12、设置高压膜分离系统，保证反应氢分压。13、冷低压闪蒸罐的富氢气体去加氢裂化装置脱硫后去PSA回收氢气。14、新氢压缩机采用二开一备，每台50%负荷，单机负荷较小，方便 制造，且装置有备机。15、分馏部分采用主汽提塔分馏塔流程，在汽提塔除去轻烃和硫化 氢，降低分馏塔材质要求。分馏塔设侧线柴油汽提塔及中段回流加热原料油，降低塔

4、顶冷却负荷 提高能量利用率，减小分馏塔塔径。16、利用常渣产品发生部分低压蒸汽。通过对装置换热流程的优化， 把富裕热量集中在温位较高的常渣产品，发生低压蒸汽。17、考虑到全厂能量综合利用，正常生产时常渣在150C送至催化裂 化装置。在催化裂化装置事故状态下，将常渣冷却至90C送至工厂罐区。18、催化剂预硫化按液相预硫化方式设置。三、工艺流程说明(一)工艺流程简述1、反应部分原料油自进装置后至冷低压分离器(V-1812)前的流程分为两个系列， 以下是一个系列的流程叙述：原料油在液位和流量的串级控制下进入滤前原料油缓冲罐(V-1801)。 原料从V-1801底部出来由原料油增压泵(P1801/S)

5、升压，经中段回流油/ 原料油换热器(E-1801AB)、常渣/原料油换热器(E-1802AB、E-1803AB) 分别与中段回流油和常渣换热，然后进入原料油过滤器(S-1801)以除去 原料油中大于25um的杂质。过滤后的原料油进入滤后原料油缓冲罐 (V-1802)，原料油从V-1802底部出来后由加氢进料泵(P1802/S)升压， 升压后的原料油在流量控制下进入反应系统。原料油和经热高分气/混合氢换热器(E-1805AB )预热后的混合氢混 合，混合进料经反应流出物/反应进料换热器(E-1804)预热后进入反应 进料加热炉(F-1801)加热至反应所需温度进入第一台加氢反应器 (R-1801

6、)，R-1801的入口温度通过调节F-1801的燃料量和E-1804的副线 量来控制，R-1801底部物流依次通过其它三台反应器(R-1802、R-1803、R-1804)，各反应器的入口温度通过调节反应器入口管线上 注入的冷氢量来控制。从R-1804出来的反应产物经过E-1804 换热后进入热高压分离器(V-1803)进行气液分离，V-1803底部出来的 热高分液分别在液位控制下减压后，进入热低压分离器(VT804)进行气 液分离，VT803顶部出来的热高分气分别经热高分气/混合氢换热器、热 高分气蒸汽发生器(E-1806)换热后进入热高分气空冷器(E-1807)，冷 却到52C进入冷高压分

7、离器(V-1806)进行气、油、水三相分离。为了防止铵盐在低温位析出堵塞管路，在热高分气空冷器前注入经注 水泵(P-1803/S)升压后的脱硫净化水等以溶解铵盐。从V-1806顶部出来的冷高分气体(循环氢)进入高压离心分离器 (V-1807)除去携带的液体烃类，减少循环氢脱硫塔C-1801)的起泡倾 向。自V-1807顶部出来的气体进入C-1801底部,与贫胺液在塔内逆向接触， 脱除HS,脱硫溶剂采用甲基二乙醇胺(MDEA)，贫胺液从贫胺液缓冲罐2(V-1809)抽出经贫溶剂泵(P-1804/S)升压后进入C-1801顶部，从塔底 部出来的富胺液降压后进入富胺液闪蒸罐(V-1810)脱气。富液

8、脱气后出 装置去溶剂再生，气体去硫磺回收。自C-1801顶不出来的循环氢进入循环氢压缩机入口分液罐(V-1808) 除去携带的胺液，V-1808顶部出来的循环氢分成两路，一路去氢提浓 (ME-1801)部分，提浓后的氢气经提浓氢压缩机(K-1804)升压后与新 氢压缩机(K-1802A.B.C)出口新氢汇合，释放气去轻烃回收装置；另一 路进入循环氢压缩机(KT801)升压，升压后的循环氢分为三部分，第一 部分与新氢压缩机来的新氢混合，混合氢去反应部分；第二部分作为急冷 氢去控制反应器入口温度；第三部分至E-1807前作为备用冷氢和K-1801 反飞动用。循环氢压缩机选用背压蒸汽透平驱动的离心式

9、压缩机。从两个反应系列的冷高压分离器底部出来的冷高分液分别在液位控 制下减压混合后，进入冷低压分离器(V-1812)进行气液分离，冷低分液 体在液位控制下从罐底排出并进入热低分气/冷低分液换热器(E-1809)、 柴油/冷低分油换热器(E-1811)、常渣/冷低分油换热器(E-1812)换热 后进入汽提塔(C-1803)。V-1812顶部出来的冷低分气去轻烃回收装置脱 硫。冷高压分离器底部的含H S、NH的酸性水进入酸性水脱气罐(V-1823)23集中脱气后送出装置。两个反应系列的热低分油在液位控制下从V-1803底部排 出去分馏部分。热低分气体经E-1809换热后进入热低分气空冷器(E-18

10、10)冷却到54C，然后进入冷低压闪蒸罐(V-1811)进行气液 分离，为了防止在低温位的地方有铵盐析出堵塞管路，在E-1810前注水以 溶解铵盐。V-1811顶部出来的富氢气体直接送至加氢裂化装置进行脱硫， 然后去PSA装置回收氢气；从下部出来的冷低压闪蒸液进入到冷低压分离 器。新氢从全厂氢网送入，进入新氢压缩机经三段压缩升压后分两路分别 与两个系列循环氢压缩机出口的循环氢混合，混合氢气分别返回到各自的 反应部分。新氢压缩机设三台，二开一备，每一台均为三级压缩，每台的 一级入口设入口分液罐，级间设冷却器和分液罐。2、分馏部分 来自反应部分的热低分油与经加热后的冷低分液一起进入汽提塔(C-18

11、03)。塔底采用水蒸汽汽提。塔顶部气相经汽提塔顶空冷器(E-1814) 冷凝冷却后进入汽提塔顶回流罐(V-1814)进行气液分离，V-1814气体与 冷低分气一起出装置送至轻烃回收统一脱硫；-1814底部出来的液体经汽 提塔顶回流泵(P-1805/S)升压后分成两部分，一部分作为回流返回到塔 顶部，另一部分去石脑油加氢。V-1814底部分水包排出的酸性水进入 V-1823脱气后出装置。为减轻塔顶管道和设备的腐蚀，在汽提塔的顶部管 道注入缓蚀剂。汽提塔底油经分馏塔进料加热炉(F-1802)加热至合适温度进入分馏 塔(C-1804)，分馏塔设一个柴油抽出侧线和一个中段回流，塔底采用水 蒸汽汽提，塔

12、顶气相经分馏塔顶空冷器(E-1815)冷凝冷却后进入分馏塔 顶回流罐(V-1815)进行气液分离；V-1815底部出来的液体经分馏塔顶回 流泵(P-1806/S)升压后分成两部分，一部分作为塔顶回流返回到塔顶部， 另一部分在V-1815液位控制下与C-1803塔顶油一道送出装置oV-1815底部 分水包排出的含油污水经含油污水泵(P-1807/S)升压后送注水罐回用。未汽提柴油从分馏塔抽出进入柴油汽提塔(C-1805)，柴油汽提塔底 设重沸器，以分馏塔底油为热源，C-1805顶气体返回到分馏塔。柴油从塔 底部抽出经柴油泵(P-1811/S)升压后再经柴油/低分油换热器、柴油空 冷器(E-181

13、6)冷却到50C出装置。式格中段回流油从分馏塔集油箱用分馏塔中段回流泵6 (P-1809/S)抽出，进入E-1801A.B换热后返回分馏塔。分馏塔底油(加氢常渣)经分馏塔底泵PT810/S)加压后依次经柴 油汽提塔重沸器(E-1818)、常渣/原料油换热器、常渣蒸汽发生器(E-1817) 等换热至168C作为热供料去催化裂化装置，或再经常渣空冷器(E-1819) 冷却至90 C出装置至罐区。3、催化剂预硫化 为了使催化剂具有活性，新鲜的或再生后的催化剂在使用前均必须进 彳丁预硫化，设计米用液相硫化法，硫化剂为二甲基二硫化物(DMDS)。两个系列催化剂可以分别独立进行预硫化，以下是一个系列硫化的

14、流 程叙述：硫化时，系统内氢气经循环氢压缩机按正常操作路线进丁循环，冷高 压分离器压力为正常操作压力。DMDS自硫化剂罐(V-1831)来，至加氢进 料泵入口管线，硫化油采用蜡油。自R-1804来的流出物经ET804、V-1803、E-1805A.B、ET806、ET807 冷却后进入冷高压分离器V1806进行分离，冷高分气体经循环氢压缩机 K-1801循环，催化剂预硫化过程中产生的水从V4004底部间断排出。二)主要操作条件如下：1反应部分反应器液时空速， h-10.20总气油比， SOR/EOR1132/1232反应器入口压力， SOR/EOR MPa(g)19.45/19.88平均反应温

15、度，SOR/ EORC391/4022热高压分离器温度 C SOR/EOR371/374压力MPa(G)17.83冷高压分离器温度C52压力MPa(G)17.54反应进料加热炉入口/出口温度C337/365(SOR) 350/378 (E OR压力MPa(G)20.65循环氢压缩机入口温度C61入口/出口压力MPa(G)17.46/21.43循环氢压缩机设计能力m3n/h224315(单台)6新氢压缩机入口温度C40入口/出口压力MPa(G)2.4/21.2新氢压缩机设计能力 m3n/h51400(单台)7提浓氢压缩机入口温度C60入口/出口压力MPa(G)4.18/21.37提浓氢压缩机设计

16、能力m3n/h318008循环氢脱硫塔塔顶温度C61塔顶压力MPa(G)17.5b2ucwlp式格9汽提塔进料温度。c364/366(SOR/EOR塔顶温度。c189/172(SOR/EOR塔顶压力 MPa(G)1.1塔底温度c350/344(SOR/EOR10分馏塔进料温度c371塔顶温度c124/129(SOR/EOR塔顶压力 MPa(G)0.14塔底温度c354/322(SOR/EOR10柴油汽提塔进料温度c226/231塔顶温度c227/247塔顶压力 MPa(G)0.17塔底温度c293第二节 副产品的回收、利用及“三废”处理方案一、副产品的回收和利用该装置副产品富氢气体和含硫燃料气

17、。富氢气体约为2422Kg/h （EOR），其中H含量为83.02% （V）, H S含22量为2.99%（V），C含量为7.13%（V），C含量为3.34%（V），富氢气体12送至加氢裂化装置进行脱硫，然后去PSA装置回收氢气。含硫燃料气由低分气、汽提塔顶气、氢提浓单元尾气、酸性水罐闪蒸气及富胺液闪蒸气总量约为7969Kg/h（EOR），其中H含量为32.67%（V），2HS含量为 10.32%（V），C 含量为6.63%（V），C 含量为 11.94%（V），含2 1 2 硫燃料气送轻烃回收装置脱硫。二、“三废”处理方案（一）废水处理废水按其性质主要可分为四类含硫污水：主要由冷高压分离器、

18、冷低压分离器、汽提塔顶回流罐等 排出，含有较高浓度的HS和NH，送酸性水处理装置进行处理。23含油污水：分馏塔顶回流罐产生的含油污水经含油污水升压后送注水 罐作为装置注水回收利用。机泵和地面冲洗等产生的含油污水，送至污水处理场。装置界区内的 初期雨水并入含油污水，后期雨水排入清净废水系统，以减轻工厂污水处 理的负荷。生活污水：装置间断排出职工生活污水，排入生活污水系统。废水见表21。式格废水类别排放量（t/h）排放方式废水水质（mg/l）排放去向CODcr石油类氨氮硫化物表21废水排放量和污染物浓度一览表含硫含氨污水58.6连续250003502511251570去酸性水汽提装置含油污水9 (

19、30)连续5003003050去污水处理场生活污水2间断去污水处理场（二）废气处理1 废气燃烧废气：反应进料加热炉、分馏塔进料加热炉排出的燃烧烟气，充 分回收能量后，经烟囱高空排放。放空气体：安全阀及放空系统（包括紧急放空）排放的含烃气体排入密 闭的火炬系统。废气排放情况见表22表22 主要废气污染源表废气名称烟气排放量主要成分排放去向排放方式反应进料加热炉烟气25804 m3n/hN2、N0、C0、0、H0X222连续、最大排放大气分馏塔进料加热炉烟气14515 m3n/hN2、N0、C0、0、H0X222连续、最大排放大气放空气体260.6t/h烃类间断、最大火炬（三）固（液）体废物 正常

20、生产时无固（液）体废物排放，仅在停工检修时，排出废保护剂、 废催化剂和废碱液等。废保护剂、催化剂：由加氢反应器排出，约1年一次，送废催化剂回 收工厂或桶装深埋。废碱液:反应部分中和清洗排放的废碱液由工厂系统统一处理。 固体废弃物列于表23。表 23 固体废物分类汇总表序号固体废物名称排放量（t）更换时间排放去向1废保护剂、催化剂14721年回收利用或填埋2废碱液3000t1年工厂系统处理（四）噪声源及处理1 空冷器选用低转速、低噪声风机，单台噪声控制在 85 分贝以下。2 机泵选用低噪声增安型电机。3 蒸汽放空装有消音器。4 加热炉采用低噪声燃烧器，风道部分采用保温隔音材料。5 凡易产生噪声的

21、排放点均设置消音器。6 加氢进料泵、新氢压缩机配用的大型电机设置消音罩。采用上述措施后，噪声指标符合石油化工企业职业安全卫生设计规范SH3047-93。表 24噪声特征表序号噪声设备数量，台工作情况1压缩机6连续2加热炉3连续3蒸汽放空设施4间断4空冷器25连续5泵32连续第三节 安全卫生一、装置危险、危害性分析1 火灾、爆炸危害因素分析 所用原料、中间产品、产品的火灾理化特性见表3-1。表 3-1 生产中主要原料、中间产品、产品火灾危险性分类表序号物料名称常温状态闪点C自燃点C爆炸极限V%火灾危险分类性质1氢气气5805904.1 74.2甲易爆2石脑油液285105301.4 7.6甲B易

22、燃3柴油液3503801.5 4.5丙A易燃4硫化氢气2923704.3 45.5甲有毒5DMDS液16339有毒6燃料气气650750313甲易燃易爆7减压蜡油液120300380丙B可燃8减压渣油液120230240丙B可燃9常渣液120300380丙B可燃2 危害因素较大设备及场所主要危险设备包括: 加氢反应器、循环氢脱硫塔、新氢压缩机、循环氢压缩机、高压换热器等。主要危险岗位见表32：序号场所或设备危险性防范措施1反应器着火、爆炸设置紧急事故泄压系统2加热炉高温、噪声保温、选择低噪声火嘴3压缩机噪声、爆炸加消声罩、通风良好、防止气体 积聚4泵噪声、着火选择低噪声设备、防止泄漏5DMDS

23、 罐有毒水封、地面设围堰6催化剂装填粉尘、有毒戴防毒面具7高压气相采样有毒、易爆采用密闭高压采样钢瓶8装置区着火、爆炸设置若干可燃气体报警仪表 32主要危险岗位表3 生产中使用、产生的部分物料为有毒物质，对人体有 一定程度的危害作用，其危害及危害程度见表 33。 表 33 主要有毒 、有害物质及其特性表物质名称危害程度分级主要危害作用车间最高允许 浓度（mg/m3）硫化氢II属于神经性毒物，对呼吸道和 眼有明显刺激作，低浓度时刺 激作用明显，高浓度时，表现 为中枢神经系统症状，严重时 可引起死亡。10催化剂粉尘对上呼吸道和肺有刺激作用。104 危险等级所用原料、中间产品、产品各物料在加工过程中

24、处于高温、高压、含 氢环境中，当环境温度超过其自燃点时，发生泄漏就可能引发火灾。火灾 危险性属于甲类。二 安全卫生措施1 安全卫生设施依托情况该装置所需的劳动安全卫生措施，按现行有关劳动安全卫生标准、规 范的要求，在依托现有系统劳动安全卫生设施的基础上补充完善，以确保 该装置的劳动安全卫生达到标准和规范的要求。2 主要安全卫生防范措施 工艺设计 采用先进可靠的工艺技术和合理的工艺流程，设计考虑必要的裕 度及操作弹性，以适应加工负荷上下波动的需要。b2uoam式格 装置内设有 1.05/2.1MPa/min 紧急泄压系统。当出现反应器床层 温度过高或发生严重火灾时，使用紧急泄压系统（手动启动），

25、使反应系 统迅速降压，以避免催化剂和设备严重损坏。 为确保安全操作，保障设备、人身安全，设置下述自动联锁保护 系统。当 1.05/2.1MPa/min 放空系统启动时，反应进料加热炉 将自动停运。当燃料气压力过低，反应器入口温度过高，反应进料加热炉流率过低 时，反应进料加热炉停炉。当燃料油压力过低，加热炉出口温度过高，加热炉流率过低时，分馏 塔进料加热炉停运。当循环氢压缩机入口分液罐高高液位时，循环氢压缩机停机。 所有带压设备及管道均设安全阀，所有安全阀均设备阀。 各部分设置的安全阀泄压时，其排放物分别由火炬线或液体放空 线排至密闭的放空罐，然后气体去工厂火炬，液体去工厂污油罐。 关健转动设备

26、，均设有备机，以确保安全生产。 平面布置设计 平面布置在满足有关防火、防爆及安全卫生标准和规范要求的前 提下，尽量采用露天化、集中化和流程式布置，并考虑同类设备相对集中， 以达到减少占地、节约投资、降低能耗、便于安全生产操作和检修管理， 实现本质安全的目的。 四周设绿化带和环形消防通道，并确保与周围装置的防火间距满 足有关规范的要求。设置检修及消防通道，保证消防车和急救车能顺利通 往可能出现事故的地方。 加热炉布置在全年最小风频的下风向。 所有框架、管架均按 GB50160-92（1999 版）的有关规定设有防 火层。界区内设有消火栓、水炮、蒸汽灭火设施、软管站及灭火器等消防 设施用于火灾扑救

27、。 对于表面温度高于60C管线，在操作人员可触摸到的部位均采 用隔热层防烫保护。在管带区、框架区、塔区等地方均设蒸汽灭火系统。 设计中选用优质垫片，加强管道、设备密封，防止介质泄漏。b2uoam式格 设置移动式小型灭火设备。包括推车式泡沫灭火器，手提式干粉 灭火器以及手提式泡沫灭火器。 自控设计 装置的仪表自动控制采用DCS，由控制室进行统一管理，并根据工艺特点和安全要求，对关键部位，设置必要的报警、自动 控制及自动联锁等控制措施。 为保证装置停电时仪表用电，设置 UPS 不间断电源。 对有可能泄露可燃气体和 H S 等有毒气体的地方，设置固定式的2可燃气体报警仪和H S气体报警仪。可能有H

28、S气体泄漏和聚积岗位上的22操作人员配备便携式H S气体报警器。2 为了保护设备和生产安全，在设计中选用风开、风关调节阀，以 便停风时，调节阀能处于安全位置。同时为防止仪表管道的冻凝和阻塞 在必要部位设置仪表蒸汽伴热系统和冲洗油系统。 监测、控制仪表除按工艺生产要求选型时，还考虑了仪表安装地 点的防爆等级，并按爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GB50058 92 进行选型。 生产仪表及其它电气设备按所处区域的防爆等级选用防爆型号 在中控室、变配电室内设置可燃气体报警仪、火灾检测报警器。并设置事 故通风设施。 电气设计 装置内爆炸危险区域内的电力设备设置严格按照爆炸和火灾危 险环境电力装置设计

29、规范GB50058 92的要求进行设计。 在爆炸危险场所的电器设备均选用相应等级的防爆电器，如防爆 电钮、防爆照明灯、防爆电机等。 电力配电电缆均选用阻燃铠装电缆。 设防爆检修动力箱，供停工时检修用电。 平台、过道及其它需要的地方均设置照明设施，照明亮度符合规 范要求。为了便于事故抢救，局部重要的操作通道及操作点配备事故照明 设施。b2uoam式格 为确保人身安全，在有关建构筑物、工艺设备及管道上均设置防 雷防静电的可靠接地装置，并依照工业与民用电力装置接地设计规范 GBJ65 83的要求，接地电阻4Q，接地线均采用镀锌扁钢。 设防爆对讲电话以及火灾报警装置，以便发生火灾时及时报警 工艺配管工

30、程设计 各部分均设有固定的消防蒸汽管线和足够的软管站，17使可能出现的泄漏点均在消防蒸汽软管范围之内。 按标准、规范规定选用管道、管件、法兰、垫片、阀门。 对安装管道采取必要的保温、保冷措施：a 工艺过程的需要。b 减少散热或冷量散失的需要c 保证操作人员安全、改善劳动条件的需要。 工艺管道安全的措施a 热补偿安全b 适应高温、高压及腐蚀介质的管道材质。c 防泄漏措施。 土建设计 各建筑物、构筑物的抗震性能均按建筑抗震设计规范GB500112001的规定进行设计。建筑物的耐火性能满足2级耐火等级的要求。 钢结构框架、管带及其它梁柱均满足设计规范所要求的强度、耐 火、防爆等性能，并加设厚型无机外

31、防火层，以防止火灾伤害及火势蔓延。 抗震、防雷措施：建构筑物及大型框架设备采取相应的抗震、防 雷措施。 设备机械工业炉设计 根据有关规定，设备设计中充分考虑当地的风压、地震烈度及场 地等因素，对反应器等主要设备基础按7度（近震）地震烈度设计。 主要设备的裙座均设置防火层，对高温设备和管道均进行隔热保 温。 根据设备内介质操作温度、压力和腐蚀情况，分别选用相适应的 材质，以减少腐蚀，延长设备寿命。加热炉设置长明灯，以防瞬间熄火而 引起炉内瓦斯爆炸，同时在炉体安装防爆门，并设置灭火蒸汽管。b2uoam式格 对必须在高空操作的设备, 根据规范要求在必要的位置均设置 平台、梯子、扶手、围栏等，以保证操

32、作人员的人身安全。 加热炉的燃料气管线上设置阻火器，防止回火发生事故。三 防毒与职业病防治1、生产过程中会产生有毒气体硫化氢，在操作和检修过程中少量的硫化氢气体可能从密闭系统中泄漏到大气中。因 此，装置中除设置硫化氢报警仪外，还配备防毒面具和空气呼吸器，以便 在事故时进行自救、抢救，防止硫化氢中毒。2 、据国内外炼油厂调查资料表明，在同类装置工作的操作人员及管 理人员至今尚未发现患有国家规定的职业病及其他特殊病症。但为确保操 作人员的身体健康，对该装置的操作人员应定期进行体检，以防患于未然四 设置安全色、安全标志1、按GB2894规定，凡容易发生事故的场所和设备设置安全警示标志, 并在生产场所

33、、作业场所的紧急通道和出入口，设置醒目的标志和指示箭 头。2、按GB2893规定，对需要迅速发现并引起注意，以防发生事故的场 所、部位涂有安全色；对阀门布置比较集中，易因误操作而引发事故的地 方，在阀门的附近设标明输送介质的名称、符号等标志。五 消防措施的设置1 压缩机、反应器、加热炉等需要重点保护的设备附近，设置箱式消火栓，其保护半径为30m。2 反应器附近设置固定式消防水炮保护。3按照石油化工企业设计防火规范GB5016092（1999年局部修订）的要求在装置危险设备区设置蒸汽灭火软管。4 框架、平台上每层设置半固定式蒸汽接头。5 在高于15米的框架处，沿梯子平台敷设半固定式消防竖管。6 装置内设置的固定式露天消防设施如箱式消火栓、消防水炮等采 取防冻措施。7装置内按照石油化工企业设计防火规范GB5016092 （1999年版）设置手提式灭火器。8 装置内报警采用电话报警，报警报至厂消防站。六 劳动保护措施式格1、设置密闭式采样器，以减少可燃有害介质的扩散。2、有毒有害物质的装卸人员应配戴防毒面具。采取以上防范措施后，该装置的职业安全卫生设计可以 满足有关标准规范的要求。