药瓶盖注塑模毕业设计说明书！！！！！！！！

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1、目 录前言 3第一章 塑件的工艺分析 5 塑件材料特性5 塑料材料成型性能 6 塑件材料的应用67第二章 塑件成形型工艺分析及方案批订8 成形方法确实定 8 型腔位置确实定 9 分型面确实定9 浇注系统的选择10 2.1.5 模具排气槽的设计12 2.1.6推机机构的复位装置确定 13 2.1.7确定温度调节系统结构132.1.8成型设备的选择 152.2 模架的选择 模架结构的选择19 模架安装尺寸校核19第三章 模具结构及其尺寸的设计计算3.1 模具结构设计 20 型腔结构设计 20 型芯结构设计20模具的导向机构确实定 20 3.1.4结构强度的校核 21 3.2 模具成形尺寸设计计算

2、21 型腔径向尺寸的计算23 型腔深度尺寸的计算25 型芯径向尺寸的计算 25 型芯高度尺寸的计算 26 3.3 模具加热、冷却系统的设计 27第四章 模具的装配4.1 模具的装配 29 294.3 模具的总装 32第五章 安装与试模5.1 模具的安装试模 33 5 试模前的准备 33 5 模具的安装与调试 33 5 试模355. 1. 4 检验 35 参考文献 36前言塑料工业是新兴的工业，是随着石油工业的开展应运而生的。目前塑料制件几乎已经进入一切工业部门以及人民日常生活的各个领域。塑料工业又是一个飞速开展的工业领域。世界塑料工业从20世纪30年代前后开始研制到目前的塑料产品系列化，生产工

3、艺自动化，连续化以及不断开拓功能塑料新领域。它经历了初创阶段30年代以前，开展阶段30年代，飞跃开展阶段50至60年代和稳定增长阶段70年代至今等这样几个阶段。塑料作为一种新的工程材料，其不断被开发与应用，加之成型工艺的不断成熟，完善与开展，极大的促进了塑料成型方法的研究与应用和塑料成型模具的开发与制造。随着工业塑料制件和日用塑料制件的品种和塑料是以树脂为主要成分的高分子有机化合物，在一定温度和压力下，塑料具有可塑性，可以利用模具将其成型为具有一定几何形状和尺寸精度的塑料制件。 塑料制件之所以能够在工业生产中得到广泛应用，是由于它们本身具有的一系列特殊优点所决定的。塑料谜底小，质量轻。这就是“

4、以塑代钢的明显优点所在。塑料的比强度高，绝缘性能好，介电损耗低，所以塑料是现代电工行业和电器行业中不可缺少的原材料。塑料的化学稳定性最高，减磨耐磨性能好。此外，塑料的减振和隔音性能也很好。许多塑料还具有透光性能和绝热性能以及防水，防透气和防辐射等特殊性能。因此，塑料已成为各行各业中不可缺少的一种重要材料。需求量的日益增加，这些产品的更新换代的周期愈来愈短。因此对塑料的品种，产量和质量都提出了越来越高的要求。第一章 工艺分析1.1 塑件工艺性分析：塑件如图1.1所示产品名称：抽样管注塑模 产品材料：LDPF产品数量：大批量生产 塑料尺寸：如图1.1所示塑料要求：塑料外侧外表光滑，下端外沿不允许有

5、浇口痕迹。塑件外外表上不能有分型线。1.1.1 塑料材料特性LDPF塑料， 成型收缩率:1.0-2.5% 成型温度：140-200 ，特点： 无毒、无味，密度小,软塑料,硬度耐热性均优于低压聚乙烯,可在100度左右使用.具有良好的电性能和高频绝缘性不受湿度影响,但低温时变脆、不耐磨.适于耐腐蚀零件和绝缘零件 。常见的酸、碱有机溶剂对它几乎不起作用，可用于食具。LDPF是一种半结晶性材料。它比PE有更高的熔点。由于均聚物型的LDPF温度高于0以上时非常脆，因此许多商业的LDPF材料是参加1-4%乙烯的无规那么共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。共聚物型的LDPF材料有较低的热扭曲温度100、

6、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有有更强的抗冲击强度。LDPF的强度随着乙烯含量的增加而增大。LDPF的维卡软化温度为170。LDPF的流动率MFR范围在1-60。LDPF-2.5%。并且收缩率的方向均匀性比PE-HD等材料要好得多。1.1.2 塑料材料成形性能，吸湿性小，易发生融体破裂，长期与热金属接触易分解。 ，但收缩范围及收缩值大，易发生缩孔。凹痕，变形。 ，浇注系统及冷却系统应缓慢散热，并注意控制成型温度。料温低温高压时容易取向，模具温度低于60度时，塑件不光滑，易产生熔接不良，流痕，100度以上易发生翘曲变形。4. 塑料壁厚须均匀，防止缺胶，尖角，以防应力集中。 塑件材料的应用LDP

7、F廉价、轻、良好的加工性和用途广，催化剂和新工艺的开发进一步促进了应用领域的扩大，有人说：“只要有一种产品的材料被塑料替代，那么这种产品就有使用聚丙烯的潜力。主要用途：编织袋、防水布，耐用消费品：如汽车、家电和地毯等。汽车工业主要使用含金属添加剂的LDPF：挡泥板、通风管、，器械洗碗机门衬垫、枯燥机通风管、洗衣机框架及机盖、冰箱门衬垫等，日用消费品草坪和园艺设备如剪草机和喷水器等。1.2 成形工艺参数确定查有关手册得到LDPF塑料的成形工艺参数如下：注射机类型：螺杆式螺杆转速r/min：5080 形式：直通式喷嘴 温度：150170 前段：170200料筒温度 中段：210230 后段：140

8、160密度 1.01/mm收缩率 -2.5%预热温度 80c85c预热时间 23h料筒温度 后段 170c200c，中段 200C230c，前段 140c160c喷嘴温度 150c170c模具温度 3045注射压力 60100MPa保压压力 4050 MPa注射时间 05s保压时间 1560 s冷却时间 1560 s成形温度 200c400c成形周期 40140 s收缩率 1%第二章 塑件成形型工艺分析及方案批订2.1 模具的根本结构成形方法确实定根据塑件成形工艺参数塑件外外表不允许有分型线及注塑所采用材料的各种因素分析塑件应采用注射成型法生产，由于要保证塑件的外表质量，塑件部能横卧摆放，因此

9、采用局部沉入注塑机移动模板孔的方法，此孔原是安装推出机构。该塑件使用侧浇口成型，设置一个垂直分型面。 型腔位置确定：单型腔模具其优点是塑件精度高，工艺参数易于控制；模具结构简单；模具制造本钱低，周期短，但塑件成型的生产率低，塑料本钱高。其适用于塑件较大，精度要求较高或者小批量生产及试生产。多型腔模具其塑料成型的生产效率，塑件的本钱底，但塑料的精度低，工业参数难以控制；模具结构复杂，模具制造本钱高、周期长。其适用大批量、长期生产的小型塑件。考虑到塑件形状较为简单，为保证塑件外表质量以及使用性能的特殊要求 故采用单型腔注射模。考虑到塑件的圆周面上有一道环形槽，需要侧向抽芯，所以模具采用一模一腔、平

10、横布置。模具尺寸相对来说较小，制造加工方便。塑件的形状比拟简单，质量比拟小，生产批量比拟大，所以应该采用单型腔注射模具。考虑到塑件的外表质量，需要侧向抽芯机构，先抽内侧型芯，所以模具采用一模一腔布置。这样模具的尺寸比拟小，制造加工也比拟方便，生产效率提高，塑件的本钱也比拟低。 分型面确实定：塑料分型面是模具动模和定模的结合处，在塑件最大外形处，是为了塑件和凝料取出而设置的。分型面的选择即要保证塑件质量要求又要便于脱模，本塑件的的分型面选择在骨架的上端面和各个带槽面。因为上端面为非工作外表，其外表质量的好坏不会影响到塑件的使用性能。塑件的大局部外外表是光滑的，仅在侧向抽芯处留有分型面痕迹，同时会

11、使侧向抽芯容易，而且脱模也方便。这样侧滑块机构可以独立进行加工，使模具的加工难度降低，因此选择塑件大端面为水平分型面。 浇注系统的选择1主浇道设计：浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。包括主流道、分流道，浇口和冷料穴。为了让主流道浇口凝料能从浇口套顺利拔出，主流道设计圆为锥形，锥角为6，其小端直径d比注射机喷嘴直径大0.51mm,由于小端前面是球面,其深度内35。注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合。因此要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大12，其计算公式为: dmin=R+(0.51),R2=R1+(12)mmdmin为小端最小允许值，R为小端球面半径值，R1为喷嘴球面半

12、径，R2为主流道球面半径。主浇道及分浇道示意图如下图：浇道的形式2浇口设计：浇口是连接分流道与型腔的熔体通道，浇口又有限制性浇口和非限制性浇口，其中，限制性浇口是整个浇径系统中截面尺寸最小的部位。通过截面积的突然变化，提高注射压力和剪切速率，降低黏度，可较早固化，防止型腔熔体倒流，有利于分模。针对本产品而言，采作侧浇口这种浇口的优点是：减少了浇注系统塑料的消耗量，同时去除浇口容易，不留明显痕迹。点浇口的直径尺寸计算公式如下d=0.140.20A式中 D点浇口的直径，mm A塑件在浇口处的壁厚，mm T型腔外表积，mm 点浇口， d=0.5mm最大不超过2mm，宽度b=1.55.0mm,浇口的长

13、度l常取l=mm, l。=mm，l=mm，=615，=6090。采用点浇口进料的浇注系统，在定模局部必须增加一个分型面，用于取出浇注系统的凝料。2.1.5 模具排气槽设计当塑料熔体充填型腔时，必须有顺序的排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热分解而产生的气体；假设不及时的排出气体塑件会因填充缺乏而出现气泡或外表轮廓不清。一般模具采用间隙配合进行排气，也可以在分型面上开设排气槽进行排气。根据实际情况并考虑本钱，故本模具采用间隙排气较为适宜。当塑料溶体充填型腔时，必须顺利的排出型腔及浇注系统内空气及塑料受热而产生的气体，如果气体不能被顺利地排出，塑件会由于填充缺乏而出现气泡，接缝或外表轮廓不清等缺陷

14、。甚至气候受压而产生高温，使塑件焦化。(1)排气槽营尽量设在凹槽一边，便于制造与清理。(2)应尽量设在料流末端和塑件较厚处。(3)排气方向不应朝向操作人员，并最好呈曲线状，以防注射时烫伤工人。(4)槽宽取6mm，槽深ram，以塑料不进入排气槽为易。 .6推出机构的复位装置确定推出机构在开模推出塑件后，为了下一次的注射成形做准备，还必须使推出机构复位，以便恢复完整的模腔，这就必须设计复位装置。复位装置的类型有：复位杆复位装置和弹簧复位装置。根据推出机构分析该模具使用复位杆复位： 复位杆端面设计在动，定模的分型面上。开模时，复位杆与推出机构一同推出，合模时，复位杆先与定模分型面接触，在动模向定模逐

15、渐合拢过程中，推出机构被复位杆顶住，从而与动模产生相对移动直至分型面合拢，推出机构就回复到原来的位置。复位杆为圆形截面，每副模具一般都设置四根复位杆，其位置应对称，设在推杆固定板的四周，以便推出机构在合模时能平稳复位。 2.1.7 确定温度调节系统结构：模具的温度调节系统主要由塑料种类、模具的大小、塑件的物理化学性能、外观和尺寸精度都对模具的调节有影响。在设置温度调节系统后有时会给注塑生产带来一些问题，例如，采用冷水调节模具温度时，大气中水分凝结在模具型腔的外表，影响塑件外表质量，而采用加热措施后，模内一些间隙配合的零件可能由于膨胀而使间隙减小或消失，从而造成卡死或无法工作。在本模具上由于骨架

16、大端面积较大必须设置冷却系统。模具的冷却分为两局部：一局部是型腔的冷却另一局部是型芯的冷却。冷却回路的设计应做到由流动的介质能充分的吸收成型塑件所传导的热量，使模具成型外表的温度稳定的保持在所需的温度范围内，并且要做到使冷却介质在回路系统中畅通，无滞留部位。型腔的冷却是由定模板上的冷却水道完成。型芯的冷却是在型芯内部开有的两冷却水孔，冷却水是由支撑板上的冷却水孔进入，沿着隔水板的一侧上升到型芯的上部，然后再越过隔水板流入到另一侧，在流回支撑板上的冷却水孔。继续冷却第二个型芯，最后支撑板上的冷却水孔流出模具。冷却水回路布置的根本原那么：冷却水道应尽量多，截面尺寸应尽量大；冷却水道离模具型腔外表的

17、距离当塑件壁厚均匀时，壁厚较厚处冷却水道到型腔外表的距离那么应近些，间距也可适当小些，一般水道孔边无型腔外表距离为1015mm水道出入口的布置;冷却水道应畅通无阻，冷却水道不应存有水和生产回流的部位，应畅通无阻，要防止过大的压降。冷却水道的布置应避开塑件易产生容接痕的部位，冷却水道的形成是根据塑件形状而设置的形状为扁平，在使用侧浇口的情况下，可采用动定摸两侧与型腔等距离钻孔的形式设置冷却水道.2.1.8成型设备的选用 由于该模具所用注射机最大注射量398.33=75.26,故由表28中选用xs-zy-125型号式注塑机，其有关参数如下：额定注射量/cm 125螺杆直径/mm 42注射压力/ M

18、Pa 120注射行程/mm 115注射方式 螺杆式锁模力/ KN 900最大成型面积/ cm 320最大开合模行程/mm 300模具最大厚度/mm 300 模具最小厚度/mm 200喷嘴圆弧半径/ mm 12喷嘴孔直径 /mm 4动定模固定板尺寸/mmmm 428458拉杆空间/ mmmm 260290合模方式 液压机械 液压泵 流量/(L/min) 100 压力/MPa 机器外形尺寸/ mmmmmm 33407501550 注：Gmax为可注塑的最大注塑量 C料筒温度下塑料的体积膨胀的校正系数，对于结晶形的塑料，c0.85；对于非结晶形的塑料，c0.93； P所用塑料在常温下的密度； g注射

19、机的公称注射容量。注塑压力的校核：注射机的公称注射压力要大于成型的压力，即 P1P2 式中 P1注射机的最大注射压力； P2塑件成形所需的实际注射压力。 1塑料的流动性好，形状简单，壁厚较大，P270Mpa； 2黏度较低，形状精度要求一般，P2=70100 Mpa； 3中高黏度的塑料，P2=100140 Mpa； 4塑件黏度较高，壁薄或不均匀，流程长，精度要求较高，P2=140180 Mpa；5高精度塑件，P2=230250 Mpa； a. 喷嘴尺寸 注塑机的喷嘴头部的球面半径r1应与模具主流道始端的球面半径r2吻合，以免高压熔体从狭缝处溢出。r2一般应比r1大12 mm,否那么主流道内塑料凝

20、料无法脱出。 b. 最大、最小模厚 在模具设计时应使模具的总厚度位于注射机安装模具的最大厚度和最小厚度的之间。同时应该校核模具的外形尺寸，使得模具能从注射机拉杆之间装入。 c. 开模行程和顶出机构的校核 注射机的开模行程是有限制的，塑件从模具中取出是所需的开模距离必须小于注射机的最大开模距离，否那么塑件无法从模具中去取出。开模距离一般可分为两种情况：一是当注塑机采用液压机联合作用的锁模机构时，最大开模行程由连杆机构的最大行程决定，并不是模具的厚度影响，即注射机的开模行程与模具的厚度无关；二是当注射机采用液压机械联合作用的琐模机构时，最大开模行程由连杆机构的最大行程决定，并受模具的厚度影响，即注

21、射机的开模行程与模具的厚度有关。 由于高压塑料熔体充满型腔时，会产生一个沿注射机轴向的很大的推力，这个力应小于注射机的公称锁模力，否那么将产生溢料现象，即： F锁PA分 式中 F锁注射机公称锁模力； P注射时型腔的压力，它与塑料品种和塑件有关； A分塑件和浇注系统在分型面上的垂直投影面积之和。模架的选择2.2.1 模架结构的选择冷却回路的设计应做到回路系统内流动的介质能充分吸收成型塑件所传导的热量，使模具成形外表的温度稳定地保持在所需的温度范围内，并且要做到使冷却介质在回路系统内流动畅通，无滞留部位。2.2.2 模架安装尺寸校核 模具外形尺寸长为长405mm，宽225mm,高195mm，小于注

22、塑机拉杆间距和最大模具厚度，可以方便的安装在住宿机上。第三章 模具的结构及其尺寸的设计计算3.1 模具结构设计 型腔结构设计 本套模具的型芯板是由型芯与型腔共二局部构成。型芯板构成了骨架的侧面。浇口开在骨架的侧面，浇口形状为扁平浇口，目的是便于脱模且不留痕迹。加工方便，加工精度高有利于型腔的抛光，左右滑块可以更换，提高模具的使用寿命，节约本钱。 型芯结构设计型芯板是由固定板上的型芯孔固定，型芯与型芯板的配合为间隙配合，以保证配合的紧密，防止塑件产生飞边。另过盈配合可以保证型芯与动模板的相对位置的固定。 3.1.3 模具的导向机构为了保证模具的闭合精度，模具的定模局部和动模局部之间采用导柱和导套

23、导向定位，推件板上装有导套，推出推件时，导套在导柱上运动，保证了推件板的运动精度。定模板上装有导柱，为侧浇口和定模板及拉料杆的运动导向 导向机构 3.1.4 结构强度的校核型腔在成型过程中受到塑料熔体的高压作用和高速的冲击作用，应该具有足够的强度和刚度。实践证明大尺寸型腔刚度缺乏是主要矛盾，故型腔的缺乏是刚度不够，型腔应以满足刚度条件为准：max;而对于小尺寸的型腔，强度缺乏是是主要矛盾，型腔应以max。在工厂实际生产中也常用经验数据或有关表格进行简化对凹模侧壁和底板厚度的设计。由?塑料模具设计与制造?中表322中可以查出圆形型腔的内壁直径为2r，在8090mm范围内。组合式型腔的内壁厚为13

24、mm，模具的壁厚为35mm，根据实际尺寸检测 t13就可以满足强度，故本模具的强度足够，可以进行下一步的设计。3.2 模具成形尺寸设计计算 模具成形零件的制造精度是影响塑件尺寸精度的重要原因之一，模具成形零件的制造精度愈低，塑件精度尺寸愈低。一般成形零件工作尺寸制造公差值z取塑件公差值的或取级作为制造公差，组合式型腔或型芯的制造公差应根据尺寸链来确定。 模具在使用的过程中，由于磨损而造成模具的成形零件尺寸的变化.在计算成形零件的工作尺寸时，对于批量小的塑件，且模具外表耐磨性好的如高硬度模具材料，模具外表进行过镀铬或渗氮处理的，其磨损量应取小值；对于玻璃纤维做原料的塑件，其磨损量应取大值；对于与

25、脱模方向垂直的成形零件的外表，磨损量应取小值，甚至可以不考虑磨损量；而与脱模方向平行的成形零件的外表，应考虑磨损；对于中，小型塑件，模具的成形零件最大磨损量可取塑件公差的1/6，而大型塑件，模具的成形零件最大磨损量应取塑件公差的1/6以下。 在一般情况下，塑料收缩率波动，成形零件的制造公差和成形零件的磨损是影响塑件尺寸和精度的主要原因。对于大型塑件，其塑料收缩率对塑件的尺寸公差影响最大，应稳定成形工艺条件，并选择波动较小的塑料来减小塑件的成形误差；对于中，小型塑件，成形零件的制造公差及磨损对塑件的尺寸公差影响最大，应提高模具精度等级和减小磨损来减小塑件的成形误差。实际收缩率与计算收缩率会存在有

26、差异，按照一般的要求，塑料收缩率波动所引起的误差应小于塑件公差的1/3。 取LDPF塑料的平均成形收缩率为S=(S1+S2)/2= 图 3.1 塑件尺寸注： S塑料的平均收缩率； S1塑料的最小收缩率； S2塑料的最大收缩率。 型腔径向尺寸：对于中小型塑件模具最大磨损取塑件公差的1/6；模具制造公差z=/3；取X=0.75。仅考虑塑件收缩时模具成形零件工作尺寸计算Lm=Ls1+S式中，Lm模具成形零件在常温下的实际尺寸，Ls塑件要常温下的实际尺寸，S为塑件的计算收缩率。计算公式：(Lm1)+0=(1+S均)Ls1-X+0 式中：S均塑件的平均收缩率 Ls塑件的外形最大尺寸 X 塑件尺寸的公差：

27、38+0.5-0.5 (LM)+0=(1+S)Ls-X+0 =(1+%) = 型腔深度尺寸的计算模具的最大磨损量取塑件公差的1/6；模具制造公差z=/3取X=05。 计算公式： Hm=(1+S均)Hs-x +0 式中 HS塑件的高度最大尺寸；X的取值范围在1/21/3之间，当尺寸大，精度要求低的塑件取小的值，反之，取大值。其余各符号的意义同上。45+0.57 (HM) +0=(1+S)Hs-X +0 =(1+%)0.57 = 型芯径向尺寸模具最大磨损量取塑件公差的1/6； 模具制造公差z=/3；取X=0.75.计算公式： lM0-Z =(1+S均)ls+x 0-Z 30+0.4530+0.45

28、 (lM1) 0-Z =(1+S)Ls1+X 0-Z =(1+%)30+0.45 = 10+0.2910+0.29 (lM2) 0-Z =(1+S)Ls1+X 0-Z=(1+1.75%)100.29 = 32+0.4532+0.45 (lM3) 0-Z =(1+S)Ls1+X 0-Z=(1+1.75%)45 型芯高度尺寸模具最大磨损量取塑件公差的1/6； 模具制造公差z=/3；取X=05。 计算公式： hM0-Z =(1+S均)hs+(1/31/2)x 0-Z 式中 hM塑件的内行深度的最小尺寸，其余各符号的意义同上3 (hm1) 0-z=(1+S)hs1+ X 0-Z =(1+%)0.230

29、-0.077 =0778 8(hm2) 0-z=(1+S)hs2+ X 0-Z =(1+1.75%)0.260 05 5(hm3) 0-z=(1+S)hs3+ X 0-Z =(1+1.75%)0.260 03.3 模具的加热、冷却系统的设计塑件是在模具内成形和冷却固化的而其的成形温度和玻璃化的温度不同，所以模具必须有温度调节系统。温度调节系统既关系到塑件的质量又关系到生产的效率，当注塑成形工艺要求模具温度在80c以上时，模具中必须设置加热装置。根据实际情况本套模具的材料为LDPE，其要求模具温度小于80c故不需要设置加热系统，只需要对模具进行冷却即可。冷却分为局部，一局部是型腔的冷却，另一局部

30、是型芯的冷却。对于型腔的冷却采用左右两个冷却回路，左右凹槽上各有一条5mm的冷却水道。型腔的冷却如图在型芯内部开有8mm的冷却水孔，中间用隔水板隔开，冷却水由支承板4上的10mm的冷却水孔进入，沿着隔水板流入另一侧上升到型芯的上部翻过隔水板流入另一侧再流回支承板上的冷却水孔最后由支承板上的冷却水孔流出模具。如图3.1所示第四章 模具装配模具的装配 模具的装配是指按照模具的技术要求将零件组合成部件，最后装配成模具的过程，其装配过程包括试装、研装、 调整、试模等。通过装配过程最后到达生产出合格制品的要求，模具装配必须满足装配精度要求：(1)位置精度。(2)配合精度(3)运动精度。 此模具装配过程中

31、：(1)应对型腔采取拼块法进行装配。(2)型芯与固定板的装配，在此装配之前应先涂瑞滑油，先将导入局部放入固定板中，测量并校正其垂直度后可缓慢而平稳的压入。在全部压入过程中应随时测量并校正其型心垂直度，以保证装配质量。型芯装入后，还应将型芯尾部同固定板装配平面+起磨平。4.2模具的装配要求 塑料注射模的质量，取决于模具零件的加工制造质量和装配质量，因此提高装配质量是非常重要的，在模具装配时应该注意的问题如下方面：(1)成型零件及浇注系统 成型零件的形状、尺寸必须符合图样要求 一般型腔尽量取下偏差尺寸，型芯尽量取下偏差尺寸，以延长模具的使用寿命。成型零件及浇注系统的外表应平整、光洁成型零件的外表要

32、经过抛光镀烙，使外表平整、光洁。抛光时其抛光纹路应与脱模方向一致。 互相接触承压零件应有适当的间隙或合理的承压而积 合理的承压面积可以防止模具使用时的零件相互挤压而损坏。型腔的分型面 型腔的分型面处，浇口及进料口应保持锐边，一般不准修成圆角。(2)推出系统零件 推出系统的位置要求 推出系统在模具翻开时能顺利推出塑件，并方便取出制件和废料。取模时能准备回复到初始位置。 推出系统零件动作灵活 各推出零件，在装配后要动作平稳、灵活，不得卡住及发涩现象。3活动零件 保证装配精度 活动零件装配后要间隙适当，起止位置要安装正确，不准有卡住歪斜现象。 保证运动精度 活动零件运动时要保证运动平稳、可靠、动作灵

33、活、协调、准确。 保证装配精度 各紧同螺钉、销钉要拧紧，保证平安可靠，不松动。 (4)导向机构 保证装配垂直度 导套、导柱在安装后要垂直于模座，免得歪斜。 保证配合精度 导套、导卡丰的导向精度要满足设计要求。 (5)模具外观 为搬运、安装方便，模具上应设有起重吊环。 模具装配后其闭合高度、安装尺寸等要符合设计图 样的要求。 模具闭合后，分型面，承压面之间要闭合严密。模 具外露局部的棱角要倒角。 模具装配后动、定模座板安装面对分型面平行度在 300mm范围内不大于 装配后的模具应打印标记、配合及合膜标记。塑料模总装 根据图纸的要求首先应从以下方面装配：(1)动模局部：装配型芯固定板，动模垫板，支

34、承板和动模固定板。装配前，型芯导柱，拉料杆已压入型芯固定板和动模垫板，并已检验合格。装配时，将型芯固定板，动模垫板支承板和动模座板按其工作位置合拢，找正并用螺钉拧紧定位。装配推件板，装配前应对推件板的型孔进行修光，并与型芯做配合检查，并将推件板套装在导柱和型芯上，以推件板平面为基准测量型芯高度尺寸。装配推出机构，将推杆套在推件固定板上推杆孔内并穿入型芯固定板的推件孔内，再套装在推件导柱上，使推板和推件固定板重合，在推件固定板螺孔内涂红粉，将螺钉孔位复印到推板上，然后取下推件固定板，在推杆上钻孔并攻丝后，重新合拢拧紧螺钉固定。装配后进行滑动配合检查，经调整使其滑动灵活无卡阻现象。最后将推件板卸下

35、，将板放到最大板限位置。 (2)装配定模局部： 总装前浇口套导套均已组装结束并检验合格。装配时将定模板套装在导柱上并己装浇口套的定模座板合拢，找正位置用平行夹头夹紧，从定模板上螺钉孔定位，对定模板钻锥套，然后拆开，在定模板上钻孔攻丝后重新合拢，用螺钉拧紧固定最后钻铰定位钻孔并打入定位销。经以上总装后，应检查定模板和浇口套的锥孔是否对正，如果接缝处有错位，需进行铰销修整，使其光滑一致。第五章 安装与调试5.1模具的安装试模试模是模具中的一个重要环节，试模中的修改、补充和和调整是对于模具设计的补充。5 试模前的准备试模前要对模具及试模用的设备进行检验。模具的闭合高度，安装与注射机各个配合尺寸、推出

36、形式、开模距、模具工作要求等要符合所选设备的技术条件。检查模具各滑动零件配合间隙适当，无卡住及紧涩现象。活动要灵活、可靠，起止位置的定位要正确。各镶嵌件、紧固件要牢固，无松动现象。各种水管接头、阀门、附件、备件要齐全。对于试模设备也要进行全面检查，即对设备的油路、水路、电路、机械运动部位、各操纵件和显示信号要检查、调整，使之处于正常运转状态。5 模具的安装及调试模具的安装是指将模具从制造地点运至注射机所在地，并安装在指定注射机的全过程。模具安装在注射机上要注意以下几方面：1模具的安装方位要满足设计图样的要求。2模具中有侧向滑动结构时，尽量使其运动方向为水平方向。3当模具长度与宽度尺寸相差较大时

37、，应尽可能使较长的边与水平方向平行。4模具带有液压油路接头，气路接头，热流道元件接线板时，尽可能放在非操作一侧，以免操作不方便。模具在注射机上的固定多采用螺钉，压板的形式，如图4.1所示。一般每侧48块压板，对称布置。 图5.1 模具的固定 1压板； 2螺钉； 3模具； 4注射机模面模具安装于注射机上之后，要进行空循环调整。其目的在于检验模具上各运动机构是否可靠、灵活，定位装置是否能够有效作用。要注意以下方面：1合模后分型面不得有间隙，要有足够的合模力。、2活动型芯、推出及导向部位运动及滑动要平稳、无干预现象，定位要正确可靠。3开模时，推出要平稳，保证将塑件及浇注系统凝料推出模具。4冷却水要畅

38、通，不漏水，阀门控制正常。5 试模 模具安装调试后既可以进行试模1） 参加原料原料的品种、规格、牌号应符合产品图样中的要求，成形性能应符合相关标准的规定。原料一般要预先进行枯燥。2） 调整设备按照工艺条件要求调整注射压力、注射速度、注射量、成形时间、成形温度等工艺参数。3） 试模将模具安装在注射机上，选用合格的原料，根据推荐的工艺参数调整好注射机，采用手动操作。开始注射时，首先采用低压、低温和较长的时间条件下成形。如果型腔未充满，那么增加注射时的压力。在提高压力无效时，可以适当提高温度条件。试模注射器出样件。试模过程中容易产生的缺陷及原因可参考表10-9。试模过程中，应进行详细记录，将结果填入

39、试模记录卡，并保存试模的样件。5 检验通过试模可以检验出模具结构是否合理；所提供的样件是否符合用户的要求；模具能否完成批量生产。针对试模中发现的问题，对模具进行修改、调整、再试模，使模具和生产出的样件满足客户的要求，试模合格的模具，应清理干净，涂防锈油入库保存。 参 考 资 料1陈立德主编，机械设计根底，北京高等教育出版社200772丁德全主编，金属工艺学北京机械工业出版社20005。3阎亚林主编，塑料模具图册北京高等教育出版社200484周兆元主编，互换性与测量技术根底北京。机械工业出版社2005-105侯维芝。何文平主编现代机械制图。 机械工业出版社北京。 200576孙凤勤主编，模具制造工艺与设备北京机械工业出版社出版1999107王冰主编，机械制图测绘及学习与训练指导北京高等教育出版社2003-88丁建生主编，金属与热处理北京机械工业出版社 200