FMEA潜在失效模式和影响分析课件

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1、潜在失效模式和影响分析Potential Failure Mode and Effects Analysis -Third Edition 2002-1 课程目的*理解理解FMEAFMEA在在APQPAPQP中的作用；中的作用；*FMEA FMEA 介绍；介绍；/与与TS16949:2002TS16949:2002的关系的关系*提供实际运用提供实际运用FMEAFMEA的技术指南；的技术指南；*使学员在公司实施使学员在公司实施TS16949:2002TS16949:2002中，中，会有效地运用会有效地运用 FMEAFMEA；质量观念的发展质量观念的发展品管历史品管历史品管观念品管观念品管制度品管

2、制度18C18C前前19C 19C 初初19C 2019C 20年代年代19C 4019C 40年代年代19C 6019C 60年代年代19C 8019C 80年代年代作业人员品质管理作业人员品质管理领班品质管理领班品质管理检验员品质管理检验员品质管理统计的品质管理统计的品质管理品质保证品质保证全面质量管理全面质量管理全面质量责任全面质量责任品质是检查出来的品质是检查出来的 品质是制造出来的品质是制造出来的品质是设计出来的品质是设计出来的品质是管理出来的品质是管理出来的品质是习惯出来的品质是习惯出来的品质检查（品质检查（QIQI）品质控制（品质控制（QCQC）品质确保（品质确保（QAQA）全面

3、品质（全面品质（TQCTQC）全面品质（全面品质（TQMTQM）时时 间间第一次就把工作作好！第一次就把工作作好！运筹帷幄，决胜千里！对质量实施管理的基本方法比较对质量实施管理的基本方法比较检验检验:事后检验，控制结果，出现不良判定其返修或报废事后检验，控制结果，出现不良判定其返修或报废控制控制:应用数理统计方法进行生产过程控制应用数理统计方法进行生产过程控制预防预防:根据过程现况，预测将来的趋势与变化，防止不合根据过程现况，预测将来的趋势与变化，防止不合 格发生。格发生。输入输出输出输入 过程 反馈 测量/对比改进措施预防控制：预防控制：按规定的时间间隔抽取样本，按规定的时间间隔抽取样本，认

4、真测量准确记录认真测量准确记录 有异常时，分析原因制定解有异常时，分析原因制定解 决的有效改进措施决的有效改进措施检验检验-容忍浪费容忍浪费 预防预防-避免浪费避免浪费FMEA概要介绍概要介绍nFMEAFMEA是一组系统化的工作，其目的是：是一组系统化的工作，其目的是：n 发现、评价产品发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果；过程中潜在的失效及后果；n 找到能够避免或减少这些潜在失效的控制措施；找到能够避免或减少这些潜在失效的控制措施；n 将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。n 所有所有FMEA 都关注设计都关注设计,无论是产品设计或是过程设计无

5、论是产品设计或是过程设计nFMEA:n 潜在失效模式和影响分析：n 对可能发生的缺陷或问题及其不良影响进行事前的分析，并试图找到防止缺陷和问题发生的措施，用此措施来指导和控制我们达到目标！FMEA的发展历史：l50年代初期，美国Grumman公司第一次把FMEA思想用于一种战斗机的操纵系统的设计分析，取得较好效果，60年代逐渐在航空航天工业项目推广。（阿波罗）n1974年美海军用于舰艇装备的标准舰艇装备的失效模式和后果分析实施程，首先将它用于军事项目合约。（1629号军标）1976年:美国国防部采用FMEA来作为领导军队服务的研发,及后勤工作的标准;n70年代未:，汽车工业将FMEA作为在对其

6、零件设计和生产制造的会审项目的一部分。1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。n1985年IEC公布了FMEA标准:IEC812，这个标准被我国等同采用为GB 7826-87：系统可靠性分析技术,失效模式和效应分析(FMEA)程序n1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册,渐成为行业标准,2001年7月发布了FMEA第三版。并且将其发展为对供应商的要求。没有FMEA就是n”早知道 就不會”n*早知道 作好防震设计 就不会 造

7、成大楼倒塌n*早知道 改进电力输配设计 就不会 造成全市大停电n*早知道 不滥垦滥伐 就不会 造成土石流n*早知道 拉登要发飙 就不会 造成911n 损失/设计的2:8100:1100:110:110:11:11:1产品设计产品设计工艺过程设计工艺过程设计生产生产改进产品改进产品回报回报率率低显现率低显现率/效益效益高显现率高显现率/效益效益时间时间500:1500:1概念设计概念设计FMEA与TS16949:2002的关系n 0.5 标准的目的:强调缺陷预防,减少变差和浪费n 4.2.3.1 工程规范当设计记录引用这些规范或这些规范影响生产件批准过程的文件(例如,控制计划,FMEA等)n 7

8、.3.1.1 多方论证方法组织应采用多方论证方法进行产品实现的准备工作-潜在失效模式及后果分析(FMEA)的开发和评审,包括采取降低潜在风险的措施n 7.3.2.3 特殊特性-对过程控制文件,包括图样,FMEA,控制计划及作业指导书用客户的特殊特性符号或组织的等效符号来标识FMEA与TS16949:2002的关系n 7.3.2.3 产品设计输出产品设计输出应包括-设计FMEA,可靠性结果n 7.3.3.2 制造过程设计输出制造过程输出应包括制造过程FMEAn 7.5.1.1 控制计划当任何影响产品,制造过程,测量,物流,供货来源或FMEA的更改发生时,应重新评审和更新控制计划n 预见性维护基于

9、过程数据,通过预测可能的失效模式以避免维护性问题的活动FMEA的特点的特点n 一组系统化的活动一组系统化的活动,专门的技术专门的技术n 严密的策划过程严密的策划过程,是一种积极有效的预防方法是一种积极有效的预防方法n 时间性时间性,在问题还未发生之前或设计早期进行的分在问题还未发生之前或设计早期进行的分析技术析技术,是一种科学性很强的结构化方法是一种科学性很强的结构化方法n 事前容易事前容易,低成本对产品或过程进行更改低成本对产品或过程进行更改,n 将失效模式数据化将失效模式数据化,将感性的认识变成数据将感性的认识变成数据,量化处量化处理理n 认可并评价产品认可并评价产品/过程中的潜在失效以及

10、该失效的过程中的潜在失效以及该失效的后果后果FMEA的特点的特点n 确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施n 采取有效的措施并跟踪其有效性采取有效的措施并跟踪其有效性n FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充使顾客满意这一过程的补充n FMEA关注设计关注设计n 减少召回事件的发生减少召回事件的发生FMEA的特点n 全部过程文件化全部过程文件化n 动态动态n 多功能小组参与多功能小组参与n-新技术新技术,新设计新设计,或新过程或新过程n-现有过程或产品的更改现有过程或产品的更改n-现有过

11、程或产品用于新的环境现有过程或产品用于新的环境,场所或应用场所或应用 FMEA概要介绍概要介绍FMEAFMEA的应用：的应用：n 设计设计FMEA：针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。主要是设计工程师和其小组应用。主要是设计工程师和其小组应用。n 系统系统FMEA：针对产品系统，考虑系统和系统间交互作用。针对产品系统，考虑系统和系统间交互作用。n 过程过程FMEA：针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。主要是过程主要是过程(制造制造)工程师和其小组应用。工程师和其小组应用。FMEAFMEA的实

12、施：的实施：n 应该是应该是“事前事前”行动，而非行动，而非“事后事后”工作工作;即，即，D-FMEA在设计在设计(图纸、规范图纸、规范)完成之前，完成之前，P-FMEA在在过程设计确定之前。过程设计确定之前。n 全面的事先全面的事先FMEA分析，可容易、经济地进行早期更改。分析，可容易、经济地进行早期更改。即对产品规范即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修过程方案和控制进行较容易、低成本地修改，减轻事后修改的浪费，和对进度的影响。改，减轻事后修改的浪费，和对进度的影响。n FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。失效在在特定运行

13、特定运行条件下条件下,(热热,冷冷,干燥粉尘干燥粉尘、操作、时间操作、时间)不能完成既不能完成既定功能。定功能。在在特定使用特定使用条条件件下下,(如山路如山路,超过平均里程超过平均里程等等)有可能会未达到有可能会未达到或不能实现预期或不能实现预期的功能的功能.产品在工产品在工作范围內作范围內,导致导致零组件的破裂、零组件的破裂、断裂、卡死、損断裂、卡死、損坏現象坏現象失效的失效的定义定义FMEAFMEA介绍介绍-APQPAPQP过程图过程图 策划策划 产品设计和开发产品设计和开发 过程设计和开发过程设计和开发 产品与过程确认产品与过程确认生产生产概念提出和批准项目批准样件试生产投产计划和确定

14、项计划和确定项目目产品设计和开产品设计和开发验证发验证过程设计和开过程设计和开发验证发验证产品和过程确认产品和过程确认DFMEAPFMEAFMEA实施说明实施说明总原则：每一个设计或过程功能总原则：每一个设计或过程功能/模式，对模式，对“失效的结果失效的结果”分析应能分析应能量化失效模式没有纠正导致的风险量化失效模式没有纠正导致的风险设计或过程功能设计或过程功能潜在失效模式潜在失效模式失效的潜在后果失效的潜在后果潜在原因潜在原因现有设计或过程控制现有设计或过程控制确定严重度确定严重度确定频度确定频度确定不易确定不易探测度探测度FMEAFMEA介绍介绍-总原则总原则过程功能要求潜在失效模式潜在失

15、效的后果严重度数S级 别潜在失效的起因/机理频 度 数现行设计控制不易探测度数D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期措施结果预防探测采取的措施严重度数频度数不易探测度数R.PN功能、特征或要求会有什么问题在特定的运行条件下无功能部分功能功能过强功能降级功能间歇非预期功能有多有多糟糕糟糕起因是什么后果是什么发生发生频率频率如何如何怎样预防和探测该方法在探测时有多好能做些什么能做些什么设计更改设计更改过程更改过程更改特殊控制特殊控制采用新程序采用新程序或指南的更或指南的更改改 跟踪跟踪评审评审确认确认控制计划控制计划FMEA的顺序的顺序设计设计FMEA目的目的n 以最严密的方式总结了设计一个

16、部件以最严密的方式总结了设计一个部件,子系统或系统时的设计思想子系统或系统时的设计思想n 是设计工程师是设计工程师/小组采用的分析技术，用以最大限度地保证各种潜小组采用的分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式极其相关的起因在的失效模式极其相关的起因/机理已得到充分的考虑机理已得到充分的考虑n 体现设计过程中正常经历的思维过程体现设计过程中正常经历的思维过程n 为设计活动提供支持为设计活动提供支持有助于对设计要求和设计方案进行客观分析评价；有助于对设计要求和设计方案进行客观分析评价；有助于对制造和装配要求的初始设计确定；有助于对制造和装配要求的初始设计确定；确保潜在失效模式及其影响确保潜

17、在失效模式及其影响(对系统对系统/整车运行整车运行)在设计和开发过程在设计和开发过程中得到考虑，并揭示设计缺陷；中得到考虑，并揭示设计缺陷；设计设计FMEA目的目的为全面、有效的设计试验和开发项目的策划提供更多的信息为全面、有效的设计试验和开发项目的策划提供更多的信息；发现潜在失效模式，并按其对发现潜在失效模式，并按其对“顾客顾客”影响分级，进行排序影响分级，进行排序，进而建立改进设计和开发试验的优先控制系统；，进而建立改进设计和开发试验的优先控制系统；为建议和跟踪降低风险的措施提供了公开的讨论形式；为建议和跟踪降低风险的措施提供了公开的讨论形式；为将来分析现场情况、评价设计的变更和开发更先进

18、的设计为将来分析现场情况、评价设计的变更和开发更先进的设计提供参考。提供参考。设计设计FMEA 对于对于D-FMEAD-FMEA，“顾客顾客”为：为：国家法律、法规国家法律、法规 (如，安全、排放、噪音等如，安全、排放、噪音等)最终使用者，最终使用者，车型设计工程师车型设计工程师/小组，小组，总成、部件、零件制造和总成、部件、零件制造和 装配过程设计工程师装配过程设计工程师/小组小组总成、部件、零件制造和装配过程总成、部件、零件制造和装配过程设计FMEA D-FMEA D-FMEA 开展开展/更新的时机：更新的时机：新的零部件；新的零部件；更改的零部件；更改的零部件；应用应用/环境有变化的零部

19、件；环境有变化的零部件；在开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应在开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应 及时、不断修改，在产品图样、规范发放前结束。及时、不断修改，在产品图样、规范发放前结束。改进设计、或对设计重新评估。改进设计、或对设计重新评估。D-FMEAD-FMEA要及时反映最新的产品更改级别，和最新的相关要及时反映最新的产品更改级别，和最新的相关 实施措施实施措施设计FMEA的输入 由第由第1 1阶段输出转入第阶段输出转入第2 2阶段输入阶段输入 系统系统,子系统或零部件的框图子系统或零部件的框图 设计意图设计意图QFD(QFD(质量功能展开质量功能展开)设计目标设计

20、目标 可靠性和质量目标可靠性和质量目标 性能目标性能目标 材料初始清单材料初始清单 特殊产品和过程特性的初始清单特殊产品和过程特性的初始清单 原有的经验原有的经验/客户投诉客户投诉 制造要求制造要求/不合格品分析不合格品分析设计FMEA的其它输入跨功能小组在开展设计跨功能小组在开展设计FMEAFMEA时，以下内容应参考：时，以下内容应参考：维护时工具的可接近性、诊断能力、材料处置回用；维护时工具的可接近性、诊断能力、材料处置回用；保修信息；保修信息；顾客抱怨、退货资料；顾客抱怨、退货资料；纠正和预防措施；纠正和预防措施；类似产品的设计类似产品的设计FMEAFMEA；APQP APQP第一阶段输

21、出，即第二阶段输入和第一阶段输出，即第二阶段输入和 任何其它相应输入。任何其它相应输入。设计FMEA D-FMEA D-FMEA 的输出的输出:潜在设计失效模式。潜在设计失效模式。潜在关键设计要求。潜在关键设计要求。设计问题：曾经受到制造和装配作业挑战的设计问题。设计问题：曾经受到制造和装配作业挑战的设计问题。新设计要求：尚无制造或组装作业的经验。新设计要求：尚无制造或组装作业的经验。设计验证计划和报告设计验证计划和报告(DVP&R)DVP&R)改进设计，或更改原有设计。改进设计，或更改原有设计。建立设计FMEA 对工程师进行运用 D-FMEA 的培训,理解设计控制概念。负有设计职责的设计工程

22、师，确定所有要准备的文件。了解顾客确定关键和特殊特性方法。顾客的要求：可通过可通过QFDQFD展开、从展开、从车辆要求文件车辆要求文件中获得中获得；已知的产品要求、及制造已知的产品要求、及制造/装配装配/服务维护服务维护/用后处置要求。用后处置要求。建立、编制设计希望做的、要达到的功能/要求清单，以及不期望 的内容清单。期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式以实施预 防/纠正控制措施。D-FMEA是一个创造性的工作，需要分析、研究和发挥创造力。需要采用跨部门的小组。应考虑包括每个零部件，审查产品的每个特性和功能。D-FMEA 框 图nD-FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框

23、图开始；应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始；n框图描述了所分析对象的各项目之间的主要关系、逻辑顺序、功能，目的是了解框图的输入、框图中完框图描述了所分析对象的各项目之间的主要关系、逻辑顺序、功能，目的是了解框图的输入、框图中完成的过程（功能）和框图的输出。成的过程（功能）和框图的输出。例：例：系统名称：闪光灯系统名称：闪光灯 车型：车型：94XX FEMA#：110D01 工作温度：工作温度：-2060?C冲击：冲击：2m下落下落 湿度：湿度：0100%RH 外部环境：灰尘外部环境：灰尘零件零件 连接方法连接方法A.灯罩灯罩 1.不连接不连接B.电池电池(2节节)2.铆接铆接C.开关

24、开关 3.螺纹连接螺纹连接D.灯泡总成灯泡总成 4.卡扣连接卡扣连接E.电极电极 5.压紧装接压紧装接F.弹簧弹簧 开关开/关C灯罩A弹簧F-电池B极板E+灯泡总成D3455421设计FMEA _系统 X 子系统_ 零部件D-FMEA表头(1-10)FMEAFMEA编号编号(1)(1)用于追溯用于追溯FMEAFMEA的内部编号的内部编号 系统、子系统、零件名称和编号系统、子系统、零件名称和编号(2)(2)根据过程所属的的系统、子系统或零部件进行分类根据过程所属的的系统、子系统或零部件进行分类 如底盘系统如底盘系统,传动系统，内饰系统传动系统，内饰系统 系统由子系统系统由子系统,接口和交互作用组

25、成接口和交互作用组成 包括名称和编号。系统包括名称和编号。系统/子系统子系统/零件的划分由小组确定。零件的划分由小组确定。设计责任设计责任(3)(3)整车厂商整车厂商(OEM)OEM)、部门和责任小组部门和责任小组 编制人编制人(4)(4)FMEAFMEA编制人的姓名、电话及所属公司编制人的姓名、电话及所属公司 年型年型/车型车型(5)(5)汽车的年型和车型汽车的年型和车型(非汽车零件时用产品替代非汽车零件时用产品替代)关键日期关键日期(6)(6)FMEAFMEA计划完成日期计划完成日期,填入初次填入初次FMEAFMEA应完成的时间应完成的时间,该日该日期不应超过计划的生产设计发布日期期不应超

26、过计划的生产设计发布日期,一旦确定不再更改一旦确定不再更改,在产品加工图样完工之前全部完成在产品加工图样完工之前全部完成 FMEAFMEA日期日期(7)(7)第一次第一次FMEAFMEA编制日期、修订日期编制日期、修订日期 核心小组核心小组(8)(8)设计设计FMEAFMEA小组名称、部门和电话小组名称、部门和电话D-FMEA：项目/功能(9)可自左至右或自上而下地完成可自左至右或自上而下地完成FMEAFMEA。项目项目/功能功能4 填入被分析项目名称、功能和编号，零件有哪些作用？如项目有多种填入被分析项目名称、功能和编号，零件有哪些作用？如项目有多种功能功能,应把每个功能列出应把每个功能列出

27、4利用工程图纸上标明的名称利用工程图纸上标明的名称功能功能3 分列每个功能分列每个功能3 用可以量测的术语描述功能：用可以量测的术语描述功能：3 参考参考“零件功能清单零件功能清单”。在进行设计。在进行设计FMEAFMEA之前，归纳这些信息。之前，归纳这些信息。D-FMEA:零件功能单零件功能单 零件功能单零件功能单 零件编号：零件编号：零件名称：零件名称：零件功能：零件功能：设想哪些是零件要起的作用？设想哪些是零件要起的作用？哪些是零件不必须的作用？哪些是零件不必须的作用？列出所有作用，并与限制因素相区别。列出所有作用，并与限制因素相区别。确定当零件的某个功能不工作时的影响并初步给出严重度数

28、。确定当零件的某个功能不工作时的影响并初步给出严重度数。列出所有功能列出所有功能 规范规范 严重度严重度 功能：动词功能：动词+名词名词 程度？时间？程度？时间？1 1 保持清洁保持清洁 0.06mm0.06mm 与相邻零件与相邻零件 6 6 2 2 保护顾客保护顾客 顾客可接触处无毛边顾客可接触处无毛边 9 9 3 3 D-FMEA:潜在失效模式(10)是指由于设计，系统、子系统或零部件可能发生的不能满足功能要求或设计意图的状况。是指由于设计，系统、子系统或零部件可能发生的不能满足功能要求或设计意图的状况。是对某一设计特性可能发生的不符合性的描述是对某一设计特性可能发生的不符合性的描述,该该

29、描述是有形的、技术性的并尽可能是可描述是有形的、技术性的并尽可能是可度量的。可以用技术术语来描述度量的。可以用技术术语来描述,不必与客户察觉的现象相同不必与客户察觉的现象相同对特定运行环境条件下对特定运行环境条件下(如热、冷、干燥、灰尘等如热、冷、干燥、灰尘等)，以及特定的使用条件下，以及特定的使用条件下(如超过平均里如超过平均里程、不平路、频繁启动停止行驶程、不平路、频繁启动停止行驶)发生的潜在失效模式也应考虑。发生的潜在失效模式也应考虑。可能是高级系统、子系统的潜在失效模式的起因，也可能是低级系统、零部件潜在失效模可能是高级系统、子系统的潜在失效模式的起因，也可能是低级系统、零部件潜在失效

30、模式的后果。式的后果。在确定失效模式时，在确定失效模式时，(逆向思维逆向思维)试问：试问：3这个设计如何能失效？这个设计如何能失效？3在恶劣环境下如何在恶劣环境下如何3即使不考虑工程图纸的要求，顾客会提出什么样的异议？即使不考虑工程图纸的要求，顾客会提出什么样的异议？D-FMEA:潜在失效模式(10)的获得 失效，要以设计特性为基础，进行分析研究。失效，要以设计特性为基础，进行分析研究。建立新产品的失效模式清单，是一种创造性和预建立新产品的失效模式清单，是一种创造性和预 防性的工作，审查各种可能发生的情况。防性的工作，审查各种可能发生的情况。可从现存产品产品和类似设计的质量记录中可从现存产品产

31、品和类似设计的质量记录中,获获 得实际的失效模式。得实际的失效模式。可从失效模式清单中选出，以统一描述。可从失效模式清单中选出，以统一描述。潜在失效模式(10)与功能相关的普通失效模式包括：与功能相关的普通失效模式包括：3 过早工作过早工作3 在预定时间内不能工作在预定时间内不能工作3 在预定时间内不能停止工作在预定时间内不能停止工作3 间歇性工作间歇性工作3 功能减弱功能减弱潜在失效模式(10)与硬件相关的普通失效模式与硬件相关的普通失效模式/后果包括：后果包括：3 断裂断裂 功能不良功能不良/外观外观3 弯曲弯曲3 腐蚀腐蚀 3 松动松动3 粘结粘结3 裂纹裂纹3 短路短路3 泄漏泄漏 车

32、毁车毁3 无信号无信号潜在失效后果(11)潜在失效后果潜在失效后果(1(11)1)4 失效影响是指失效模式对制造、装配、总成、系统、整车失效影响是指失效模式对制造、装配、总成、系统、整车 、顾客、安全或政府法规等造成的后果。、顾客、安全或政府法规等造成的后果。3 查阅历史和类似的查阅历史和类似的 FMEAFMEA报告、保修资料、抱怨报告、使报告、保修资料、抱怨报告、使 用情况报告、市场收回及其他文件，确定历史上失效模式用情况报告、市场收回及其他文件，确定历史上失效模式 的影响。的影响。潜在后果 潜在影响是指失效模式对顾客的影响潜在影响是指失效模式对顾客的影响/描述具体。描述具体。顾客顾客-泛指

33、指下步作业、后续作业、组装厂和最终用户。泛指指下步作业、后续作业、组装厂和最终用户。当顾客是后续作业时，这种影响应以过程表现加以说明。当顾客是后续作业时，这种影响应以过程表现加以说明。(如：粘着于模具、损坏夹具、装配不上，危害操作者等如：粘着于模具、损坏夹具、装配不上，危害操作者等 当顾客是最终用户时，应以产品或系统的表现描述这种影响当顾客是最终用户时，应以产品或系统的表现描述这种影响 (如：外观不良、噪音太大、系统不工作等如：外观不良、噪音太大、系统不工作等)。建立通常的潜在影响清单有助于跨功能小组的思考建立通常的潜在影响清单有助于跨功能小组的思考(脑力风暴脑力风暴)过程。过程。潜在影响后果

34、(11)充分考虑潜在影响：如果零件故障，会发生什么后果？充分考虑潜在影响：如果零件故障，会发生什么后果？3 零件本身的作业、功能和状态？零件本身的作业、功能和状态？3 总成的作业、功能和状态？总成的作业、功能和状态？3 系统的作业、功能和状态？系统的作业、功能和状态？3 整车的作业、功能和状态？整车的作业、功能和状态？3 顾客将看到、感到或经历什么？顾客将看到、感到或经历什么？3 对政府法规的符合性？对政府法规的符合性？如果潜在失效模式对产品、整车或政府规定、符合性有如果潜在失效模式对产品、整车或政府规定、符合性有 负面影响，必须作恰当的声明。负面影响，必须作恰当的声明。潜在失效后果零件零件

35、下一级的总成下一级的总成 系统系统 整车整车 政府规定政府规定 总成总成 系统系统 整车整车 顾客顾客 政府规定政府规定 振动振动 间歇性作业间歇性作业 性能减退性能减退 很不满意很不满意 不符合不符合 典型的失效后果典型的失效后果-噪音噪音-工作不正常工作不正常-外观不良外观不良-不稳定不稳定-运行间歇运行间歇-泄露泄露-粗糙粗糙-异味异味-工作减弱工作减弱严重度(12)严重度是潜在失效模式后果对顾客严重度是潜在失效模式后果对顾客 影响的严重程度评价。影响的严重程度评价。严重度仅针对严重度仅针对“影响影响”。(失效的潜在后果失效的潜在后果)通常，只有设计变更才能改变严重度。通常，只有设计变更

36、才能改变严重度。严重度建立了失效模式与风险等级之间的联系。严重度建立了失效模式与风险等级之间的联系。严重度分为严重度分为1-101-10级，对一个失效模式，对影响最大的级，对一个失效模式，对影响最大的 进行打分。进行打分。9 9、1010级的评分准则不要修改。级的评分准则不要修改。1 1级不用进一级不用进一 步分析。步分析。对那些超出小组成员经验和知识的评级，对那些超出小组成员经验和知识的评级，(如当顾客是组如当顾客是组 装厂或最终用户时装厂或最终用户时)，应向设计，应向设计FMEAFMEA人员、设计工程师人员、设计工程师 和顾客咨询。和顾客咨询。当为内部顾客时，小组应听取下游作业员的意见当为

37、内部顾客时，小组应听取下游作业员的意见设计设计FMEAFMEA的严重度分级表的严重度分级表后果后果 评定准则：后果的严重度评定准则：后果的严重度 严重度严重度 无警告的无警告的 严重危害严重危害 这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的影响到行车安全或违反了政府有关法规兆的影响到行车安全或违反了政府有关法规 1010 有警告的有警告的 严重危害严重危害 这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下发生的，并影响到行车安全或违反了政府的有关法提下发生的，并影响到行车安全或违反了政府

38、的有关法规规 9 9 很高很高 车辆车辆(或系统或系统)不能运行，丧失基本功能不能运行，丧失基本功能 8 8 高高 车辆车辆(或系统或系统)能运行能运行,但性能下降但性能下降,顾客顾客 不满意不满意 7 7 中等中等 车辆车辆(或系统或系统)能运行，但舒适性或方便性部件不能工能运行，但舒适性或方便性部件不能工作，顾客作，顾客 感觉不舒服感觉不舒服 6 6 低低 车辆车辆(或系统或系统)能运行，但舒适性或方便能运行，但舒适性或方便性项目性能下性项目性能下降，顾客降，顾客 感觉有些不舒服感觉有些不舒服 5 5 很低很低 配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，大多数配合、外观或尖响、卡嗒响等项目

39、不符合要求，大多数顾客顾客 发现有缺陷发现有缺陷(大于大于 75%)75%)4 4 轻微轻微 配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客顾客 发现有缺陷发现有缺陷(50%)(50%)3 3 很轻微很轻微 配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，但很少配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，但很少有顾客有顾客 发现有缺陷发现有缺陷(小于小于 25%)25%)2 2 无无 无影响无影响 1 1 级别(13)用于区分会要求特别的用于区分会要求特别的/附加的设计或过程控制的零件附加的设计或过程控制的零件/子系子系统统/系统的特殊产品特性。（

40、其特殊特性可与严重度打分系统的特殊产品特性。（其特殊特性可与严重度打分相关。）相关。）(例如：安全性例如：安全性/关键、重要、一般关键、重要、一般)。特殊特性的符号。特殊特性的符号要填写要填写潜在失效原因潜在失效原因/机理机理(14)(14)失效原因是指设计薄弱或设计缺陷失效原因是指设计薄弱或设计缺陷,其结果就是失效模式。其结果就是失效模式。(确定频度确定频度)设计设计FMEAFMEA小组应基于二个假定考虑失效原因：小组应基于二个假定考虑失效原因：3 失效模式由设计缺陷造成，零件的制造和装配在工程规范之内；失效模式由设计缺陷造成，零件的制造和装配在工程规范之内；3 失效模式由制造或装配的缺陷所

41、引起，但这种制造和装配错误是由设计缺陷造失效模式由制造或装配的缺陷所引起，但这种制造和装配错误是由设计缺陷造成的。即设计缺陷可造成组装过程的错误。成的。即设计缺陷可造成组装过程的错误。失效原因和频度(14-15)找出第一级原因。第一级原因是指造成失效的直接原因，找出第一级原因。第一级原因是指造成失效的直接原因，直接导致直接导致失效模式出现。在因果图上，第一级原因应用第一分支表示。失效模式出现。在因果图上，第一级原因应用第一分支表示。严重度或风险顺序数严重度或风险顺序数(RPN)RPN)高的失效模式，必须重视确定其根本原因。高的失效模式，必须重视确定其根本原因。发现根本原因能使改进设计工作具有针

42、对性。只有当改进设计工作能发现根本原因能使改进设计工作具有针对性。只有当改进设计工作能够根除根本原因出现的频率时，才最为有效。够根除根本原因出现的频率时，才最为有效。例如：一个针对第一级原因例如：一个针对第一级原因-材料裂纹材料裂纹(由材料太薄这一根本原由材料太薄这一根本原因引起的影响因引起的影响)的设计改进的设计改进(增加硬度增加硬度)，显然没有针对直接原因，显然没有针对直接原因-材料太薄的改进材料太薄的改进(增加厚度增加厚度)更有效。更有效。有些失效模式是由二个或二个以上的原因同时作用而引起的，那么，有些失效模式是由二个或二个以上的原因同时作用而引起的，那么，这些原因应当列在一起。这些原因

43、应当列在一起。频度频度(O)n 某一特定的起因在设计寿命内出现的可能性某一特定的起因在设计寿命内出现的可能性n 可能性的级别具有相对意义可能性的级别具有相对意义,而不是绝对的数值而不是绝对的数值n 通过设计变更或设计过程变更来降低频度通过设计变更或设计过程变更来降低频度n 应采用一致的频度分级规则应采用一致的频度分级规则,以保持连续性以保持连续性频度频度(15)(15)频度是指失效原因频度是指失效原因/机理预计发生频度，分机理预计发生频度，分1 1到到10 10 级。预防措施可降低级。预防措施可降低发生频度发生频度。频度(15)当频度数等于当频度数等于1 1时，设计失效模式不可能发生：时，设计

44、失效模式不可能发生：a)a)设计可以包容期望的制造设计可以包容期望的制造/组装变差，组装变差，b)b)常规控制方式可以保证产品按设计意图生产。常规控制方式可以保证产品按设计意图生产。当频度数等于当频度数等于1010时，失效模式几乎一定发生。时，失效模式几乎一定发生。以前的设计或同类设计有很多失效的历史记录。以前的设计或同类设计有很多失效的历史记录。n 需考虑以下问题需考虑以下问题n 类似的部件类似的部件,子系统的维修史子系统的维修史/现场经验如何现场经验如何n 相对原来的部件相对原来的部件,有哪些变化有哪些变化n 用途用途/环境是否有所变化环境是否有所变化n 估计其预期的频度数估计其预期的频度

45、数n 是否采取预防措施是否采取预防措施现行设计控制现行设计控制(16)(16)指开展设计指开展设计FMEAFMEA时已经用于相同或相似设计中的控制方法，时已经用于相同或相似设计中的控制方法，包括：设计确认包括：设计确认/验证或其它活动。如路试、设计评审、故障验证或其它活动。如路试、设计评审、故障/安全计算分析、安全计算分析、台架台架/实验室测试、可行性评估、样件试验、车辆测试。实验室测试、可行性评估、样件试验、车辆测试。推荐采用的表格中分为两列，即预防性控制和探测性控制。推荐采用的表格中分为两列，即预防性控制和探测性控制。如采用一列，则用于探测失效模式的控制用如采用一列，则用于探测失效模式的控

46、制用“D”(Detect)D”(Detect)标明，用于探测和预标明，用于探测和预防失效模式原因的控制用防失效模式原因的控制用“P”(Prevent)P”(Prevent)标明。标明。-预防预防:防止失效的起因或失效模式出现防止失效的起因或失效模式出现,或降低其出现的几率或降低其出现的几率-探测探测:探测出失效的起因或模式探测出失效的起因或模式 设计控制需要同时考虑失效模式的设计控制需要同时考虑失效模式的原因原因和和失效模式失效模式本身。本身。采取设计控制以根除原因，或降低出现频率。这些潜在的设计缺陷，需要在采取设计控制以根除原因，或降低出现频率。这些潜在的设计缺陷，需要在DVPDVP过程中加

47、以测试。过程中加以测试。现行设计控制现行设计控制(16)(16)如果忽略了潜在原因，带有设计缺陷的产品有可能进入生产。检查忽略原因的一如果忽略了潜在原因，带有设计缺陷的产品有可能进入生产。检查忽略原因的一个方法是探测由此产生的失效模式。个方法是探测由此产生的失效模式。确定设计控制方法：确定设计控制方法：1.1.列出所有可用于探测列出所有可用于探测(17)(17)列出的第一级原因的历史上曾经用过的设计评估列出的第一级原因的历史上曾经用过的设计评估技术。审查历史测试报告等。技术。审查历史测试报告等。2.2.确定并列出所有可用于确定并列出所有可用于(10)(10)中列出的失效模式的技术。从严重度最高

48、的失中列出的失效模式的技术。从严重度最高的失效模式开始。效模式开始。3.3.设计控制可以包括：设计控制可以包括：如设计评审、数学验算、计算机模拟程序、设计确认、道路试验、失效如设计评审、数学验算、计算机模拟程序、设计确认、道路试验、失效/安全安全试验、台架试验、台架/实验室试验、可靠性实验室试验、可靠性/耐久性试验、样件试验、破坏性试验、材耐久性试验、样件试验、破坏性试验、材料试验、车队试验、采用的设计标准等，那些已经或正在被同样或类似设计料试验、车队试验、采用的设计标准等，那些已经或正在被同样或类似设计所应用的控制。所应用的控制。不易探测度不易探测度(17)(17)不易探测度不易探测度(17

49、)(17)不易探测度打分与所列的最佳的探测性控制有关，且是不易探测度打分与所列的最佳的探测性控制有关，且是 针对该针对该D-FMEAD-FMEA中的相对打分。中的相对打分。列出与潜在设计评估技术相对应的、在零件开发生产前列出与潜在设计评估技术相对应的、在零件开发生产前 失效模式的不易探测度数。失效模式的不易探测度数。确定现行设计控制能否发现相关原因。如果能够发现，确定现行设计控制能否发现相关原因。如果能够发现，那么频度会受到影响。那么频度会受到影响。为降低不易探测度，通常现行的验证和为降低不易探测度，通常现行的验证和/或确认技术必须或确认技术必须 改进；探测性控制在设计开发过程中越早越好。改进

50、；探测性控制在设计开发过程中越早越好。不易探测度（17）不易探测度分级指南不易探测度分级指南探测性探测性 评价准则：由设计控制可探测的可能性评价准则：由设计控制可探测的可能性 不易探测度不易探测度数数 不可能不可能 设计控制将不能和设计控制将不能和/或不可能找出失效模式，或根本没或不可能找出失效模式，或根本没有设计控制有设计控制 1010 很极少很极少 设计控制只有很极少的机会能找出失效模式设计控制只有很极少的机会能找出失效模式 9 9 极少极少 设计控制只有极少的机会能找出失效模式设计控制只有极少的机会能找出失效模式 8 8 很少很少 设计控制有很少的机会能够找出失效模式设计控制有很少的机会

51、能够找出失效模式 7 7 少少 设计控制有较少的机会能找出失效模式设计控制有较少的机会能找出失效模式 6 6 中等中等 设计控制有中等机会能找出失效模式设计控制有中等机会能找出失效模式 5 5 中上中上 设计控制有中上多的机会能找出失效模式设计控制有中上多的机会能找出失效模式 4 4 多多 设计控制有较多的机会能找出失效模式设计控制有较多的机会能找出失效模式 3 3 很多很多 设计控制有很多的机会能找出设计控制有很多的机会能找出失效模式失效模式 2 2 几乎肯定几乎肯定 设计控制几乎肯定能够找出失效模式设计控制几乎肯定能够找出失效模式 1 1 风险顺序数风险顺序数(RPN)(18)RPN)(1

52、8)RPNRPN的计算方法是：的计算方法是：RPN=SEV RPN=SEV OCC OCC DET DET RPN RPN用于对失效模式排序。用于对失效模式排序。优先对高优先对高RPNRPN项采取纠正措施，以降低项采取纠正措施，以降低RPNRPN值。值。不管不管RPNRPN数值的大小，当失效模式的严重度数高时，数值的大小，当失效模式的严重度数高时，就应特别引起重视。就应特别引起重视。D-FMEA:D-FMEA:3 对于预防对于预防/纠正措施的工程评价应首先针对高纠正措施的工程评价应首先针对高SEVSEV、高高RPNRPN值、值、和其它小组确定的项目。其目的是依次降低和其它小组确定的项目。其目的

53、是依次降低SEVSEV、OCCOCC、DETDET。建议措施建议措施(21)(21)*通过改进设计改善严重度。通过改进设计改善严重度。*建议措施的目的在于降低频度、严重度或不可探测性。建议措施的目的在于降低频度、严重度或不可探测性。建议措施建议措施降降低低 可可考考虑虑的的措措施施 可可达达到到的的目目的的 严重度 改变设计 根除或降低失效模式的严重度 频度 改变设计或改进工程规范 预防原因或降低频度 不可探测性 增加或改进设计评估技术 改进发现原因或失效模式的能力 D-FMEA:D-FMEA:建议的措施建议的措施(19)(19)通常，当通常，当SEVSEV为为9 9或或1010，无论，无论R

54、PNRPN多少，应特别关注以确保制定有设计控制或预多少，应特别关注以确保制定有设计控制或预防防/纠正措施。纠正措施。任何情况下，若确定的潜在失效模式会危害到最终用户时，应考虑预防任何情况下，若确定的潜在失效模式会危害到最终用户时，应考虑预防/纠正纠正措施以消除、减低、或控制其原因。措施以消除、减低、或控制其原因。在下列情况下，考虑措施：在下列情况下，考虑措施：3 RPNRPN值太高值太高 (不管是对小组达成的共识，还是对顾客的强制要求而言不管是对小组达成的共识，还是对顾客的强制要求而言)。3 失效模式的严重度大于失效模式的严重度大于8 8。3 频度太高频度太高(由小组认可由小组认可,或为顾客强

55、制规定或为顾客强制规定)。3 如对某个具体原因没有建议措施，请在本栏内加注说明。如对某个具体原因没有建议措施，请在本栏内加注说明。建议的措施建议的措施 (19)19)确定措施确定措施 提出建议措施是一个创造性过程。小组人员应当不加约束地考提出建议措施是一个创造性过程。小组人员应当不加约束地考 虑各种建设性措施。虑各种建设性措施。一般说来，一个建议措施应当针对一个失效原因。一般说来，一个建议措施应当针对一个失效原因。在措施不确定时，应当通过试验设计对小组人员提出的各种措在措施不确定时，应当通过试验设计对小组人员提出的各种措 施作系统性试验。施作系统性试验。应对每一个失效模式作研究，并针对原因提出

56、建议性措施，以应对每一个失效模式作研究，并针对原因提出建议性措施，以 降低降低RPNRPN数数 任何措施都应当验证，以确定正确性和有效性。任何措施都应当验证，以确定正确性和有效性。建议措施的建议措施的责任完成日期责任完成日期(2(20)0)确定责任部门和个人，确定完成日期确定责任部门和个人，确定完成日期 采取的措施采取的措施(2(21)1)简述措施和生效日期简述措施和生效日期 措施的结果措施的结果(22)(22)重新计算纠正措施执行后的风险顺序数，并进行评估。重新计算纠正措施执行后的风险顺序数，并进行评估。(如：严重度、频度和不易探测度如：严重度、频度和不易探测度)。关注的焦点始终是持续改进！

57、关注的焦点始终是持续改进！跟踪措施跟踪措施n 保证设计要求得到实现保证设计要求得到实现n 评审工程图样和规范评审工程图样和规范n 确认这些已反映在装配确认这些已反映在装配/生产文件之中并实施生产文件之中并实施n 评审实施的效果评审实施的效果n 评审评审FMEA 和控制计划和控制计划D.D.过程过程FMEAFMEA内容内容 基础过程开发改进模式基础过程开发改进模式 过程失效模式和影响分析过程失效模式和影响分析 P-FMEAP-FMEA输出输出 P-FMEAP-FMEA的建立的建立 表头信息（表头信息（1-81-8）标识（标识（9-189-18）潜在失效模式（潜在失效模式（1111）潜在影响、严重

58、度和分级潜在影响、严重度和分级 （12-1412-14）潜在影响、严重度和分级（潜在影响、严重度和分级（12-1412-14）失效原因和发生频度（失效原因和发生频度（15-1615-16）现行过程控制和不易探测度现行过程控制和不易探测度 风险顺序数（风险顺序数（RPNRPN）（）（1919）采取的措施（采取的措施（20-2620-26）风险评价风险评价 可靠性可靠性FMEAFMEA P-FMEA P-FMEA过程开发和改进的基本模式过程开发和改进的基本模式过程验证过程验证编制编制作业指导书作业指导书编制编制控制计划控制计划开展开展P-FMEAP-FMEA生产工艺生产工艺流程图流程图持续改进持续

59、改进P-FMEA过程失效模式和影响分析过程失效模式和影响分析 P-FMEAP-FMEA的主要目的：的主要目的：是在新车型或零件项目的制造策划阶段，对新过程或修改是在新车型或零件项目的制造策划阶段，对新过程或修改 的过程进行早期评审和分析，以便促进预测、解决或监控的过程进行早期评审和分析，以便促进预测、解决或监控 潜在的过程问题，减少制造风险。潜在的过程问题，减少制造风险。P-FMEAP-FMEA建立建立/更新的时机：更新的时机：新的新的/更改的零部件；更改的零部件；在各个开发阶段中，当产品在各个开发阶段中，当产品/过程设计有变化或得到其它信息时；过程设计有变化或得到其它信息时；改进产品改进产品

60、/过程设计时；过程设计时；D-FMEAD-FMEA要及时反映最新的产品更改级别，和最新的相关实施措施；要及时反映最新的产品更改级别，和最新的相关实施措施；对于新产品对于新产品/过程开发，其进度时间应在可行性分析之前或之时，在生产过程开发，其进度时间应在可行性分析之前或之时，在生产工装准备工装准备之前；之前；顾客：最终用户、后续制造或装配作业、服务操作、法规顾客：最终用户、后续制造或装配作业、服务操作、法规建立建立P-FMEAP-FMEA时，要假定设计的产品会满足设计要求，因设计缺陷产生的失时，要假定设计的产品会满足设计要求，因设计缺陷产生的失效模式不需包含，但也可包含，它们的影响及避免措施由效

61、模式不需包含，但也可包含，它们的影响及避免措施由D-FMEAD-FMEA来解决。来解决。P-FMEAP-FMEA：1.1.确定过程的功能作用和要求，帮助分析新确定过程的功能作用和要求，帮助分析新/更改更改(或改进的需要或改进的需要)的制造和装配的制造和装配过程；过程；2.2.确定潜在的与产品和过程相关的失效模式；确定潜在的与产品和过程相关的失效模式；3.3.评价潜在失效对顾客的影响。确定相应的关键特性和重要特性，并明确标示；评价潜在失效对顾客的影响。确定相应的关键特性和重要特性，并明确标示；4.4.确定潜在的制造或装配过程失效的起因，确定失效条件的降低发生频度或不确定潜在的制造或装配过程失效的

62、起因，确定失效条件的降低发生频度或不可探测度的控制变量；可探测度的控制变量；5.5.确定过程控制中的过程变量；确定过程控制中的过程变量；6.6.编制潜在失效模式分级表，然后建立过程改进的优先顺序，和所考虑的预防编制潜在失效模式分级表，然后建立过程改进的优先顺序，和所考虑的预防/纠正措施优选体系；纠正措施优选体系；7.7.文件化制造或装配过程控制。为今后开发制造或装配过程提供过程开发指导。文件化制造或装配过程控制。为今后开发制造或装配过程提供过程开发指导。P-FMEA过程失效模式和影响分析过程失效模式和影响分析P-FMEA的输入：的输入：编制P-FMEA，多功能小组可应用的数据和参考文件：过程F

63、MEA/3rd-AIAG参考手册 特性矩阵(产品或过程参数和制造工位之间关系的分析技术)以往SPC记录 保修信息 顾客抱怨和产品退回/招回数据资料 纠正或预防措施 过程流程图、现场布置图、操作描述 系统和/或设计FMEA 类似产品和过程的PFMEAP-FMEAP-FMEA输出输出 过程过程/零件潜在失效模式的清单。零件潜在失效模式的清单。潜在关键特性和重要特性清单。潜在关键特性和重要特性清单。消除或减少产品失效模式出现频次的过程改进措施消除或减少产品失效模式出现频次的过程改进措施清单。清单。提供全面的过程控制策略提供全面的过程控制策略。P-FMEA过程失效模式和影响分析过程失效模式和影响分析注

64、：注：P-FMEAP-FMEA是以下方面的输入：是以下方面的输入：4 控制计划的编制。4初始过程能力研究计划的编制。4产品和过程特殊特性的最终确定。4过程和监控作业指导书(包括检验指导书)的编制。过程过程FMEAFMEA的建立的建立 工具在开展过程 FMEA 时，应采用各种问题解决方和调查工具，包括：3脑力风暴(Brain Storming)3因果图(Fish bone)3试验设计（DOE）3柏拉图（Pareto)3回归分析(散布图Scatter Chart)3其它方法P-FMEAP-FMEA的建立的建立小组中有位小组中有位 FMEAFMEA经验的协调人是很有帮助的，除非责任工程师有经验的协调

65、人是很有帮助的，除非责任工程师有FMEAFMEA和小组协调经验；和小组协调经验；要考虑从单个零件到总成的所有制造工序，及每一步作业；要考虑从单个零件到总成的所有制造工序，及每一步作业；P-FMEAP-FMEA应从整个过程流程图开始，该流程图应确定与每个工序有关的应从整个过程流程图开始，该流程图应确定与每个工序有关的产品产品/过程特性；过程特性；分析失效模式、原因/机理仅针对目前的过程（工序）；若可能还应根据相应的若可能还应根据相应的 D-FMEAD-FMEA确定某些产品影响后果；确定某些产品影响后果；下列是建立下列是建立 P-FMEA P-FMEA 的例子：的例子：过程过程FMEAFMEAP-

66、FMEAP-FMEA表头表头(1-8)(1-8)FMEAFMEA编号编号(1)(1)用于追溯FMEA的内部编号 项目项目(2)(2)根据过程所属的的系统、子系统或零部件进行分类，包括名称和编号。过程责任者过程责任者(3)(3)整车厂商(OEM)、部门和责任小组 编制编制(4)(4)FMEA编制人的姓名、电话及所属公司年型年型/车型车型(5)(5)汽车的年型和车型(非汽车零件时用产品替代)关键日期关键日期(6)(6)初次FMEA应完成日期，。初始日期不能超过生产日期(一旦确定不更改)不应超过客户要求的PPAP提交日期FMEAFMEA日期日期(7)(7)原始稿编制日期、修订日期核心小组核心小组(8)(8)FMEA跨部门评估小组名称、部门过程过程FMEAFMEA的建立的建立 过程功能过程功能/要求要求(9)(9)简单描述被分析的过程或工序（如车/钻/功丝/焊接/装配）。尽可能简单说明该过程/工序的目的，列出相应的工序编号。若包含许多具有不同失效模式的操作，可将操作列为独立的过程。小组应评审适用的性能、材料、过程、环境、和安全标准。可增加一列：可增加一列：产品特性编号产品特性编号/说明说明 有