抗滑桩钻孔桩(干成孔)施工方案

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1、目录一、编制依据 1二、编制原则 1三、工程概述 1四、首桩基本参数及地质 2五、钻孔灌注桩施工人员配置 2六、施工总体目标 36.1工期目标 36.2质量目标 36.3安全目标 36.4环境保护及文明施工目标错误!未定义书签。6.5试验目标错误!未定义书签。七、旋挖钻施工方案 37.1旋挖钻施工原理及优势错误!未定义书签。7.2施工流程 37.3施工准备 57.4钻进 77.5钻孔过程中孔内事故的预防及处理 107.6钢筋笼制作及安装 117.7导管下放 147.8水下混凝土灌注 157.9桩检测 177.10其他 18八. 断桩处理预案 188.1断桩原因 188.2.预防措施 198.3

2、处理断桩的几种方法 20九、施工保证措施 219.1工艺保证措施 219.2.质量保证 24十、安全、环保 2710.1安全 2710.2环保 29、编制依据(1) 混凝土结构工程施工质量验收规范(GB 50204-2015)；(2) 钢筋焊接及验收规程(JGJ 18-2012)；(3) 施工现场临时用电安全技术规范(JGJ46-2005)；(4) 工程测量规范GB50026-2007；( 5 ) 水利工程建设标准强制性条文 ( 2 0 1 6年版) ；(6) 施工组织设计；(7) 引江济淮工程庐铜铁路交叉先行建设河渠工程第二册 施工图图 纸(8) 现场踏勘、施工调查所获得的资料和信息；(9)

3、 拟投入本工程的施工技术力量和施工机械设备；(10) 我公司多年积累的类似工程施工经验；二、工程概述本标段河道左岸K67+150K67+450段，河道右岸K67+230K67+270段在三级马道、二级管护道路、一级平台设置抗滑桩。序号施工部位单位数量桩径(m)桩长(m)备注1三级马道左右岸根661.2152二级管护道路左右 岸根241.5123一级平台左右岸根121.515三、编制原则1、在充分理解设计文件的基础上，以设计图纸为依据，采用先进、合理、 经济、可行的施工方案。2、整个工程全过程对环境破坏最小、占用场地最少，采取对周围环境保 护措施,避免周围环境的破坏。3、充分应用先进的科学技术和

4、施工设备，做到机械化作业、标准化作业、 流水作业，坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性、安全可靠性相结合 原则。4、强化质量管理，树立优良工程观念，创一流施工水平，创精品工程。5、实施项目法管理，通过对劳务、设备、材料、资金、方案、信息、时 间与空间条件的优化处置，实现成本、工期、质量及社会效益的预期目标。6、遵守招标文件各项条款要求，全面响应招标文件，认真贯彻招标文件 要求。四、首桩基本参数及地质1、基本参数设计桩径：1.5m设计桩长：13.6m桩顶标高：11.24桩底标高：-2.362、地质情况本试桩位置工程地质自地面起由上而下分别为：重粉质黏土，粉质黏土2 中细砂夹粗砂，小砾石重粉质黏

5、土，粉质黏土5 重粉质黏土夹（含）砂、砾1 全风化粉砂岩、细砂岩，局部为泥岩2 强风化粉砂岩、细砂岩，局部为泥岩3 中等风化-新鲜粉砂岩、细砂岩，局部为泥岩五、旋挖钻孔灌注桩施工人员配置旋挖钻现场施工作业人员名单序号工种人数备注1操作手2旋挖1人，吊车1人2焊工13混凝土浇筑工人3工长1人，工人2名旋挖钻灌注桩施工队：负责全区所有桩基的钻孔、成孔、钢筋笼安装及水下混凝土灌注。选择公司有责任心，且技术过硬，操作人员技术好，综合素质高，能够吃苦耐劳的人作为钻孔桩施工班班长。六、施工总体目标6.1 工期目标拟方案审批后 7 天完成。6.2 质量目标全部桩基工程争取为I类桩。6.3 试验目标选取河道左

6、岸小里程第三根左抗3 为首桩，根据项目经理部进度及地 质情况，明确适合旋挖钻机型，确定施工人员配置、对比施工经济性、合理 性。为保证旋挖钻孔能够顺利实施，并验证积累相关的成孔过程控制数据。七、旋挖钻施工方案7.1 施工流程旋挖钻机灌注桩试验施工流程见图。施工工艺7.2 施工准备7.2.1 技术准备(1)、开工前应具备场地工程的地质资料和必要的水文地质资料，施工图 及图纸会审纪要。、施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线(高压线、管道、电缆)、 地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料， 提前做好准备工作。确保不影响现场的施钻及其它工作。、具有可操作性的桩基工程的施工组织

7、设计或施工方案和有关施工工 艺的试验参考资料7.2.2 机械设备准备根据现场施工要求，安排性能好的机械设备进场，并对进场设备进行必 要的维护与保养，以保证设备正常运转。具体机械设备如表。旋挖钻施工主要机械设备表序号机械设备名称数量1XR360旋挖钻1台2吊车汽车吊1台3内径巾28导管1套4电焊机2台7.2.3 测量准备依据已经监理工程师批准并能满足工程需要的测量控制网，组织测量人 员对桩位进行精确放样。7.2.4 试验准备在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋、水泥、砂以及碎石等材料样 品，进行相关的原材料及混凝土配合比试验工作并报监理工程师批准。7.2.5 物质材料准备 按照施工设计图相关内容

8、做好钢材、水泥、地材等的准备工作，并按质 量保证体系对合格材料供应方进行评价，签订长期的供货合同，保证物质材 料按使用计划供应，满足正常施工需要。7.2.6 施工场地布置由于旋挖钻机回转半径大 ,钻杆高,自重大,在钻机就位前对场地要平整 夯实,保证场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜。合理布置施工场地：保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位与材料运 输，钻渣的及时外运。合理布置临时用水、用电设施、排渣等其它设施，全面满足施工工作的 要求。由于旋挖钻行走移位方便，在桩孔的施工顺序安排上采用相邻的桩孔交 替施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰及灌注质量。7.2.7 测量放样 采用全站仪精确定

9、位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制 桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。护桩要做 好保护工作，防止施工过程中被扰动。7.2.8 护筒埋设护筒用6mm厚钢板制作，护筒内径比钻孔桩桩径大1020cm。护筒底部 埋在地面以下lm,护筒顶高出地面0.5m。应做十字护桩保证护筒中心竖直线 与桩中心线重合，偏差不得超过50mm，竖直倾斜度不大于0.3%。7.2.9 钻机就位钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略 调平以保证钻杆基本竖直后 , 即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状 态

10、。7.2.10 桩孔处理钻机对位后先钻进一米左右后，因回填土中超粒径较多，采用人工清理 桩口松散泥土，才用人工拍打密实，保证后续施工孔口不坍塌。7.3 钻进7.4.1 旋挖钻机的设置及调整施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记 画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先 将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。 从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机 的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖 钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信 号驱动

11、液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时 采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂 两种方式。在钻杆相对零位5范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进 行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位5范围时，只能通过显示器上的点 动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员 可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作 业成孔的设定位置。7.4.2 钻孔作业钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻 机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置

12、的条形柱和数字，操 作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置， 从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表 的显示动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状 态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前 钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔 的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使 机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当 地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示 器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作

13、业位置，或通过手动操作回转 操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面 中的回位标识进行监视。施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度， 确保成孔质量。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当 加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应 适当增加扫孔次数,防止缩径；钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达 到环境保护的要求。7.4.3 地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时 填写钻孔记录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔 底标高；钻孔记录表由专人负

14、责填写，交接班时应有交接记录；标明各样 品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请 监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口 出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆 测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。7.4.4 终孔钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对 照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知 监理工程师及现场代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径 孔型进行检查。对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。孔深及沉渣厚度检

15、测：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1,利 用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底, 并重新测定孔深。确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合 格后，立即进行清孔。7.4.5清孔及检测清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力，干孔清孔采用截齿双底捞砂斗进行捞砂。成孔检测标准编号检查项目允许偏差1孔径（mm）不小于设计桩径2孔深（mm）符合设计要求3倾斜度W0.3%4沉渣厚度（mm）不大于设计与规范要求7.4钻孔过程中孔内事故的预防及处理7.4.1 塌孔塌孔是旋挖在本工程钻进施工中最容易发

16、生的、也是危害较大的事故 因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要 采取有效措施及时处理。（1）在钻孔过程中如出现塌孔现象，采用重新回填夯实的办法，回填密 实后要从新放样，从新就位，必须保证成孔质量。（2）处理卡埋钻的方法主要有： 、直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。 、钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉 渣，然后再起吊。 、高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔（小孔中心距钻头边缘0.5m 左右）然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内 沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。 、护壁开挖法，即卡钻位置不深时

17、，用护筒、水泥等物品护壁，人工 直接开挖清理沉渣。（3）主卷扬钢绳拉断 钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬钢绳拉断。因此，钻进过程中， 要注意提钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要 先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。如果钢绳出现拉毛现 象应及时更换，以免钢绳拉断而造成钻具脱落事故。、动力头内套磨损、漏油发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能 力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。7.5 钢筋笼制作及安装钢筋笼采取在钢筋场后场同槽加工制作，采用钢筋笼运输车进行运输， 用吊车吊入桩孔进行安装，安装过程钢筋笼必须缓慢

18、下放，从而保证孔壁的 质量。7.5.1 钢筋笼制作(1)、钢筋笼的制作 钢筋的验收及管理钢筋应具有出厂质量证明书。进场后按有关规定、批量、规格进行抽样 检查，并由检查部门出具试验报告。对于需要焊接的材料还应有焊接试验报 告。确认该批材料满足设计、施工要求后，物资部门方可将该材料入库、登 记、造册，不合格的材料应运出施工现场。钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存 不得混杂，且应挂牌以资识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污 染。钢筋宜堆置在仓库内，露天存放时，应垫高并加遮盖。钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽 样检查试验报告复印件。使用

19、部门应按原材料的使用部位登记造册，做到原 材料具有可追溯性。 主筋下料及钢筋笼成型 钢筋下料完成后，钢筋笼制作之前，进行主筋直螺纹加工包括以下几道 工序：A、钢筋下料用切断机下料钢筋下料前检查钢筋待加工的端部是否有弯曲现象，如有应先用调直机 调直，如果发现钢筋端面不平齐的要用无齿锯切掉2-3cm,以确保钢筋端面与 钢筋轴线垂直。钢筋下料时必须采用无齿锯切割进行切割下料，严禁使用气 割和其它热加工的方法切断钢筋。为保证钢筋焊接质量，采用单面搭接焊接（钢筋接头焊接长度10d）或者双面搭接焊接（钢筋接头焊接长度5d）。为减少主筋接头工作量，除按有关规定（图纸所示尺寸）、规范切断后错 接，以保证同一截

20、面的钢筋接头数量不大于50%外，其余应尽量采用定尺料; 在同一根钢筋上应少设接头,“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接 头;两连接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500 mm以内，均视为“同一 截面”。 钢筋笼采用长线法在台座胎具上统一制作，台座胎具上根据施工进 度要求调整安装钢筋笼主筋的定位模具，定位模具是根据钢筋笼的主筋规格、 数量进行设计制作。定位模具在台座上安装时要求纵向精确定位，以保证钢 筋笼加工的线型质量。钢筋笼在胎具上成型时,钢筋连接按图纸要求进行施工, 如无图纸要求的,按规范要求施工;桩身主筋与加劲箍筋务必焊牢,主筋与箍 筋连接处宜点焊,若主筋较多时,可点焊或绑扎, 主

21、筋与直径 10mm 箍筋绑扎 时，应采用直径1.0mm铁丝绑扎。 钢筋笼保护层 钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度，在钢筋笼周围对 称设置四个钢筋耳朵，间隔与加强筋基本相等。、钢筋笼的运输及安装：整根钢筋笼制作完成后，经自检合格后报监理工程师检查认可， 钢筋笼 安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。 、现场起吊现场钢筋笼的起吊直接利用 25t 吊机进行下放，吊点设置在每节钢筋笼 最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋 焊接，随着钢筋笼的不断接长，钢筋笼重量在不断增加，为避免钢筋笼发生 吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊架，吊架结构钢筋笼下放

22、到位时待上口吊 筋对中后，再松钩将吊筋挂于横在孔口的扁担梁上，并将吊筋与扁担、扁担 与地面。钢筋笼的施工顺序为起吊f正位f下放f正位复核。 、钢筋笼的下放提起连接好的骨架、抽出扁担梁，缓慢下放，重复上述工序。在下放过 程中将钢筋笼的三角内撑割掉，以防钩挂混凝土灌注导管。钢筋笼下放到位后将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定，防止浇注混凝 土时钢筋笼的上浮和下沉。固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心 反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重合。 、检测管的连接及检查按设计要求安装声测管：声测管外径25.7CM，壁厚3.5MM,与钢筋笼等 长。均预先绑扎在钢筋笼内，对接声测管、固定牢靠，并保证成桩后的声

23、测 管互相平行，声测管内灌水检查其是否漏水，声测管底口与钢筋笼平齐，声 测管顶口堵死，声测管顶节外露高度满足检测要求。每节钢筋笼下放时应将 声测管灌满清水，然后略微提高钢筋笼，并停滞一段时间观察检测管内水位 若水位无任何变化则表明检测管密实无漏，采用套管插入上下节检测管后， 进行下放；若水位有所下降，则应将钢筋笼缓慢提起，查找漏水位置，并予 以封堵，封堵完毕后下放。钢筋笼下放到位后，顶口用专用的封口封闭以防 泥浆等杂物掉进孔内。声测管的插入除要求强度以外，还要满足插入连接致 密不漏水。、钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检验标准钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检验标准见表 7、表 8。钢筋笼制作

24、、安装检验评定标准表编检验项目允许偏编检验项目允许偏1主筋间距105骨架保护层厚度102箍筋间距土206骨架中心平面位203骨架外径107骨架顶端高程土204骨架倾斜度土1/2008骨架底端高程土50连接接头检验标准表编号检验项目允许偏差备注1二个接头之间最小间距35dd：钢筋 直径2接头区内同一断面接头最大百分率W50%7.6导管下放7.6.1 导管选择 导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用300mm内径导管，中间节长 2.5m，最下节长3.8-4m，配备0.5m、lm、1.5m非标准节。导管制作要坚固、 内壁光滑、顺直、无局部凹凸， 对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定 导管壁厚是否满足

25、使用要求。 导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外， 应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。试压压力为孔底静 水压力的 1.5 倍。检查合格后方可使用。 导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使 用非标准节导管。 导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数， 下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。 完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.25

26、0.4m，并位于钻孔中央。7.6.2 导管安装 导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有 无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。7.7 水下混凝土灌注7.7.1 水下混凝土浇注设备、导管及集料斗导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设 2 道密封圈，保 证接头的密封性。根据首批封底混凝土方量的要求，选用小料斗灌注，能够满足混凝土浇 注的需要。混凝土的坍落度控制在 1822cm；混凝土具有良好的和易性、流动性。7.7.2 水下混凝土灌注灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充

27、导管内 安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌注混 凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需 要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径 和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩 基口处，注入钻机提升的料斗内，车内砼方量约9m3,由一人统一指挥，双方 都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细 钢丝绳牵引，由钻机起吊。 首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深 度宜控制在 2-6m。 灌注混凝土过程中要采用重量不小于 4kg 测锤经常量测孔内混凝

28、土面 的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管 前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校 核各一次，避免发生错误。 控制灌注的桩顶标高比设计标高高出 1m 左右，以保证混凝土强度， 多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。 灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一 孔使用。 在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测 表格”，在浇注水下混凝土的过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。7.7.3 桩基砼灌注应注意的问题 混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。坍落度应控制在18-22cm。灌注首批

29、混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.25-0.4m, 储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混 凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。 灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的 间隔时间。当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空 气囊，造成堵管。及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。 灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备 振动导管，如处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔， 吊装钢筋骨架和灌注混凝土。 混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前， 机械管理人员和负责司机应对

30、混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养， 保证机械在施工过程中正常运转。 灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析 扩孔率，发现异常情况应及时报告主管工程师,并进行处理。 在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混 凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，应将孔内溢出地水或泥浆运往适 当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。 灌注时桩顶部标高较设计预加1m，在孔内混凝土面测3个点，根据现 场实施情况适当调整。最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。 水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机 械故障或其它原因，造成断桩事故，应予以重钻

31、或与有关单位研究补救措施。7.8 桩检测钻孔桩质量检测方法如下：（1）混凝土强度试件每根桩至少制取 1 组。（2）按要求进行超声波检测。7.99 其他 现场要配备泥浆箱，以备地质条件发生变化时采用泥浆施工。八. 断桩处理预案 钻孔灌注桩基础目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔 灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好就容易引起断桩，因此编制断桩处 理预案是十分必要。8.1 断桩原因 断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝 土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损， 从而使桩不能满足受力要求。常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：a. 由于

32、混凝土坍落度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过 程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。b. 由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次 搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。c. 由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌 时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成 断桩。d. 由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻 底，使灌注中断造成断桩。e. 由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌 注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断

33、桩。f. 由于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混 凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。g. 在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混 凝土灌注中断，形成断桩。h. 由于导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断 桩。i. 处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内 混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。j. 由于导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。k. 由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝 土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成 断

34、桩。由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面 做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。8.2. 预防措施（1）施工材料集料的最大粒径应不大于导管内径的1 /61/8以及钢筋最小净距的1/4, 同时不大于40mm。拌和前，应检查水泥是否结块；拌和前还应将细集料过筛, 以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在1822cm范围内， 混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、 泌水现象。（2）混凝土灌注a. 根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，采用e 300mm大直径导 管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗 漏

35、。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长 度。b. 混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求, 应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。c. 下导管时，其底口距孔底的距离应不大于4050cm （导管口不能埋入 沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（上 lm）和填充导管底部的需要。d. 关键设备（如发电机、托泵、起重设备、运输车辆等）要有备用，材 料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。e. 首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中, 一般控制导管的埋置深度在 26m 范围内为宜，要适时提拔

36、导管，不要使其 埋置过深。f. 若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，应配置多台搅拌车运输， 以保证凝土灌注的连续性。8.3 处理断桩的几种方法 断桩情况出现后应根据灌注深度分别采取不同的措施进行处理。A 在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况 在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况，则应立即停止 灌注，并且将钢筋笼拔出，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重 新灌注混凝土。B 在混凝土浇筑中途且未进入或刚进入钢护筒内出现段断桩情况 若灌注中途时因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出 并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导 管容积

37、，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。继续灌注 时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间（此 时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定）将导管压 入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。C 混凝土面已进入护筒内出现段断桩情况若断桩位置处于护筒内时，且混凝土已终凝，则可停止灌注，待混凝土 灌注后将护筒内泥浆抽干，清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝 土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以护筒为模板浇筑混凝土。九、施工保证措施9.1 工艺保证措施针对本特点，采取如下技术组织保证措施。9.1.1 确保尽快完成钢筋笼和导管安装措施（1）提高钢筋

38、笼刚度：在钢筋笼顶部用一个辅助钢筋笼将钢筋笼接长至 孔口，用型钢固定，以提高钢筋笼的定位速度和质量。（2）钢筋笼预先拼装接长：根据浮吊的吊装高度，提前吊起等待下放， 从而提前了砼灌注时间，并保证了孔壁的完整。9.1.2 提高混凝土浇注效率的措施（1）混凝土导管进场前进行探伤检验，确保导管制作质量，定期对导管 的进行水密、接头抗拉实验和管壁磨损程度进行检验，确保混凝土浇注过程 中导管不会出问题。（2）加强设备的保养维护力度：确保混凝土生产设备在浇桩过程中不出 现故障。（3）严格控制混凝土的拌制质量：提高混凝土的和易性能，减小堵管几 率。（4）严格监控混凝土的浇注过程，确保首批混凝土的浇注效果，将

39、导管 的埋深始终控制在26m以内，防止提空导管和混凝土浇注困难。（5）加强施工组织，钻孔桩混凝土浇注是多工段、多工种配合的施工生 产，每根钻孔桩浇注时，均要有现场负责人现场组织协调，确保施工顺利。9.1.3 防止声测管孔底堵塞、超声波检测不到位的措施 声测管施工时接头要牢固，不得漏浆，顶、底口封闭严实，声测管与钢筋笼用粗铁丝软连接，确保声测管根根能够检测到底。9.1.4 防止钻孔桩混凝土浇注时出现堵管、断桩现象的措施（1）堵管现象主要分为两种，一种是气堵，当混凝土满管下落时，导 管内混凝土（或泥浆）面至导管口的空气被压缩，当导管外泥浆压力和混凝 土压力处于平衡状态时就出现气堵现象，解决气堵现象

40、的措施有：首批混凝 土浇注时，在泥浆面以上的导管中间要开孔排气，当首批混凝土满管下落时， 空气能从孔口排掉，就不会形成堵管。首批过后正常浇注时，应将丝扣连接 的小料斗换成外径小于导管内径的插入式轻型小料斗，使混凝土小于满管下 落，不至于形成气堵；另外一种堵管现象为物堵，混凝土施工性能不好，石 子较多，或混凝土原材料内有杂物等，在混凝土垂直下落时，石子或杂物在 导管内形成拱塞，导致堵管。物堵现象的控制为：由于孔深达约70m,混凝土 自由落至孔底时速度较大，易形成拱塞，要求混凝土有较好的流动性、不离 析性能和丰富的胶凝材料，同时加强现场物资管理，使混凝土原材料中不含 有任何杂物，并在浇注现场层层把

41、关。确保混凝土浇注顺利。（2）断桩主要是导管埋置深度不够，导管拔出了混凝土面（或导管拔 断），形成了泥浆隔层。防止措施为：对导管埋深进行记录，同时用搅拌站浇 注方量校核测深锤测得混凝土面标高，始终保持导管埋深在2-6m，同时对导 管要定期进行试压，并舍弃使用时间长或壁厚较薄的导管，确保导管有一定 的强度。（3）经常对设备进行检修，确保搅拌站的生产能力。9.1.5 防止钻孔桩出现接桩的措施按规范要求钻孔桩应超浇0.5lm左右的混凝土，目的是用来保证桩头混凝土质量，避免导管拔出时出现形成的泥浆芯在桩体内，而实际操作时依 靠测深锤来测定桩顶标高，由于泥浆是一种胶体，遇见呈碱性的混凝土后开 始凝结成块

42、，故有时操作时易错将泥浆内的凝结面当作混凝土面，使得混凝 土少浇，导致桩体要接长。施工时一方面使用测锤时，要反复掷锤，使锤穿 破泥浆凝结层，另一方面要将孔壁测试结果和搅拌站浇注方量进行相互复核。9.l.6 防止上浮的措施在钻孔灌注桩施工过程中，由于钢筋笼在桩孔内处于悬挂状态，浇灌水 下混凝土时，经常会发生钢筋笼上浮，从而引起桩身配筋发生改变，影响钻 孔灌注桩施工的顺利进行和质量。钻孔灌注桩施工过程中控制钢筋笼上浮的 具体措施十分必要。防止钢筋笼上浮的措施有：a. 浇筑砼前，将钢筋笼与钢护筒顶口连接并焊接牢固。b. 在混凝土灌注前，应先通过置换孔内泥浆来进行清孔作业使孔内残留 的钻渣能够尽量随泥

43、浆排出孔外，以免在混凝土表面形成“垫层”，从而避免 托起钢筋笼上浮。c. 调整好混凝土的塌落度。浇注桩基的混凝土塌落度应控制在1822cm, 浇筑桩基的混凝土都要求有很好的和易性与流动性，以此来保证混凝土在浇 注的过程中能有很好的“泛浆”。否则混凝土的和易性和流动性不好，先浇筑 的混凝土已经快要凝固成整体，而将钢筋笼子整体托起，从而引起其上浮。d. 浇灌混凝土时，合理控制导管埋置深度，导管埋置深度过大将导致钢 筋笼上浮。灌注混凝土时，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混 凝土面于钢筋笼底端2-3m时，应及时减缓混凝土灌注速度，待混凝土埋过钢 筋笼底端 4m 后，方可恢复正常灌注速度，并根

44、据导管埋至深度，适当提升导 管，以避免钢筋骨架上浮。导管的埋置深度一般控制在26m较好，小于2m 易产生拔漏事故，大于 6m 易发生导管拨不出。当发生钢筋笼上浮时，应立即 停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后 再进行浇注。9.2. 质量保证9.2.1 质量保证组织机构严格按照 ISO9001-2000 质量保证模式运行科学管理，精心施工，追求卓 越，顾客满意。建立“谁管理谁负责，谁操作谁保证”的质量管理原则。将 质量管理职能分解到每一个部门、每一个岗位。项目经理部执行总的质量方 针，满足业主提出的质量目标要求，建成以项目经理为第一责任人的管理职 责及职权体系，形成

45、一个完整的质量体系。并由总工程师作为管理者代表对 质量体系运行负责。二名经验丰富的质量工程师负责质量体系的日常工作， 确保体系正常运行。质量保证组织机构见图。质量保证组织机构9.2.2 管理措施（1）建立以经理为领导的施工、技术、安全和质量管理小组，加强质量 意识，使每一个职工都树立良好的质量意识。（2）严格岗位责任制，质检员对各个工序、各工种实行检查监督管理， 形式质量否决权。（3）对各工序设置管理点，每道工序严格把关，保证施工质量。（4）实行三级管理制度：每道工序技术员100%自检，质检员 100%互验， 监理工程师抽查验收。（5）认真填写施工日志及各工序施工原始记录。9.2.3 技术措施

46、(1) 、严格按照招标文件技术规范中的条款要求，按图施工。施工前 进行全面技术交底，使每个施工人员操作有标准，工作有目标。对施工的各 个细小环节进行严格控制，建立岗位责任制，包括责任项、责任人及控制措 施等。、钻机就位、安装必须水平，钻机就位后经现场技术人员检验钻头对 位情况合格后，才可开钻。钻头在使用前，应由机长检验钻头直径及焊缝， 以确保成孔直径满足设计要求。、成孔过程中，班长应认真执行操作规程，并根据钻渣的变化判断地 层，根据地层状况调整泥浆的性能，保证成孔速度和质量。采用减压钻进工 艺，确保钻孔垂直度。应保证孔底承受的钻压不超过钻具总重量(扣除浮力 的 80%。、清孔过程当中，必须采用

47、平底钻头，根据桩径大小采用对应的钻头 进行清底，清孔后由技术人员现场测量各项技术指标，经检验合格后清孔半 小时方可停机提钻。、下放钢筋笼时，钢筋的接头及声测管的连接必须符合要求。、混凝土浇筑要确保拌合物质量，砼有良好和易性，坍落度损失小， 流动度大；混凝土的配合比必须满足混凝土的灌注要求和设计强度要求。在 雨天要有试验人员对每一罐混凝土进行检查，随时调整施工配合比。同时对 主要灌注设备进行遮盖，防止大量雨水进入混凝土灌注导管。、首批混凝土的灌注必须将导管埋深1.0m以上。在首批混凝土的灌注 过程中必须连续，不得间断。在混凝土灌注过程中，导管埋深要保持在26 米左右，不得埋得过深或过浅，以防止拔

48、断导管或将导管拔出混凝土面。、凡发生质量事故均按“三不放过”的原则进行分析处理。三不放过 即：质量事故查不清原因不放过、不吸取教训不放过、不制定出整改措施不 放过。十、安全、环保10.1 安全10.1.1 组织机构项目部成立安全监督部，设 2 名安全员负责日常安全管理工作，各班组 兼职安全员。经理是安全生产的第一责任人。经理部明确生产副经理主管安 全生产工作，成立有关负责人参加的领导小组。负责研究与决策有关安全方 面的重大问题。负责针对工程实际编制切实可行的安全措施计划，并限期实 施。完善并执行安全规章制度，其中包括：机械安全操作规程，安全用电制 度，防火安全制度，水上作业安全制度，起重作业安

49、全制度，特殊工种安全 制度，事故报告制度等，做好各项安全预控。实行安全目标管理，层层分解 落实安全指标，严格执行与经济挂钩奖惩制度，坚决实施安全否决权制度。 成立一支随时听从专职安全员指挥的紧急救援队。保障组织体系现场安全预控预控项目预控重点预控措施一般规定1人员1全员“三不伤害”教育，特殊工种持证上岗。2. 水上施工安全教育和保护。3. 进入施工现场必须佩带安全帽2环境1天气预报送达现场，6级以上大风控制作业。2周围设护拦和安全警戒线。3.施工通讯联络米用对讲机。4施工用电“三相五线”制，保证起码的接地。3.过程1起重作业坚持“十不吊”，合理选择吊点、索具，指 挥信号规范、统。2工具传递严禁

50、抛掷，氧气、乙炔瓶归框吊运提升。3按安全检查“三单”（整改通知单、催办通知单、查 封通知单）制度整改事故隐患。主要机械 （吊车、拌 和站等）1荷载1吊车、塔吊等最大吊幅处的吊重留有安全系数。2.卷扬机最大负重留有安全系数。2.作业过程1控制吊车、塔吊的落钩、起吊、旋转的全过程。2高压混凝土拖泵的输送管卡、弯头与结构物固结，防 止长距离混凝土管跳动、爆管。3.定期检验起重设备的安全性能。重叠作业1. 防高空坠落物 体打击。2. 防上下层相互 碰撞。1严格执行作业“三件宝”2搞好脚手架临边防护，脚手架有作业设计和安全设 计。3施工现场禁止闲人入内，施工人员通行设安全通道 棚，材料堆放有秩序。4.重

51、叠作业设分隔棚。用电操作1. 防漏电。2. 防电气伤人。1现场电路要有作业设计、平面设计，电器拉线、设闸 要规范，按照方案操作。2用电器要有漏电保险装置。3大风或雨后启用电器前，要由专业人员检查，电路电 闸要严格防潮防雨。10.1.2 施工现场安全（1）严格执行安全规定，施工严格执行安全防护措施、戴好安全帽、不准穿拖鞋的规定，上平台工作的人员必须佩戴安全带。（2）施工过程中应严防铁件、钢丝绳等杂物坠落。（3）认真执行氧气、乙炔的防爆安全规定，并进行严格管理。（4）电焊机的设备必须符合安全要求，防止潮湿漏电。（5）随时检查用电线路、工用具是否完好，确保生产安全。（6）严格执行电器安全操作规程，经

52、常安排有关人员对整个施工现场的电器设备进行安全检查，值班人员值班时不得离开岗位，确保用电安全。（7）现场施工用电要有电工专门管理，要有良好的接地装置，用电区要 设置安全警示牌，同时电线走线要规范，不得随意接线。（8）大型设备必须是有操作证的专人指挥。（9）施工过程中要确保夜间照明充足。（10）钻孔过程中其余桩钢护筒必须设置围栏及安全网进行防护，围栏高度 1.2m。10.1.3 起重安全 （1）起重用工、索、具严格按相关规范要求取用安全系数，保证其使用 安全。（2）定期对工、索、具进行检查。（3）在定位过程中应严格执行安全操作规程，指挥收揽时，信号必须统 一，手势明显，哨音清晰。（4）吊物时，吊臂与被起吊物下严禁站人，对违反操作规定和不安全的 作业及时加以纠正或制止。10.2 环保10.2.1 生产、生活垃圾处理 （1）生产垃圾处理堆放在指定地点，集中统一处理。（2）生活垃圾不得向河中排放，需要集中收集，运送指定地方集中处理。10.2.2 施工中的油料处理（1）施工机械的废油要存放在废油桶内，集中处理，严禁随意排放。 （2）生产用油料必须严格保管，防止泄漏，污染水源。10.2.3 施工中的钻渣处理 针对旋挖钻产生的钻渣，采用装载机、运渣车（自卸车）及时清理，运 输到指定场地集中堆放，为下步施工提供场地。