悬浇法现浇箱梁施工

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1、、悬浇法现浇箱梁施工（二）0#块施工墩顶0#块梁段采用在托架上立模现浇，在承台两侧设置3120cm 的C30钢管混凝土柱做临时支撑，一个承台布置6个临时支撑，每侧 各3个；在已施工桥梁边腹板相应位置处设置4根3 120cm钢管桩。 在承台上6根钢管桩顶与箱梁连接成整体作为挂篮施工临时固结，使 0#块梁段能承受两侧悬臂施工时产生的不平衡力矩。临时固结由直径 32mm 钢筋联结钢管桩、箱梁形成，解除固结时由砂轮切断钢筋。 0# 块支架及验算详见附件2 。1） 施工说明及施工流程0#段为箱梁与墩身连接的隅节点，截面内力最大且受力复杂，钢 筋和预应力管道密集，因此，保证0#段施工质量是箱梁施工的关键。

2、0#梁段设计长度10m,两端各悬出墩身3.75m,主桥0#块混凝土 数量为388.48m3。根据现场自然条件，为保证0#段混凝土的整体性 和良好的外观质量,采用在承台及已施工箱梁上埋设钢管混凝土立柱 搭设贝雷梁支架一次浇筑成型的方法施工。2 ）施工托架 施工托架采用先在钢管混凝土立柱焊接型钢牛腿（228和232 组成）或横联（240），横桥向安装底层贝雷梁，然后根据模板各部 位的实际受力铺设128纵梁。底模架在上部形成的施工平台上，支撑 内外模架和模板。 （具体见0#块施工托架示意图）用型钢作分配梁，承受施工时的荷载；内外侧模的模架和模板靠 搭设在分配梁上的型钢支架支撑，为保证支架整体稳定性，

3、相邻贝雷 梁设剪刀撑。外模采用挂篮的外侧模板，内模采用复合胶合板模板。0#段浇筑完毕，预应力束张拉后，落下底模。进行挂篮的拼装施 工。3） 托架预压托架预压的目的是消除非弹性变形和测定弹性变形量，采用砂袋 加载，对预压后变形较大，不符合规范要求的进行调整，使各部位尺 寸满足设计及施工要求。支架搭设好之后用砂袋进行加压，模拟实际 浇筑砼时产生的荷载，达到对托架进行预压的目的。托架的预压重量 取值：梁段砼的超灌系数按1. 05计，动载系数按1. 2计，施工人员、 机械的荷载取2. 5KN/m2。按观测数值计算出支架的弹性变形、非弹性变形，分析确定底模立模标高。4）支座本桥主墩采用GPZ （KZ）盆

4、式橡胶支座，施工严格按照厂家说明 控制好中线、水平及标高。在墩顶预埋地脚螺栓时，测量放出支座安装“十”字线，根据盆 式支座底钢板尺寸，定出安装边线，从而定出四个地脚螺栓的位置， 严格控制四个地脚螺栓的相互位置，确保支座中线与主梁中线重合。 支座最大水平位置偏差控制在 2mm 内。5）模板系统0#梁段在支架上进行现浇施工，按照结构尺寸要求控制顶面分配 梁的标高，在固定平台上分段整体拼装模板和模架，利用吊车吊装， 精确测量定位后进行锁定。为保证箱梁的外观质量，模板全部采用新钢板作为面板。芯模和 外侧模均采用槽钢和钢板制作而成的骨架片进行组合拼装而成，封头 模采用 4cm 板材。外侧模及芯模采用上中

5、下三层对拉螺杆加以固定， 以保证混凝土浇筑时不发生胀模。模板立好后必须经过技术员、测量 员和技术负责等检查合格报监理验收后方可浇筑，保证构件几何尺寸 坐标均满足设计及规范要求。6）钢筋绑扎及预应力管道的安装0#段较高，在绑扎钢筋时，搭设支架并按程序绑扎。纵向预应力 管道用网片进行固定，定位网片安装与钢筋绑扎按顺序进行。钢筋在桥下钢筋加工场地进行加工，经检验合格以后，用吊车运 至墩顶平台进行绑扎，墩顶梁段钢筋分两次绑扎。第一次安放底板及 腹板钢筋；第二次安放内模和工作平台，水平普通钢筋绑扎到顶，安 装纵向波纹管，绑扎顶板普通钢筋。钢筋保护层厚度符合设计要求。顶板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不

6、使波纹管损坏，一切 焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后不再焊接；若管道安装后还产 生焊接的情况，必须在模板和波纹管侧垫铁皮防止焊接火花烧穿模板 或波纹管。在当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动普通钢 筋位置，准确安装定位钢筋网，确保波纹管位置准确。7）混凝土的拌制与灌注箱梁混凝土的设计为C50的髙性能混凝土，为了减小收缩、徐变 对梁体的影响，在混凝土施工配合比设计时严格控制水泥用量，并保 证混凝土的弹性模量达到 100%要求。0#块采用一次浇筑，混凝土施 工采用分层进行浇筑，每层厚度约 30cm。混凝土采用输送泵泵送入模，按先浇筑底板、后腹扳、最后顶板 的顺序进行浇筑。由于梁段的髙度大，

7、腹板内钢筋及预应力管道等密 集，混凝土泵到梁顶直接泵入底板和腹板下部时无法保证灌注和捣固 质量，因而在灌注混凝土时顶板处预留天窗，天窗处架设接灰漏斗， 漏斗下接锥形串筒，当施工顶板时关闭该天窗，在芯模顶分别预留 40 cmX40 cm的天窗，此口同时做振捣棒的进出口，当施工到天窗髙 度时关闭天窗。混凝土灌注按照前后对称分段、左右同位对称、上下 水平分层的原则由两端向墩顶灌注。同时注意两侧腹板浇筑的对称性 对腹板应进行分层振捣。特别应注意对腹板下层与底板接触处的振捣 保证底板倒角处砼的密实。分层浇筑厚度不超过30cm，在振捣上层 时应插入下层10cm,每一振捣点要掌握振捣时间，不宜少振或过振，

8、同时注意点的密度，间距不大于振动作用半径。混凝土振捣时应特别注意振捣棒不得触及预应力管道，同时，特 别注意锚具部位混凝土的振捣应密实。顶板砼浇筑应注意桥面的平整度及髙程，标髙为现场测量控制，以铝合金长尺刮平。砼浇筑完毕，初期养护非常重要。在浇筑砼初凝后用土工布覆盖并须加强洒水养护，养护周期不少于 7 天。0#块施工工艺框图（三）悬臂段施工0 号段施工完毕后，从 1 号段开始悬臂段挂篮法施工。各个独立 的挂篮在 T 构两端进行对称悬臂灌注施工。挂篮悬臂施工工艺框图1）挂篮施工A、挂篮构造 主桥采用贝雷梁型挂篮，一付挂篮总长12米,自重约 60吨。主 要由主桁架、行走及锚固系统、吊带系统、底平台系

9、统、模板系统五 大部分组成。挂蓝施工验算详见附件3 主桁架系统 主桥主桁架由贝雷桁片在其横向设置前后横梁组成一空间桁架， 并在前后横梁上设置上下两层平面联结杆件。在前横梁下方设置分配 梁，用于悬挂底蓝、模板以及升降装置。 行走及锚固系统 挂篮在悬浇完一段箱梁，混凝土浇筑龄期不少于72 小时且强度 达到 90设计要求强度后，张拉预应力筋完毕后开始前移。挂篮前 移时，前支点采用组合滑船，后支点由锚固小车轮反扣于型钢轨道。 由液压油缸顶推及手拉葫芦牵引前移，采用焊接型钢的轨道分长轨和 短轨两种，由锚固梁与箱梁竖向预应力筋（自留）连接并锚固。浇筑混 凝土时挂篮尾部锚杆与分配梁连接，采用在顶板预留孔道安

10、锚固筋锚 固。 吊带系统 用以连接挂篮主桁架和底模平台，吊带下端与底平台紧固连接， 上端在主桁架的横梁上固定，用油顶或手拉葫芦提升装置来调节底平 台高度。 底平台系统 底平台系统由前后横梁、纵梁等组成，模板直接铺于底平台上， 前后横梁悬吊于主桁架，浇筑混凝土时，后横梁锚固于前段已完箱梁 底板。 模板系统模板结构包括外模、内模、堵头模板等。外模分模板、骨架及滑 梁，外模模板与内模模板用对拉螺杆连接，外加支撑固定。支承模板 及骨架的滑梁前端悬吊于主桁架。内侧滑梁后端悬吊于已浇箱梁翼板 外侧滑梁后端悬吊于主桁架，浇筑混凝土时均锚于前段已完箱梁翼板 拆模时放松锚固端，随平台下沉和前移。内模亦由模板、骨

11、架、滑梁组成。支承模板、骨架的滑梁前端悬 吊于主桁架，后端悬吊于前段已浇箱梁顶板。拆除的内模板落于滑梁 上，挂篮行走时，滑梁同时随挂篮前移。内模板采用组合钢模和型钢 带组成，与外模对拉，内支撑固定。内支撑设调节螺栓支撑，在角隅 处，型钢骨架设螺栓连接，用以调整内模宽度适应腹板厚度变化，内 侧设有收分模板，以适应后面每一段箱梁高度变化。堵头模板因有钢筋和预应力管道伸出，其位置要求准确，采用木 模，根据钢筋布置分块拼装，随后和内外模连接成整体。B、挂篮拼装挂篮结构构件运达施工现场后，安排在已浇好的墩顶0#块顶面 拼装，挂篮构件利用吊车吊至已浇梁段顶面，再进行组装。挂篮结构 拼装的主要流程见下图。挂

12、篮结构拼装主要流程图 主桁结构拼：a、在主梁墩顶、相邻第一梁段顶板面轨道位置处进行砂浆找平， 测量放样并用墨线弹出主梁中线、轨道中线和轨道端头位置线。以全 站仪和垂线相互校核主桁拼装方位并控制挂篮行走时的轴线位置。b、利用吊机起吊轨道，对中安放，连接锚固梁。安装轨道锚固 筋，将锚梁与竖向预应力筋连接后，对每根锚筋施以250300kN的 锚固力，在轨道顶安装前支点滑移，后节点处临时设置支承垫块。c、利用主梁墩顶面作工作平台，水平组拼主桁成工作时的形体。 利用吊机起吊安装主桁片就位，并采取临时固定措施，保证两主桁片 稳定。d、安装主桁后节点处的分配梁、（后）千斤顶、后锚杆等，将 主桁后节点与分配梁

13、连接并通过锚固筋与顶板预留孔锚固。e、在主梁墩顶0#块梁段顶面组拼形成后横梁桁片的各个单元， 将后横梁桁片分段起吊安装就位。同样方式组拼前横梁桁片，整体起 吊安装就位。f、按先下后上的顺序安装上、下平联杆件。g、安装吊带、分配梁、吊杆以及液压提升装置等，前后横梁桁 片与吊带的销接处必须照图设置限位钢管。h、拆除后锚临时支承垫块。 底平台和模板结构拼装：a、底平台的拼装 挂篮的底平台部分采取吊机分片吊至工作面进行拼装b、外侧模拼装 利用外模前、后吊带将外模滑梁吊起，在桥下将侧模骨架连接成一个整体，用吊车将骨架整体吊装，悬挂在外模滑梁上，将面板逐块 安装在侧模骨架上、检查并调整侧模位置，然后安装侧

14、向工作平台。c、内模拼装 在桥下将内模滑梁和横梁、斜撑连接成一个整体，用吊车起吊通过内模前吊点和内模锚杆悬吊；在桥下将内模骨架拼装成一个整体， 用吊车吊装将其悬挂于内模滑梁上，将内模顶板垫木和模板安装在滑 梁骨架上，调整模板。d、张拉工作平台拼装 在桥下将工作平台组装成一个整体，用倒链悬挂于主桁系统上，以便随施工需要进行升降。e、模板系统浇筑梁段的尺寸参数变化。 模板骨架的安装，除顶板和腹板的横肋须一次拼装就绪外，腹板部分的竖肋按主梁块件长度拼装。每个梁段施工前调整内模的横向位置，使之满足主梁腹板厚度的 线性变化。 拼装过程注意事项：a、在墩顶（0#）梁段施工完毕、模板拆除后才开始拼装挂篮。b

15、、拼装时在T构两端的0#梁段上同时对称拼装两台挂篮，以保 证T构两端对称平衡。c、挂篮的拼装是髙空作业，每道工序务必经过认真的检查无误 后方可进行下一道工序，确保施工安全。C、挂篮的预压挂篮安装完成后，通过预压消除结构非弹性变形。预压采用砂袋 进行，用纤维袋装砂（土），用吊机吊至挂篮上。由于对挂篮施加压 力时，针对梁部受力不平衡，所以在加载时，必须对墩柱的两侧两个 挂篮进行同时加压。模拟最大梁段重的1.2倍进行加压，加载按0.25倍、 0.50倍、 0.75倍、 1.0倍和1.2倍梁重分5级进行加载，每级加载完20分钟 后，实测挂篮的变形值。测点布置在后支座、前支座、上横梁、下横 梁、后横梁等

16、处。然后按原加载次数和重量分级卸载，并测量各级卸 载状况下的变形值，同时根据实测数据绘制加、卸载工程的变形曲线， 经线性回归分析后计算挂篮在各梁段自重作用下的变形值，作为控制 预留髙度的依据。D、挂篮的移动在每一梁段混凝土浇筑及预应力张拉完毕后，挂篮将移至下一梁段位置进行施工，直到悬臂浇筑梁段施工完毕。挂篮前移时工作步骤如下：a、当前梁段预应力张拉、压浆完成后，进行脱模（脱开底模、 侧模和内模）。b、当前梁段为0#梁段时，用千斤顶将挂篮前支点顶起，将长轨锚固，落下千斤顶，压在轨道上，安装水平顶推千斤顶或手拉葫芦。 用千斤顶将挂篮前支点顶起，拖动轨道至下一梁段位置就位，锚固轨 道，落下千斤顶，滑

17、船压在轨道上。C、挂篮后节点进行锚固转换，将上拔力转给后锚小车。d、拆除底模后锚杆，此时底篮后横梁仅用吊带吊住。e、拆除侧模后端的内吊杆，用后滑梁架后端吊住，此时内滑梁 架的上端固定在桥面上。f、拆除内模滑梁的后吊杆，用特制的后滑梁架将内模滑梁后端 吊住，上端固定在桥面上。用水平千斤顶顶推或手拉葫芦拉挂篮前移， 将底模、侧模、主桁系统及内模滑梁一起向前移动，直至下一梁段位 置。g、检查。h 、挂篮就位后，用挂篮后节点千斤顶进行锚固转换，将上拔力 由锚固小车转给主桁后锚杆。i、安装底模后锚杆，安装侧模、内模后吊杆，调整后滑梁架。j、调整模板位置及标髙。k、待梁段底板及腹板钢筋绑扎完毕后，将内模拖

18、动到位，调整 标高后，即可安装梁段顶板钢筋。l、梁段混凝土浇筑及预应力张拉完毕后，进入下一个挂篮移动 循环。挂篮行走时，内外模滑梁必须在顶板预留孔处及时安装滑梁吊 点扣架，保证结构稳定；移动必须匀速、平移、同步，采取划线吊垂 球或经纬仪定线的方法，随时掌握行走过程中挂篮中线与主梁轴线的 偏差，如有偏差，使用千斤顶逐渐纠正；为安全起见，挂篮尾部用钢 丝绳与竖向蹬筋临时连接，随挂篮前移缓慢放松。E、挂篮结构拆除主梁悬臂浇筑梁段施工完毕后，进行挂篮结构拆除。拆除时，先 在最后浇筑梁段的位置按拼装时的相反顺序拆除挂篮的底篮及模板 系统，然后将挂篮主桁后退至墩顶位置，按拼装时的相反顺序拆除挂 篮主桁杆件

19、。挂篮的拆除应在 T 构的两悬臂端对称地进行，使 T 构平 衡受力，保证施工安全。2）钢筋绑扎、安装波纹管道、竖向预应力筋a、钢筋按要求进行下料，成型后挂牌编号分类堆放，需要钢筋时用吊车吊装至桥面，人工进行绑扎；b、先安装底模和端头模绑扎底板、腹板钢筋安装竖向预应力 筋 底板波纹管道、腹板波纹管道 内模前移到位后，绑扎顶板底层钢 筋 安装预应力管道 绑扎顶板的上层钢筋 安装顶板预埋件。c、预应力管道与构造钢筋位置矛盾时，可适当移动构造钢筋的 位置，保证预应力管道按设计位置定位，并采取加粗定位钢筋，加密 定位钢筋网片等措施，保证预应力管道在砼浇筑的过程中不移位。3）混凝土的供应与运输混凝土集中在

20、混凝土搅拌站进行生产，用混凝土输送罐车运送到 现场，混凝土输送泵进行泵送入模。4）砼浇筑为了保证砼的浇筑质量，必须保证砼在入模时的塌落度及和易性 浇筑时要注意均匀对称的进行浇筑，避免墩身承受过大的偏心荷载， 不平衡重最大不得超过梁段自重的 30%。分层浇筑底板，在腹板中部开设“观察窗”，随时检查砼的入模 情况，在灌注达到一定的高度以后，封闭观察窗口，通过腹板上口浇 筑腹板和顶板的砼。浇筑过程中，严格控制浇筑层厚和捣固质量，严 禁直接捣固预应力波纹管，防止管道移位或漏浆。砼浇筑完成以后及 时收浆、进行覆盖养护并检查预应力管道，混凝土强度和弹性模量达 到设计的指标后（混凝土龄期不少于72 小时且强

21、度达到90%的设计 强度），及时按对称、同步张拉的原则张拉预应力筋。5）预应力施工本桥上部结构主梁采用纵向预应力体系。施工工艺流程如下：预应力筋施工流程图a、纵向预应力筋采用髙强低松施钢绞线，公称直径为15.20mm, 标准强度为1860MPa，钢束锚下张拉控制应力为1395MPa,弹性模量 E=195000MPa，锚具使用 0VM15T2、OVM15-15 及 0VM15T7 锚具，待 钢筋绑扎结束后根据施工图纸中给出的尺寸安放波纹管,波纹管的定 位钢筋采取50cm每道,弯曲段加密至30cm每道；管道中穿入软水管， 保持管道顺直，在混凝土浇筑过程中，经常抽动水管，以防预应力波 纹管漏浆“凝死

22、”水管，在混凝土终凝后抽出。b、预应力筋编束、穿束：按设计钢绞线的长度（含两端的工作长 度）加上80cm的工作长度进行下料，用梳子板梳理后，用透明胶带和 纸片进行对应编束，用扎丝每米绑扎一道，并在牵引端装上一个子弹 头形状的牵引头。穿束前使用通孔器检查孔道情况，穿束时，使用一 根钢绞线与牵引头连接，先将钢绞线穿入，用卷扬机牵引穿束。牵引 后检查预应力筋的外露情况，保证两端的外露长度基本相同，满足张 拉的要求，然后安装锚具、千斤顶。横向、竖向预应力筋在浇筑前进 行安装。C、预应力张拉及锚固预应力张拉设备使用前先进行标定，确保张拉质量。d. 纵向预应力纵向预应力张拉选用YCW400型千斤顶、ZB6

23、-60H型电动油泵张 拉。在砼强度达到90%的设计强度后，用2台千斤顶进行两端两侧对 称进行张拉，张拉时确保“三同心两同步”，采取双控措施，即以张拉吨位控制为主，伸长量校核为辅，伸长量误差在 6%的 范围内，“三同心”即锚垫板、管道和锚具同心，“两同步”即T构 两端两侧对称进行张拉。张拉完后卸下千斤顶，在钢绞线上离锚圈等 距作上标记，为检查钢绞线的回缩提供依据，并用水泥砂浆进行封锚， 为压浆作好准备。张拉步骤为：0初应力（15%oK） 100% o K测量引伸量2回油 量测引申量63e、张拉工序的注意事项I ）为确保预应力张拉力的准确应定期对张拉设备进行检查校正, 检验的周期为6个月，或200

24、次为一周期，若施工中发生下列情况应 重新校验:张拉过程中预应力高强钢筋或整根钢束突然断裂；千斤顶 发生故障严重漏油；油泵压力指针不能退回零点；油泵车倒地或重物 撞击油压表。II）任何时候千斤顶、油泵，油表必须配套，指定配套使用，不 得更换变动。III）当混凝土强度达到90%设计要求以上时方可施加预应力。W）张拉要求认真作好记录，并应当场计算，如双控伸长值超过 规定值（6）则应暂停，待查明原因采取措施后方可继续张拉。f、压浆及封锚：I）压浆管的布置：竖向预应力管道，每一段设压浆嘴、排气孔各 一个。相邻两根竖向预应力管道下部采用钢管相连，上部一根为进口， 一根为出口，上端排气孔采用在锚板上拉缝留孔

25、的方法处理。II）预应力管道压浆采用M30水泥浆，为了增加水泥浆的流动性， 掺入规定的高效外加剂。竖向预应力钢筋压浆时，由相连的一根向另 一根压浆，纵向预应力管道由一端向另一端压浆。III）压浆工艺：预应力张拉完毕以后，用细石砼封堵钢绞线与工 作锚、工作锚与垫板之间的缝隙，在一端连接压浆管、另一端连接真 空泵吸气管，真空泵运行清除预应力孔道中的空气，使孔道内达到 -0.05MPa 的负压状态，然后使用压浆机以正压力将水泥浆压注入预 应力管道，由此排除孔道和浆液中的气泡，提高孔道内压浆的饱满度。IV）压浆注意事项： 预应力钢材张拉后应尽早压浆，一般应在24h内完成，如情况 特殊不能及时压浆者，应

26、采取保护措施，保证锚固装置及钢绞线不被 锈蚀，以防滑丝。 压浆要注意尽量避免髙温时间进行，当气温或梁温度低于51 时，不得压浆，压浆后48h内，保持结构物温度在51以上。拌制的 水泥浆温度V321，水泥浆的延续时间应控制在3045min之内，用 髙速搅拌机，使水泥浆能充分拌和，以保证浆体质量。 压浆要注意是否有串孔现象和漏浆发生，现场检查每盘水泥浆 的流动度，一般均控制在 1318 秒以内，浆体应达到无离析及分层 现象，泌水率V2%，并且拌和后泌水在24h内重新被浆体全部吸收。 压浆泵的压力要逐渐加大，加压速度不能过快，压浆管选用髙 强橡胶管，抗压能力$2MPa，要求压浆时不易破裂，连接牢固，

27、不得 脱管。 压浆过程中出现异常，如管道堵塞，机械故障不能继续压浆时， 应立即用清水将管道内的水泥浆冲洗干净，并用空压机吹干积水。 压浆顺序：先下后上。较集中和邻近的孔道，宜尽量先连续压 浆完成，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通 畅。操作完毕后机具和现场应及时冲洗干净。 压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力增加0.1MPa。 压浆是否密实，除了以上要求外，还要从压浆数量上来保证其 质量。水泥浆的净用量=（孔道截面面积-钢绞线截面面积）X孔道长度。 填写压浆原始记录要及时、认真、整洁，试件要按规定制取。 压浆后应先将其周围冲洗干净并对梁端混凝土凿毛，然后设置 钢筋

28、网浇筑封锚混凝土，封锚混凝土的强度应符合设计规定。浇筑时 要加强振捣，要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐。（四）边跨现浇段施工边跨主桥挂篮施工边跨宽 19m,梁髙2m,每段长8.94m,体积 113.6m3，自重约为2951,采用支架法现浇。基础处理采用 5%灰土处理 40cm 后现浇 10cm 砼，在合龙段 3 米 范围开挖浇筑0.4米厚扩大基础。支架搭设步距为60X90cm，在与 合龙方向3m步距为60cmX60cm,，并在支架上部设四道抗倾加强体 系，保证支架的整体稳定性。砂袋预压的方式进行支架预压。外模采 用1.5cm厚竹夹板，内模采用组合钢模或木模板。边跨现浇段支架布置见下图：

29、（五）合龙段施工1）总体方案全桥箱梁合龙由边至中进行，即先合龙边跨，最后合龙中跨，边 跨合龙段、中跨合龙段利用挂篮将底模、侧模系统前移到位并用精轧 螺纹钢反吊在两侧梁体上，然后挂篮后退再进行施工。在施工边跨现浇段和 7#节段时预埋好劲性骨架接头钢板，劲性 骨架的锁定按又撑又拉的原则进行设计，劲性骨架预埋钢板预埋时充 分估计施工误差，留足预埋槽钢之间的间距，且同一合龙段后施工的 一个悬臂端预埋时其横向、竖向相对应箱梁的位置应与先施工的一个 悬臂端保持一致，尽量使合龙时预埋槽钢在一条直线上。合龙段合龙时必须满足设计要求，轴线偏差小于lcm,两端髙差 不大于lcm。合龙前对节段的标髙及轴线进行联测，

30、并连续观测气温 变化及梁体相对标髙的变化和轴线偏移量，观测合龙段在温度的影响 下的梁体长度变化。连续观测时间不少于 48 小时，观测间隔一般可 3 小时观测一次。并将结果上报监理和设计单位，以便必要时对合龙 工艺采取相应的措施。合龙前清除T构上不必要的施工荷载，使全桥T构处于相对平衡 状态。合龙温度选择在一天中温度最低的时段进行。合龙时间宜选在日 照温差小的阴天或温度变化幅度较平稳的时间段进行。大致是午夜合 龙锁定，凌晨开始浇筑混凝土。边跨合龙段砼浇筑前先解除边墩的支座锁定。 合龙段混凝土浇筑完毕后，养生至达到设计要求强度后，按设计 张拉预应力束并锚固。关于体系转换的过程：边跨合龙段张拉完成后

31、，立即解除临时支 撑的约束。中跨合龙段锁定后，立即解除主墩活动支座的锁定，然后 浇筑合龙段砼。2）施工工艺流程边跨合龙段施工工艺流程图见下图。中跨合龙段施工工艺流程图见下图。挂篮前移到位。 中跨合龙段施工方案解除临时支撑并将主墩位置的活动支座临时锁定。中跨合龙段底、侧模利用挂篮的模板。悬臂施工结束后，一侧挂 篮后退，用另一侧挂篮将底、侧模前移到位，用精轧螺纹钢将模板反 吊在两侧梁体上，然后挂篮后退至与另一侧挂篮相同位置。为防止错 台，底、侧模与边跨合龙段一样多铺设一层竹胶板。钢筋、模板完成后、浇筑砼前将劲性骨架焊死在预埋钢板上，浇 筑砼时两侧等效放水，确保浇筑前后悬臂端受力不变。中跨合龙段混凝

32、土数量为54.32m3，重量为141.23吨。距0#块中心距离为 30 米，其对 0#块中心产生的弯矩为：M=141.23/2*30=2118.48T.m水袋距0#块中心距离为25m，则需装水容量为：V=2118.48/25=84.74m3。浇筑合龙段时按浇筑混凝土方量:水的体积=54.32/2:84.74=1:3.12 的比例进行放水, 即放水方量为已浇混凝土 方量的 3.12 倍。混凝土浇完时，水袋中的水恰好放完。浇筑时，由 试验室负责旁站，随时提供已浇混凝土数量。由专人负责监督放水工 作。边跨合龙段混凝土达到强度后，张拉剩余的钢绞线，完成整个合 龙工作。合龙段施工时，每个 T 构两悬臂端

33、加载应对称平衡，而且在合龙 施工过程中两共轭悬臂端受力要基本保持不变，尽可能保持悬臂端的 稳定，以防止合龙过程中悬臂箱梁变位引起合龙段混凝土在凝结之前 发生明显的体积改变而破坏，同时，也保证了大桥的成桥线型。 合龙段劲性骨架的施工 预应力混凝土连续梁悬臂施工时，在合龙段的施工过程中，由于 昼夜温度变化、新浇混凝土的早期收缩、已完成结构混凝土的收缩徐 变、新浇混凝土的水化热的影响、结构体系的变化以及施工荷载等因 素对尚未达到强度的合龙段混凝土的质量造成直接影响，成为结构的 重要环节。因此，施工中必须高度重视合龙段的结构措施，使合龙段 与两侧梁体保持变形协调，在施工过程中能传递内力，确保工程质量。

34、 合龙段施工I）边跨合龙段施工过程：1）、在边跨现浇梁段施工完成，悬臂梁块 7 号施工完成后，挂 篮后退，使用边跨现浇梁段预留吊孔和悬臂梁块7 号的吊孔做吊支架 施工。2）、精确测量边跨合龙段相邻梁段的梁底标高，使其高差达到 设计力20mm的要求，边跨合龙闭合差符合要求后，调整底模、外侧 模。3）、在当天最低温度时安装钢支撑施加2000KN预加力。型钢支 撑连接在两边预埋腹板中的预埋件上，安好支撑后，绑扎合龙段钢筋， 安设预应力管道、穿束。4）、浇筑合龙段混凝土前，要临时张拉顶板及底板若干预应力 束，将合龙段临时锁定，约束相邻段位移。5）、合龙段浇筑混凝土时的温度应在设计允许范围内，并在当 天

35、最低气温时进行。混凝土掺入膨胀剂，以防止新老混凝土接触面因 混凝土收缩产生裂缝。6）、混凝土浇筑时，在内顶模上预留下料孔，输送至底板，完 成后，浇筑腹板、顶板。边浇筑边调整配重，为减少温差影响梁体收 缩，混凝土浇筑后派专人做好养护工作。II）、中跨合龙段施工过程：1）、在进行7/号块施工时，预埋设中跨合龙块锁定装置的预 埋件；2）、跨中合龙段施工前需拆除0 号块两侧临时钢支撑桩，两侧 箱梁受力状况需相同；3）、跨中合龙块采用一只挂篮施工，在挂篮就位锚固前，两侧 梁体需有充分的自由度，以免在梁体内产生附加应力，破坏原有的预 应力体系；4）、中合龙段梁体施工平台及外侧模利用一侧的挂篮系统，当 其施

36、工平台及外侧模安装完成后，调整其中心线，将合龙段内钢撑置 于预定位置，同时将4台50t千斤顶置于施顶位置并用一台油泵将其 串联起来预加 2000KN 的力。然后，绑扎合龙段钢筋和内模板作业， 张拉临时预应力束，浇筑合龙段混凝土，并养护。III）注意事项T 构梁段及合龙段施工时，若普通钢筋与钢板发生干扰时，可适 当移动普通钢筋的位置。合龙段普通钢筋绑扎完毕，预应力束束安装就位，两端悬臂配重 设置完成及标高调整到位以后，选择合适的温度及时间段，按设计要 求锁定劲性骨架。焊接时安排多名熟练的焊工同时施焊，并尽量控制 在1小时内完成，焊完后仔细检查焊缝质量是否满足设计要求。 合龙段预应力施工I）穿束合

37、龙段预应力筋张拉时，按设计的要求按先长束后短束的顺序进 行，先张拉合龙束，然后张拉底板纵向束。预应力钢绞线经检验合格后方可使用。下料长度根据计算确定，加工一律采用砂轮锯或切割机，不得使 用电弧，编束应理顺直，绑扎牢固，防止互相缠绞。做好各种波纹管道的放置定位，并按设计和规范要求做好预应力 钢筋的张拉。II）预应力张拉合龙段砼浇筑结束后，达到设计强度90%即可张拉锚固钢筋。（1） 锚具检验锚具进场后严格进行检验，确保技术性能指标符合“预应力用锚 具、夹具和连接器” （GB/T14370-2007 ）的有关规定。（2）油表的校正与千斤顶的标定 压力表、张拉千斤顶等计量设备，按规定定期检查并建立卡片

38、备 查。压力表选用防震型，在有资质的单位进行标定。张拉千斤顶的摩 擦阻力应不大于张拉吨位的5%。并建立油压力与千斤顶张拉PN标 定曲线。在下列情况须对油表重作校正：新千斤顶初次使用前；油压表指针不能退回零点时；千斤顶、油 压表和油管进行过更换或维修后；使用超过六个月；张拉超过200次 以上；在使用中发现超过允许误差或发生故障检修后；在运输、存放 和使用过程中防止日晒、受潮和震动，否则须校正；在使用过程中出 现其他不正常现象。III）张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，实际伸长量与计算伸 长量差值在 6%以内。张拉时箱梁混凝土强度必须达到设计要求强度 以上，张拉步骤为：0初应力（15%oK

39、 ）fl00%oKf 持荷2分钟一锚固在初始张拉力10%oK状态下注出标记，以便直接测定伸长量， 对伸长量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无断筋现象， 及时作好张拉记录。钢绞线下料时采用砂轮切割，严禁用电焊切割，并随时注意不碰火。W）割束和封锚：压浆完毕后先将预应力钢筋束用砂轮机锯割，不得用电弧烧割， 其周围凿毛并冲洗干净，然后设置钢筋网和浇筑封锚砼，封锚砼标号 应符合规定，不低于设计箱梁砼的80%，梁端封锚砼必须严格控制梁 体长度。 合龙段混凝土施工I）混凝土的浇筑合龙段混凝土选择在一天之中气温较低时（一般选择在凌晨）， 尽量保证新浇筑的混凝土处于气温上升的环境中，在受压状态下达到

40、终凝，以防混凝土开裂。边跨合龙段混凝土方量为26m3,中跨合龙段数量为25.4m3，控 制在 2 小时内完成。浇筑前，与 7#块件砼接触面必须凿毛处理，对材料（水泥、石 子、砂）及各岗位人员、机械的就位一一落实。混凝土浇筑前，必须 对模板管道、钢筋、预埋件认真检查，报监理批准后方可浇筑。混凝土浇筑时，通过合龙段附近的箱梁顶板预留天窗浇筑底板混 凝土，开始浇筑腹板混凝土时，从顶板入模。混凝土浇筑时采用插入式振捣器振捣。振动棒不可在钢筋上平拖 振捣棒不准碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等）， 在浇腹板以上的混凝土时，预应力管道密集，混凝土振捣要格外小心， 防止漏浆。在合龙段劲性骨架处

41、，要加强振捣保证骨架箱内砼的质量。备用足够数量的彩条布，浇筑时若下雨，则采用彩条布遮雨，保 证砼质量。合龙段混凝土浇筑过程中，指定专人放水，保证T构的平衡及合 龙段的稳定。II）混凝土养护 箱梁现浇段混凝土浇筑完毕后及时抹面，顶板混凝土应进行二次抹面，及时用土工布覆盖，洒水养护，防止形成表面干缩裂缝。当温 差过大时，悬臂端应覆盖，以减少温差引起悬臂端变位对合龙段混凝 土产生影响。 合龙段施工安全注意事项 连续箱梁在合龙前，必须注意结构安全。 T 构两侧应注意平衡， 对称施工，避免发生结构倾覆。1）在挂篮退回时，移动应两侧同步进行。2）工人在挂篮边上操作时，应系好安全带、戴好安全帽。避免落 下重

42、物击伤过往般只。3）浇筑中合龙段混凝土时，应在中跨悬挂示警灯，提醒船只绕开 中合龙段位置前进。4）中跨合龙段底模拆除采用船运，拆除时应和海事局先行沟通， 进行航运管制。 砼养生顶板采用棉毡进行覆盖洒水养生，箱的内壁采用雾状洒水进行养 生，外侧的腹板和底板采用喷洒养护剂进行养生。抽水机在河内抽水，沿桥纵向护栏位置布置的水管相连。水管每 隔 5m 焊接一个支管，支管上安装一个闸阀。用软水管接在支管上可 以随时进行洒水养生。连接一根小钢管，钢管从内模走行到梁后吊带 预留孔进入箱内，保证箱内的水源供应。挂篮脱模前移时，利用外模、底模后部的作业支架，经监理工程 师的同意，及时处理砼接缝和砼表面存在的问题

43、，同时均匀饱满的喷 洒养护剂，挂篮边前移边完成以上的工作。3）悬灌梁技术保证措施（1）每个单项工程开工以前，组织技术人员和工班长熟悉设计 图纸，吃透设计意图，熟悉有关施工技术规范及有关单项工程的施工 工艺，编制实施性施工组织设计，根据总的施工方案制定详细的分项 工程操作细则、技术方法和操作要点，进行详细的技术交底，对特殊 工种进行岗前培训，持证上岗。（2）加强测量、试验仪器的配备，鉴定和测试人员的再教育工 作，做到精确放线、严格控制测量误差，（3）加强进入施工现场的原材料质量检验关，所有原材料必须 经过严格的检验和试验，合格后方可以进入施工现场。（4）在砼的浇筑过程中，派专人对支架及模板系统进

44、行检查， 如发现有异常情况，应暂停施工，及时的采取措施，处理完后继续进 行砼的施工。（5）对边跨现浇段施工支架，要引起足够的重视。支架的设计 要有足够的安全系数（在 2.0 以上），以确保施工安全和砼质量，并 对支架进行预压，确保托架结构安全可靠后进行砼的施工。（6）外露部分的模板，设计时保证有足够的强度和刚度，模板 与支架的连接要牢固，保证在砼的浇筑过程中，变形满足规范要求， 不跑模。（7）钢筋按设计图纸进行下料，加工完以后进行分类堆放，绑 扎时进行划线绑扎，使用塑料垫块控制保护层的厚度。（8）钢筋位置与预应力管道发生冲突时，可适当的移动钢筋位 置，保证预应力管道按设计位置安装就位，但不得减

45、少或截断钢筋。（9）预应力管道的空间三维定位筋一定与其他的钢筋焊接牢固， 并不得随意踩踏挤压，以防造成脱焊，在浇筑的过程中管道移位。焊 接钢筋时注意对预应力管道的保护，防止焊渣烧伤波纹管，造成漏浆。（10）加强砼的捣固工作，特别时锚垫板下面和主梁倒角处的振 捣，保证不出现漏捣、蜂窝和麻面等现象。但振动棒不得直接接触波 纹管。（11）同一个 T 构的两个对称梁段必须进行同时浇筑，同时结束。（12）悬臂梁的顶板尽可能的减少临时荷载。施工机具、材料对 称堆放。（13）为了减少施工荷载对支架变形的影响，主梁浇筑从桥跨中 心向桥墩方向进行浇筑。（14）预应力张拉遵守“对称、同步”的原则，张拉时千斤顶前 不得站人，张拉千斤顶与油表必须匹配，定期校定，钢绞线张拉吨位 与伸长量和设计吻合。（15）钢绞线张拉完