货油舱特涂工艺th

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1、船号：01130009 货油舱特涂工艺 目 录一总则3二特涂前的准备工作31.脚手架32.照明33.特涂前被特涂表面、周围环境应具备的条件4三环境条件控制4四被特涂表面处理应达到的要求4五涂装工艺51.预喷砂及表面处理和检验52.主喷砂53.预涂54.喷涂65.舱底涂装66.涂层的修补6六、施工程序7七、喷砂、喷漆检验9八、浸水试验9九、其它10十、安全卫生10十一、特涂前钢材表面处理标准（附件A）11十二、液货舱内表面涂装操作手册(附件B）13十三、环氧舱室涂料Tankguard（5920）涂料说明书（附件C）28十四、安全（附件D）29一、 总则1.本工艺规程中提到的货油舱包括污油水舱。2

2、.本工艺规程编制依据： 广船国际兴顺公司与International paint company有限公司（以下简称IP）签订的特涂技术协议、液货舱内表面涂装操作手册；货油舱特涂检验标准及产品说明书；3.本工艺规程适用范围： 特涂施工范围：NO.1P/S货油舱、NO.2P/S货油舱、NO.3P/S货油舱、NO.4 P/S货油舱、NO.5 P/S货油舱、NO.6P/S货油舱、Residual tank共13个特涂舱。#主甲板集油槽？#货油管内外？#舱内的不锈钢如何处理？4.本工艺规程中规定的技术要求不能随意改变。如果需要变动，船厂代表需与船方代表、IP代表共同协商，三方达成协议后方可改动。6.本工

3、艺规程中没有规定的事项应由船厂代表与船东代表、IP代表共同协商确定。二、特涂前的准备工作1. 脚手架1.1 脚手架吊板应为网状结构式以利于通风及清洁，在搭设脚手架时必须将所有管子的管口及架板的管子端口封堵， 防止砂尘污染涂层表面1.2脚手架的任何部位距离被涂装表面的最小距离约300mm左右，行走通道的脚手板宽度应在630mm以上，使施工人员容易而安全地接近所要涂装的表面。除了底层和顶层脚手架根据实际情况确定高度外，各层脚手架间的高度应为1800-2000mm之间。 1.3 吊板和脚手架在分段合拢前预置在舱内， #防止下水移动，应固定。14拆除脚手架时应小心谨慎，使涂装表面的损伤控制在最低限度之

4、内。漆膜如有损坏，应进行修补。15底部倾斜部位脚手架应座落在固定式不锈钢圆柱形A型特涂支撑码上。1.6 脚手架的搭设、拆除和使用必须遵守工厂和安环处制定的有关安全操作规程。在使用脚手架之前，需经安技部门认可。2.照明2.1 喷砂时舱内照明应安设泛光灯，并随时更换损坏灯管，保证舱内照明正常。2.2喷漆时应安设防爆泛光灯，并用透明塑料薄膜保护，防止漆雾污染。泛光灯的安设必须保证施工埸所各部位的清晰度并且不影响各道工序的正常作业，不得随便移动。2. 3喷砂、喷漆和检查时还要配备专用聚光灯作为工作照明。#照明度是多少？ 2.4为安全起见，喷漆作业人员及检查人员的手提聚光灯必须是防爆的。3. 特涂前被特

5、涂表面、周围环境应具备的条件3.1被涂舱的周围烧焊打磨工作应全部结束并被船东验收合格。 在考虑到工程进度的情况下，不必等到全船所有的货油舱周围全部工作结束后再开始喷砂和涂漆，但必须具备连续进行施工的条件，防止特涂工作在施工时中断。3.2被特涂货油舱内管系、铁舾件装焊密试后并涂装完毕。3. 3被特涂货油舱内管系、各类管码、垫板、特涂架固定件及其它铁舾件装焊完毕。#要求对舱内设备预装，防止涂装完工后，火工更改各类管码、垫板、特涂架固定件及其它铁舾件3.4所有不需涂装的部位，喷砂前一律用橡皮或塑料布包好。例如：货油管、货油泵、不锈钢管子支架等等，以防止被喷砂损坏。3.5货油舱的舱口必须搭设防雨棚，排

6、气口及洗舱机口需密封好。3.6货油舱喷涂期间，不但本舱内不得动火，其相邻的舱室及其上甲板面以上也不得动火，如需动火必须办理有关手续。3.7货油管子经特涂后安装就位，试压结束并验收合格， 管内积水应排除干净。3.8在甲板分段合拢前，必须将部分脚手架吊入舱内，其余在码头由货油舱口吊入。三、环境条件控制1 在喷砂和油漆开始前应采取良好的通风措施，除湿后的空气通入货油舱内，同时从舱底抽风，每小时的通风量应等于抽风量。2 喷砂至第一度油漆统喷结束前，货油舱室中的相对湿度应低于60%。3 喷涂和油漆早期固化的24小时内，货油舱室内的相对温度充许高于60%，但必须低于80%。4 钢板表面温度在喷砂、油漆、固

7、化期间内都应高于露点温度3以上。5 在油漆施工和固化的过程中，钢材的温度应不低于10，同时尽可能控制在低于40。四、被特涂表面处理应达到的要求1. 详见特涂前钢材表面处理标准（附件A）。2. 水分：用抹布擦干，或用压缩空气吹干。3. 油脂：用溶剂清洗或用洗涤剂除去。4. 灰尘、杂质：所有特涂面包括特涂面附近脚手架用吸尘器除去。5. 划线记号：特涂面上的划线记号应除去(除用特涂专用笔的划线记号)。6. 盐类：如果有的话，用淡水清洗干净。7. 其它杂物：用适当方法清除干净。五、涂装工艺1.预喷砂及表面处理和检验1.1预喷砂的目的是为了对焊缝进行结构检验和修理， 舱内所有的焊缝应喷砂处理（焊缝宽15

8、0m-200mm）和SA2。5级。 焊缝及钢板表面处理应符合“附件“的钢材表面处理要求，特别是对钢板表面的各种缺陷（钢材表面在轧制、切割、焊接、组装时产生的凹坑、剥落、锐边、飞溅、咬口、毛刺，#麻坑等）要注意检查并进行修补。 1.2 钢材预处理时已涂装的车间底漆的在预喷砂处理阶段将车间底漆涂层除掉。# HPFWW淡水冲洗2.主喷砂2.1 喷砂使用的磨料为铜矿砂，磨料必须干燥，不含油脂及可溶性盐。铜矿砂的粒度为0.8-1.5mm。本船特涂使用的铜矿砂的技术指标必须得到IP的书面认可。2.2喷砂时应加强通风，以保持舱内一定的能见度。原则上舱内的换气次数可保持每小时2-3次，在潮湿天气中应减少换气次

9、数，吸风胶管与除湿机胶管间距离应尽可能最大。2.3压缩空气必须无油脂和水分，压力达到7.5kg/cm2(0.70MPa)，喷砂等级为ISO8501-1 Sa2.5级。表面粗糙度必须达到INTERLINE704 要求。2.4喷砂及检查期间舱内的相对湿度要保持在50%以下。2.5喷砂后，如果发现少量缺陷，在相关作业面允许的情况下，可直接进行补焊及打磨处理。如发现少量气孔，可以在预涂时用油漆填死。在特涂舱内，喷漆后不允许再烧焊（包括相邻壁板及货油舱区的上甲板面的执补全部结束）。2.6喷砂后应用真空吸砂机吸净铜矿砂及灰尘，特别是吊板上的砂尘不应有任何残留。同时拆除喷砂前所有的橡皮包扎物，并重新用纸质材

10、料包扎所有不需涂漆的部件以免砂粒污染油漆。2.7盐份测试在主喷砂后进行，盐份不超过5g/cm2。（必要时可要求IP在预喷砂洗舱清洁后也可助厂做盐份测试）。2.8采用整舱打砂，整舱喷漆的特涂工艺。#2.9舱内清洁干净后应严格控制入舱工作的人员数量，入舱前应清洁鞋上的灰尘，并套上鞋套，天热应带防汗毛巾。#整舱打砂报验完工后，4小时内必须开始喷涂。3.预涂3.1预涂范围应根据舱内结构特点来确定，一般应包括如下一些区域:焊缝、梁的背面、流水孔、漏油孔、钢材边缘、形状复杂的小附件等、难于接触或喷涂困难部位、麻点区域、损坏后经修整的表面、不规则区域等，应预涂，以保证达到规定的干膜厚度。3.2预涂程序 喷砂

11、交验喷涂第一度漆第一度预涂喷涂第二度漆第二度预涂 喷涂第三度漆漆膜完工交验。 3.3预涂时漆膜厚度不要太厚，涂料可适当加点稀释剂。4喷涂4.1货油舱油漆配套为： 第一度：INTERLINE 色 干膜厚度：M 第二度：INTERLINE 色 干膜厚度：M 第三度：INTERLINE 色 干膜厚度：M4.2整舱喷第一度油漆距舱底1.0m以上部位喷第二度、第三度油漆拆脚手架喷底部第二度、第三度油漆。4.3喷涂第二度油漆之前，舱内的相对湿度必须低于60,第一度预涂以后可允许高于60%，但必须低于80%。钢板表面的温度至少高于露点3，钢板表面的温度在喷涂及固化期间不应低于10。4.4喷涂时应采用无气喷涂

12、的方式，小面积区域可以采用刷涂。4.5规定的干膜厚度为 M，IP油漆商接受的漆膜厚度范围为 m，但为了节约涂料，施工时漆膜厚度尽量控制在 M左右。如果漆膜超厚，可用如下方法处理： （A）：小面积超厚可用砂纸打磨。 （B）：大面积超厚则需由现场特涂专家根据超厚位置而作出相关的处理方案（或以砂纸打磨，或需以真空喷砂回收机除掉超厚部分后重新喷涂油漆）。4.7涂料的稀释、 搅拌及枪嘴的应符合油漆商的建议及要求，每度漆的涂装应严格按照IP 建议的涂装间隔时间进行（见附件）。4.8漆膜表面应平整光洁，不应有流挂、针孔等涂装缺陷。4.9待上部区域的漆膜全部交验完毕后，拆除脚手架。在拆除脚手架时， 应注意尽量

13、不要碰伤漆膜。4.10货舱梯子安装结束后，梯子的不锈钢踏步应用橡胶皮保护，以防喷砂时被损坏。4.11喷涂及干燥期间，应保持通风良好。4.12在喷涂过程中，施工人员应使用湿膜测厚仪测厚，以便对干膜厚度合理控制。5.舱底涂装5.1下部喷漆在与1.0m以上部位涂层相交时， 应将上部涂层用动力工具打磨出坡度，并用砂纸磨平表面， 以保证漆面平整、光滑和涂层间的良好附着力。5.2修补舱底第一度漆合格后，才能喷第二度、第三度油漆。5.3舱底喷涂每度油漆之前，不涂装部位都应用纸质材料重新包覆。6涂层的修补6.1被破坏，但又没有露出金属表面的涂层，例如，漆膜被碰伤，可以采用动力工具打磨，周边区域应打出坡度，并补

14、涂相应的油漆。6.2被破坏已经露出金属表面的涂层，当其面积小于0.02 m2时可以采用动力工具处理，方法同6.1 。当其面积大于0.02 m2时，应用真空喷砂回收机处理，破坏区域的周边也应用动工工具打磨出坡度，并按顺序补涂三度油漆。6.3脚手架支撑部位，采用动力工具方式进行除锈修补。六、施工程序甲板及10CM以下结构;周边压载结构应完工并得到船东认可.# 周边压载舱无压载水; 无厚的淤泥. 搭脚手架 脚手架安全检查（厂安检、船东、IP） 清除舱内杂物（整舱） 舱内状态检查（工厂、船东、IP） 设备检查（工厂） 磨料抽样检查（IP） 预喷砂及结构修理（整舱） 结构检验（工厂、船东、IP） 淡水洗

15、舱清洁（必要时可请求IP清洁后做盐份测试） 主喷砂（整舱） 主喷砂质量检验 （工厂、船东、IP） （包括盐份测试、温湿度及露点控制、表面状态） 整舱喷涂第一度油漆 测爆试验 （厂安检） 修补 每一度漆检验（距舱底1米以上部位）（工厂、船东、IP） 每次预涂（距舱底1米以上部位）（工厂、船东、IP） 完工检验（距舱底1米以上部位）（工厂、船东、IP） 拆除脚手架 舱底脚手架支撑部位打磨（距舱底1米以下部位） 舱底清洁（必要时拉毛）（工厂、船东、IP） 舱底补喷第一度油漆（距舱底1米以下部位） 测爆试验（厂安检） 舱底预涂（距舱底1米以下部位）（工厂、船东、IP） 舱底漆膜完工交验（工厂、船东、I

16、P ） 海水试验（工厂、船东、IP ） 漆膜修补 完工封舱交验（工厂、船东、IP ）七、 喷砂、喷漆检验7.1漆膜检验按（90：10）规则进行，即全部测量点中达不到规定膜厚的点不能超过10%，且这样的点的数值不应低于规定值的90%，原则上，每5m2测一个点。而焊缝周围100mm内不做测量。7.2报验项目 每项报验工作由工厂代表填写报验单，在相应栏中签字后，交船方和IP代表。船方和IP代表对报验项目进行检查并签字，合格后，方可进行下道工序。报验单中的每项检验结果必须由船厂、船方和IP代表三方签字才能生效。7.3检验项目表如下表： 检 验 项 目 检验标准工厂船东IP主喷砂前钢材缺陷处理CB/T3

17、367-92磨料检测导电率：不超过250s/cm硬度：莫氏硬度计不超过6级粒度：0.8-1.5mm水分：不超过0.5%（重量计）主喷砂ISO8501-1Sa2.5喷漆前清洁盐份不超过5微克/平方厘米预涂每度漆膜厚度90:10原则总漆膜厚度m完工封舱前交验目视7.4在第13.3条中所列检验项目，应由JOTUN，军方、船厂共同进行检验并由船厂、JOTUN，军方共同签字认可。八、浸水试验（采用海水试验或淡水试验视码头系泊阶段的条件而定，但只能采用二者之一的试验方法。）1.浸水试验的目的是为了测量是否存在着针孔，是否漆膜被损坏。2.货油舱最后一度油漆完全固化后方可进行浸水试验。3.注满淡水（海水）到货

18、油舱内，浸泡48(24)小时；或连续喷淋淡水（海水）48(24)小时后封舱，封舱时间与浸泡时间相同。4.货油舱排干净水后（如果用海水浸泡则需用淡水清洗干净）由工厂、JOTUN、军方代表三方检查生锈情况。5.货油舱内锈点应尽可能修补，对无法修补的部位应记录备案。九、其它1.喷砂结束后，清理出的废砂应及时处理，不应堆积在甲板上，特涂区域内应保持清洁。2.用过的油桶、抹布、砂纸等杂物应及时清扫，以保持施工现场的清洁。3.甲板上特涂设备有序摆放，注意留出足够大的施工空间。十、安全卫生1.特涂区域应挂出明显中英文警示牌（安全标志，禁烟标志及工作程序表），非特涂施工人员严禁入内。2.脚手架搭设后，在取得主管安全部门的认可后方可使用。3.施工人员应严格穿戴劳动保护用具。4.喷漆及干燥期间应通风，以控制舱内溶剂的浓度，使其低于爆炸极限及国家规定的卫生标准。5.货油舱每道喷涂工作结束后都应进行爆炸气体浓度的检测，待合格后才能进入，未经检测严禁入内。第 10 页