浅析常见注塑产品缺陷

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1、常见注塑产产品缺陷陷：注射模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反映出来。注塑制品缺点可分成下列几点： （1）产品注射不足； （2）产品溢边； （3）产品凹痕和气泡； （4）产品有接痕； （5）产品发脆； （6）塑料变色； （7）产品有银丝、斑纹和流痕； （8）产品浇口处混浊； （9）产品翘曲和收缩； （10）产品尺寸不准； （11）产品粘贴模内； （12）物料粘贴流道； （13）喷嘴流涎。 下面一一叙述其产生的原因及克服的办法。 1.怎样克服产品注射不足 产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化，当然还有其他多种的原因。 设备原因： 料斗中断料； 料斗缩颈部分或全部堵塞； 加料

2、量不够； 加料控制系统操作不正常； 注压机塑化容量太小； 设备造成的注射周期反常。 注塑条件原因： 注射压力太低； 在注射周期中注射压力损失太大； 注射时间太短； 注射全压时间太短； 注射速率太慢； 模腔内料流中断； 充模速率不等； 操作条件造成的注射周期反常。 温度原因： 提高料筒温度； 提高喷嘴温度； 检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈（或远红外加热装置）和加热系统； 提高模温； 检查模温控制装置。 模具原因 流道太小； 浇口太小； 喷嘴孔太小； 浇口位置不合理； 浇口数不足； 冷料穴太小； 排气不足； 模具造成的注射周期反常； 物料原因：物料流动性太差。 2.怎样克服产品飞边溢料： 产品溢边

3、往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。 模具问题： 型腔和型芯未闭紧； 型腔和型芯偏移； 模板不平行； 模板变形； 模子平面落入异物； 排气不足； 排气孔太大； 模具造成的注射周期反常。 设备问题： 制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积； 注压机模板安装调节不正确； 模具安装不正确； 锁模力不能保持恒定； 注压机模板不平行； 拉杆变形不均； 设备造成的注射周期反常 注塑条件问题： 锁模力太低； 注射压力太大； 注射时间太长； 注射全压力时间太长； 注射速率太快； 充模速率不等； 模腔内料流中断； 加料量控制太大； 操作条件

4、造成的注射周期反常。 温度问题： 料筒温度太高； 喷嘴温度太高； 模温太高。 设备问题： 增大注压机的塑化容量； 使注射周期正常； 冷却条件问题： 部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；将制件在热水中冷却。 3、怎样避免产品凹痕和气孔 产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理，凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。气孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未干燥好，以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。判断气孔造成的原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。如果当开模时瞬时出现，多半是物

5、料问题，如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题。 （1）物料问题： 干燥物料 加润滑剂 降低物料中挥发物 （2）注塑条件问题 注射量不足； 提高注射压力； 增加注射时间； 增加全压时间； 提高注射速度； 增加注射周期； 操作原因造成的注射周期反常。 （3）温度问题 物料太热造成过量收缩； 物料太冷造成充料压实不足； 模温太高造成模壁处物料不能很快固化； 模温太低造成充模不足； 模子有局部过热点； 改变冷却方案。 （4）模具问题； 增大浇口； 增大分流道； 增大主流道； 增大喷嘴孔； 改进模子排气； 平衡充模速率； 避免充模料流中断； 浇口进料安排在制品厚壁部位； 如果有可能，减少制品壁厚差

6、异； 模子造成的注射周期反常。 （5）设备问题： 增大注压机的塑化容量； 使注射周期正常； （6）冷却条件问题： 部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间； 将制件在热水中冷却。 4.怎样防止产品接痕（拼缝线） 产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。 温度问题： 料筒温度太低； 喷嘴温度太低； 模温太低； 拼缝处模温太低； 塑料熔体温度不均。 注塑问题： 注射压力太低： 注射速度太慢。 (3)模具问题： 拼缝处排气不良； 部件排气不良； 分流道太小； 浇口太小； 三流道进口直径太小； 喷嘴孔太小； 浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口； 制品壁厚太薄，造成过早固化； 型芯偏移

7、，造成单边薄； 模子偏移，造成单边薄； 制件在拼缝处太薄，加厚； 充模速率不等； 充模料流中断。 (4)设备问题： 塑化容量太小； 料筒中压力损失太大（柱塞式注压机）。 物料问题： 物料污染； 物料流动性太差，加润滑剂改善流动性。 5、怎样防止产品发脆 产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。 注塑问题： 料筒温度低，提高料筒温度； 喷嘴温度低，提高它； 如果物料容易热降解，则降低料筒喷嘴温度； 提高注射速度； 提高注射压力； 增加注射时间； 增加全压时间； 模温太低，提高它； 制件内应力大，减少内应力； 制件有拼缝线，设法减少或1. 龟裂 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原

8、因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。（）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为 在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。 （3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。（4）注

9、射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。（5）非结晶性树脂，如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7与嵌

10、入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。（二）外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。由图22可知，可取R7一0507。（三）外部环骋鸬墓炅?br化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。二、充填不足充填不足的主要原因有以下几个方面：i. 树脂容量不足。 ii. 型腔内加压不足。 iii. 树脂流动性不足。 iv. 排气效果不好。 作为改善措施，主要可以从以下几个方面

11、入手：1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。2）提高注射速度。3）提高模具温度。4）提高树脂温度。5）提高注射压力。6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的12l3。7）浇口设置在制品壁厚最大处。8）设置排气槽（平均深度003mm、宽度3smm）或排气杆。对于较小工件更为重要。9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约smm）缓冲距离。10）选用低粘度等级的材料。11）加入润滑剂。三、皱招及麻面产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树

12、脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。四、缩坑缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。五、溢边对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法：1）降低注射压力。2）降低树脂温度。 4）选用高粘度等级的材料。5）降低模具温度。6）研磨溢边发生的模具面。7）采用较硬的模具钢材。8）提高锁模力。9）调整准确模具的结合面等部位。10）增加模具支撑柱，以增加刚性。ll）根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。六、熔接痕 熔接痕是由于来

13、自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善：l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。3）尽量减少脱模剂的使用。4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。七、烧伤根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解

14、决办法也不同。1）机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。2）模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。3）在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。螺杆转速过高时，也会产生过热，一般在4090rmin范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤。八、银线银线主要是由于材料的吸湿性引

15、起的。因此，一般应在比树脂热变形温度低1015C的条件下烘干。对要求较高的PMMA树腊系列，需要在75t）左右的条件下烘干46h。特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期（成型量）及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯 。和 ABS树脂、 AS树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。九、喷流纹喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。因此，扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外，提高模具温度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，

16、这对防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。、翘曲、变形注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项：1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。 2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。4）对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。

17、其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致。有时，在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。收缩率较大的树脂，般是结晶性树脂（如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等）比非结晶性树脂（如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等）的变形大。另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。十一、气泡根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有：a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。

18、一般浇口高度应为制品壁厚的5060。b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。C）注射时间应较浇口封合时间略长。d）降低注射速度，提高注射压力，e）采用熔融粘度等级高的材料。2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：a）充分进行预干燥。b）降低树脂温度，避免产生分解气体。3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。十二、白化白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。脱模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生

19、不良影响。塑膠模具的基本結構塑膠模具依總體功能結構可分為成型系統澆注系統排氣系統冷卻系統頂出系統等一.澆注系統定義模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道。其由主流道分流道澆口及泠料穴組成。相關的一些中英文對照CAV.NO 第几號模窩 RUNNER 澆道GATE 澆口 CAVITY 型腔(一).主流道1.定義主流道是指從注射機噴嘴與模具接觸的部位起到分流道為止的這一段。2.設計上的注意事項（1）.主流道的端面形狀通常為圓形。（2）.為便于脫模主流道一般制作都帶有斜度但如果主流道同時穿過多塊板子時一定要注意每一塊塊子上孔的斜度及孔的大小。（3）.主流道大小的設計要根據塑膠材料的流動特性來定

20、（4）.主流道在設計上大多采用圓錐形.（如圖示）制作時要注意A.小端直徑D2=D1+（0.51mm）B.小端球半徑R2=R1+（12mm）(其中D1R1分別為注射機射出口的直徑及注射頭的球半徑)3.澆口套由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞所以模具的主流道部分通常設計成可拆卸更換的襯套簡稱澆注套或澆口套（1）.其作用主要為A.使模具安裝時進入定位孔方便而在注塑機上很好地定位與注塑機噴嘴孔吻合并能經受塑料的反壓力不致被推出模具B.作為澆注系統的主流道將料筒內的塑料過渡到模具內保証料流有力暢通地到達型腔在注射過程中不應有塑料溢出同時保証主流道凝料脫出方便。（2）結構形式有整體式和分體式整體式即台

21、肩與構成主流道部份做成一體分體式即台肩與構成主流道部份分開制作日本的工業標准JIS中國的工業標准SJB(二)。分流道定義主流道與澆口之間的一段它是熔融塑料由主流道流入型腔的過渡段也是澆注系統中通過斷面面積變化及塑料轉向的過渡段能使塑料得到平穩的轉換。1.截面設計A.一般設計截面為圓形B.從加工方便性來看一般設計為U形V形梯形正六邊形C.分流道的斷面形狀及尺寸大小應根據塑件的成型體積塑件壁厚塑件形狀所用塑料工藝特性注射速率分流道長度等因素來確定。2.分流道的布置形式有平衡式進料和非平衡式進料兩種形式。平衡式進料就是保証各個進料口同時均衡地進料非平衡式進料就是各個進料口不能同時均衡地進料一般要做模

22、流分析來進行評估。(三).澆口1.定義澆口又稱進料口或內流道。它是分流道與塑件之間狹窄的部份也稱澆注系統最短小的部份2.作用能使分流道輸送過來的熔融塑料的流速產生加速度形成理想的流態順序并速速地充滿型腔同時還起著封閉型腔防止熔料倒流的作用并在成型后便于使澆口與塑件分離。3.澆口的形式內側澆口普通側澆口（邊緣澆口）外側澆口扇形澆口常用來成型寬度較大的薄片狀塑件平縫式澆口護耳式澆口隙式澆口 一般點澆口潛伏式澆口（我公司大多采用此種方式）盤環型澆口輪輻式澆口爪形澆口園環形澆口3.澆口位置的選擇（1）澆口選擇有阻擋物最近的距離。（2）澆口的尺寸及位置選擇應避免產生噴射和蠕動。（3）澆口應開設在塑件斷面

23、最厚處。（4）澆口位置的選擇應使塑料流程最短料流變向最少。（5）澆口位置選擇應有利于型腔內氣體的排出。（6）澆口位置的選擇應減少或避免塑件的熔接痕增加熔接牢度。（7）澆口位置的選擇應防止料流將型腔型蕊嵌件擠壓變形。(四).冷料穴1.結構冷料穴是用來儲臧注射間隔期間產生的冷料頭的防止冷料進入型腔而影響塑件質量并使熔料能順利地充滿型腔冷料穴又稱冷料井。2.拉料形式（1）鉤形（工形）拉料杆（2）球形拉料杆3.圓錐形拉料杆4.拉料穴A.帶頂杆 B.不帶頂杆 结构设计需要哪些专业知识color=#ff0000个人见解,仅供参考!/color b一. 模具方面 /b 对任何一个作结构的新手来说,至少要搞清

24、楚模具(塑胶模/压铸模/五金模)方面的原理; A.模具制造工艺(也就是说你将来作图时要考虑能不能出模,怎样出模,是否是方便模具制造,以及影响模具的使用寿命等) B.模具工作原理(就是说你在作图时要考虑此产品的出模方式会不会影响以后的正常生产;如注塑缺陷,生产效率低等)b二.产品功能/b A.首先,你要搞清楚你面对的产品类型;(家电类,通讯类还是其实的)因为每个类型它的行业安全标准/测试标准等都是不同的;这些都会影响到你以后作图的. B.其次,在满足产品功能的前提下尽可能的将图用的简单化,考虑到以后模具的便于制造与维修; b三.其它相关知识/b A.对注塑工艺要有相关了解;(如经常有顶白/顶高/

25、困气/夹水线/气纹/气泡/托花/缩水等) B.对塑料/五金的相关知识要熟悉;不同材质其特性.均不同;所以对设计中各个零件的要求来选材料是很重要, 这将影响以后你所设计的产品的成本,可靠性等;注塑件缺陷的原因及其补救方法 填充不满 1.注塑件缺陷的特征 注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。 2.可能出现问题的原因 (1).注塑速度不足。 (2).塑料短缺。 (3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。 (4).运行时间变化。 (5).射料缸温度太低。 (6).注塑压力不足。 (7).射嘴部分被封。 (8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。 (9).注塑时间太短。 (10).塑

26、料贴在料斗喉壁上。 (11).注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。 (12).模温太低。 (13).没有清理干净模具的防锈油。 (14).止退环损坏，熔料有倒流现象。 3.补救方法 (1).增加注塑速度。 (2).检查料斗内的塑料量。 (3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。 (4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。 (5).检查运作是否稳定。 (6).增加熔胶温度。 (7).增加背压。 (8).增加注塑速度。 (9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。 (10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。 (11).增加螺杆向前时间。 (12).增料斗喉区的冷却量，或

27、降低射料缸后区温度。 (13).用较大的注塑机。 (14).适当升高模温。 (15).清理干净模具内的防锈剂。 (16).检查或更换止退环。 注塑件尺寸差异 1.注塑件缺陷的特征 注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。 2.可能出现问题的原因 (1).输入射料缸内的塑料不均。 (2).射料缸温度或波动的范围太大。 (3).注塑机容量太小。 (4).注塑压力不稳定。 (5).螺杆复位不稳定。 (6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。 (7).注射速度（流量控制）不稳定。 (8).使用了不适合模具的塑料品种。 (9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压 等对产品的影响。

28、 3.补救方法 (1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。 (2).检查是否劣质或松脱的热电偶。 (3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。 (4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注 塑料用量进行比较。 (5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。 (6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。 (7).检查是否错误的进料设定。 (8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。 (9).检查运作时间的不一致性。 (10).使用背压。 (11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（2560oC）。 (

29、12).选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑）。 (13).重新调整整个生产工艺。 收缩痕 1.注塑件缺陷的特征 通常与表面痕有关（请参考“空穴”部分），而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。 2.可能出现问题的原因 (1).熔融温度不是太高就是太低。 (2).模腔内塑料不足。 (3).冷却阶段时接触塑料的面过热。 (4).流道不合理、浇口截面过小。 (5).模温是否与塑料特性相适应。 (6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚，明显厚薄不 一）。 (7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。 3.补救方法 (1).调整射料缸温度。 (2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。 (3

30、).增加注塑量。 (4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑 压力；增加注塑速度。 (5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压 力流失。 (6).降低模具表面温度。 (7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩 大截面尺寸。 (8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。 (9).在允许的情况下改善产品结构。 (10).设法让产品有足够的冷却。 污渍痕 与注射纹 1.注塑件缺陷的特征 通常与浇口区域有关：其表面黯淡，有时还可见到条纹。 2.可能出现问题的原因 (1).熔融温度太高。 (2).模具填充速度太快。 (3).温度太高。 (4).与塑料特性有关。

31、(5).射嘴口存在冷料。 3.补救方法 (1).降低射料缸前两区的温度。 (2).降低注塑速度。 (3).降低注塑压力。 (4).降低模具温度。 (5).用PE生产的零件大多都会存在射纹，可根据使用要求 修改入料口位置。 (6).尽可能避免产生冷料（控制好射嘴温度）。 注口黏著 1.注塑件缺陷的特征 注口被注口套牵住。 2.可能出现问题的原因 (1).注口套与射嘴没有对准。 (2).注口套内塑料过份填塞。 (3).射嘴温度太低。 (4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。 (5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似 “冬菇”的流道。 (6).流道不够拔出斜度。 3.补救

32、方法 (1).重新将射嘴和注口套对准。 (2).降低注塑压力。 (3).减少螺杆向前时间。 (4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。 (5).增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口 套代替原本的注口套。 (6).矫正注口套与射嘴的配合面。 (7).适当扩大流道的拔出斜度。 空穴 1.注塑件缺陷的特征 可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中。 这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。 2.可能出现问题的原因 (1).模具未充分填充。 (2).止流阀的不正常运行。 (3).塑料未彻底干燥。 (4).预塑或注射速度过快。 (5).某些

33、特殊材料应用特殊的设备生产。 3.补救方法 (1).增加射料量。 (2).增加注塑压力。 (3).增加螺杆向前时间。 (4).降低熔融温度。 (5).降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增 %速度）。 (6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。 (7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。 (8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。 注塑件弯曲 1.注塑件缺陷的特征 注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。 2.可能出现问题的原因 (1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。 (2).模具填充速度慢。 (3).模腔内塑料不足。 (4).塑料温度太低或不一致。 (5

34、).注塑件在顶出时太热。 (6).冷却不足或动、定模的温度不一致。 (7).注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较 远）。 3.补救方法 (1).降低注塑压力。 (2).减少螺杆向前时间。 (3).增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是 较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oC）使注塑 件慢慢冷却。 (4).增加注塑速度。 (5).增加塑料温度。 (6).用冷却设备。 (7).适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定 模的模温一致。 (8).根据实际情况在允许的情况现象产生原因处理措施产品不足填充不满1、 注塑速度不足。2、塑料短缺。3、螺杆在行程结束处没留下螺杆

35、垫料。4、运行时间变化。5、射料缸温度太低。6、注塑压力不足。7、射嘴部分被封。8、射嘴或射料缸外的加热器不能运作。9、注塑时间太短。10、塑料贴在料斗喉壁上。11、注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。12、模温太低。13、没有清理干净模具的防锈油。14、止退环损坏，熔料有倒流现象。1、 增加注塑速度。2、检查料斗内的塑料量。3、检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。4、检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。5、检查运作是否稳定。6、增加熔胶温度。7、增加背压。8、增加注塑速度。9、检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。10、检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。11、增加螺杆向前

36、时间。12、增加料斗喉区或降低射料缸后区温度。13、用较大的注塑机。14、适当升高模温。15、清理干净模具内的防锈剂。16、检查或更换止退环。注塑件尺寸差异1、 输入射料缸内的塑料不均。2、射料缸温度或波动的范围太大。3、注塑机容量太小。4、注塑压力不稳定。5、螺杆复位不稳定。6、运作时间的变化、溶液黏度不一致。7、注射速度（流量控制）不稳定。8、使用了不适合模具的塑料品种。9、考虑模温、注射压力、速度、时间、和保压等对产品的影响。1、 检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。2、检查是否劣质或松脱的热电偶。3、检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。4、检查注塑机的注塑量和

37、塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。5、检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。6、检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。7、检查是否错误的进料设定。8、保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于的变化。9、检查运作时间的不一致性。10、使用背压。11、检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25-60）。12、选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑）。13、重新调整整个生产工艺。收缩纹1、熔融温度不是太高就是太低。2、模腔内塑料不足。 3、冷却阶段时接触塑料的面过热。4、流道不合理、浇口截面过小。5、模温是否与塑料特性相适应。6、产品结构不合理（加强

38、进古过高，过厚，明显厚薄不一）。7、冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。1、调整射料缸温度。2、调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。3、增加注塑量。4、保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。5、检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。6、降低模具表面温度。7、矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。8、根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。9、在允许的情况下改善产品结构。10、设法让产品有足够的冷却。怎样简单区区分产品品的优劣劣:看外观1、看产品是否完整，是否残缺变形 2、颜色是否均匀，有无明显色差，色泽是否鲜艳透亮摸产品1、用手

39、摸产品表面是否光滑，四周及把手处是否有毛刺 2、组装部件是否得当，堆码是否稳妥3、产品是否已经自然老化，老化反映在产品变硬、变脆，而优质的产品手感比较柔软且有 韧性称重量1、称一下重量，从原材料聚合工艺和物理性能来说，比重轻表示结晶度低、纯度高、杂质 少 2、相同结构且壁厚一致的产品，使用相同的原材料和工艺生产，除了以上两个特性外，重 量轻的较好注塑成型原原理一、何为注注塑成型型：所谓注塑成成型就是是塑胶材材料在注注塑机的的料筒中中经过外外部的加加热和螺螺杆的旋旋转而产产生的剪剪切热对对树脂材材料进行行塑化成成熔体后后，通过过施加一一定的压压力，把把熔体注注射到具具有一定定的形状状的型腔腔中经

40、过过冷却定定型后所所产生的的物品就就为注塑塑。二、注塑的的过程，也也就是注注塑的周周期：锁模座进射胶保压熔胶+冷却却顶出开模座退三、注塑的的三大基基本要素素：机器包括括注塑机机、辅机机。模具材料四、注塑工工艺的五五大要素素：1、温度：A、温：对于液液压机而而言是由由于机器器的不停停运作液液压油运运动摩擦擦而产生生的热能能，它是是由冷却却水来控控制，在在开机时时要确认认油温在在45左右，若若油温过过高或过过低均会会影响压压力的传传递。B、料温：即炮炮筒温度度，此温温度要根根据材料料和产品品的形状状和功能能去设定定，若有有文件则则根据文文件去设设定它。C、模温：此温温度也是是一个重重要的参参数，它

41、它的高低低对于产产品的性性能影响响很大，故故设定时时一定要要考虑产产品的功功能和结结构，同同时还要要考虑到到材料和和周期。2、速度：A、开合模的速速度设定定，开合合模的设设定一般般是按慢慢快慢的原原理，这这样设定定主要考考虑机器器、模具具、周期期去考虑虑。B、顶出设设定：可可根据产产品的结结构来设设定，结结构复杂杂的最好好用慢速速顶出一一些再用用快速脱脱模，缩缩短周期期。C、射速：根据产产品的大大小，结结构去设设定，若若结构复复杂较为为壁薄的的可快速速，若结结构简单单壁厚的的可用慢慢速，还还要根据据材料的的性能，由由慢到快快设定。3、压力：A、射胶压力：根据产产品的大大小，壁壁的厚薄薄，由低低

42、到高，调调试时考考虑其他他因素。B、保压压力：保压压压力主要要是确保保产品的的定型，稳稳定尺寸寸，其设设定也要要根据产产品的结结构、形形状来设设定。C、低压保护压压力：此此压力主主要对模模具的保保护作用用，使模模具的损损坏达到到最低限限度。D、锁模力：是是指模具具合模起起高压所所需要的的力，有有些机器器可以调调节锁模模力，有有些则不不能。4、时间：A、射胶时间：此时间间设定一一定要比比实际的的时间长长，也可可起到射射胶保护护的作用用，在射射定时设设定值比比实际值值大0.2秒左左右，设设定时应应考虑与与压力、速速度、温温度的配配合。B、低压保护时时间：此此时间在在手动状状态下，首首先把时时间设定

43、定为2秒秒，再根根据实际际时间追追加秒左左右输入入。C、冷却时间：此时间间一般根根据产品品的大小小、薄厚厚来设定定，但熔熔胶时间间不要大大于冷却却时间，能能使产品品充分定定型即可可。D、保压时间：此时间间就是在在注射完完成后为为了保证证产品的的尺寸，在在保压的的压力下下让熔体体倒流之之前把浇浇口冷却却的时间间，可根根据浇口口大、小小来设定定。5、位置：A、开合模位置置可根据据开合模模速度对对应来设设定，关关键要把把低压保保护的起起始位置置时定好好，即低低压的开开始位置置应是最最可能保保护模具具，又不不影响周周期的点点，终止止位置应应为在慢慢速合模模时模具具前后模模所接触触的位置置。B、顶出位置

44、：此位置置能满足足产品完完全脱模模即可，首首先由小小到大递递增来设设定，注注意装模模时一定定要把回回退位置置设为“00”，否否则易损损坏模具具。C、熔胶位置：根据产产品大小小和螺杆杆大小算算出其料料量，再再设定出出相应的的位置。D、VP位置置应由大大到小即即ShoortShoort法法来找出出VPP位置（即即VPP切换点点）。总之：在调调试时这这五大要要素是相相辅相成成的，必必须相互互联系起起来去设设定调试试。第一章 塑塑胶射出出成型的的基本塑胶的优点点轻而而坚韧便宜塑胶系用石石油制造造，不过过，有人人说：使使用塑胶胶反而可可节约石石油消耗耗量。从合成、成成型、运运输各方方面来看看，塑胶胶所耗

45、用用的能原原量比任任何其他他材料都都少。其其最大的的优点是是成型加加工容易易。使用塑胶的的目的：为了降低材材料费成成本因为资源相相对便宜宜，但是是须适用用于最适适当的地地方。为了降低加加工成本本塑胶适合量量产，加加工工程程可简化化甚至自自动化。此此外，塑塑胶多半半经过但但一制成成即得成成品，不不需涂装装、修时时后加工工，因此此，投资资设备额额可减少少。加工工上须考考虑尽量量减少人人工。 为了减轻重重量比重轻只有有铁的八八分之一一。减轻轻部分可可利用与与提升性性之用。为了避免生生锈和腐腐蚀塑胶不会有有腐蚀剂剂生锈问问题。由由于不需需做防锈锈处理，可可减少人人工数。不不过，废废弃物通通常不会会腐烂

46、，处处理上虑虑。为了实现理理想形状状可制成板金金、冲压压等办不不到的形形状或特特性。为了实现理理想造型型和外观观色彩艳丽，通通常不需需涂装，造造型性极极佳，可可实现美美丽式样样。需要隔热形形时隔热性良好好，可应应用于保保温、保保冷用途途。使用塑胶材材料是应应注意点点精密度稍差差膨胀系数大大，通常常毕金属属类多一一位数。此此外，有有些塑胶胶会因温温度或经经久变形形发生尺尺寸变化化。耐热性通常常不佳耐高温性较较差，通通常不超超过1000度。 可燃性大部分属于于可燃性性，有些些塑胶燃燃烧时产产生有毒毒气体，焚焚化时，容容易产生生黑烟或或腐蚀性性气体，或或发热量量过大，容容易损伤伤焚化炉炉。强度不够除

47、通常提到到的破裂裂强度外外，实际际上则应应刚性不不足发生生的困扰扰多。刚刚性通常常比金属属类小二二位数。耐溶剂性、耐耐油性低低有些塑胶会会融解或或产生龟龟裂。尤尤其在应应力下沾沾油，有有些塑胶胶会发生生应力龟龟裂。6.会裂化化塑胶会因为为紫外线线、热、蒸蒸汽及药药品而裂裂化。塑胶射出成成型品的的优点大量量制造精精密产品品射出成型的的原理塑胶一次的的原义是是具有可可塑性的的东西,不个一一般所称称塑胶胶涵盖盖多数合合成树脂脂,亦亦即具有有良好可可塑性的的人造高高分子材材料。从塑胶成型型加工是是需用的的热与塑塑胶的关关系来看看，塑胶胶可分为为如下二二大类。加热及硬化化（非可可塑性的的），即即热硬化化

48、性塑胶胶。酚树树脂、尿尿素树脂脂、美拉拉明树脂脂、不饱饱和聚酯酯树脂、环环氧树脂脂得属之之。加热及软化化，冷却却后再硬硬化的可可塑性树树脂,即即热可塑塑性塑胶胶，聚苯苯乙烯AAS,AABS,聚丙烯烯,聚乙乙烯,聚聚碌化乙乙丙烯,聚碳酸酸酯,聚聚缩议席席,变性性PPOO,聚甲甲基丙烯烯酸,聚聚硫胺等等属之。射出成型法法是塑胶胶成型的的代表方方法1.普通的的塑胶成成型品,大多数数系依射射出成型型法制造造.因为为这方法法是热可可塑性塑塑胶的代代表性成成型法.2.射出成成型过程程是:把把塑胶成成形粒加加热软化化、挤入入精密模模具内，冷冷却后开开启模具具取出成成型品.3.射出成成型品的的精密度度高。基基

49、本上，射射出成型型时需趁趁材料还还未冷却却尽速填填充与模模具内。因此,射出出速度一一般都很很快,通通常在一一秒左右右完成填填充操作作,不过过是模具具热弹性性调整.射出成型用用材料-加热热及软化化的塑胶胶热可塑性塑塑胶的特特色是-分分子形成成长链状状成型收缩率率成型品的尺尺寸(常常温)通通常都小小于模具具尺寸。这这收缩的的比例叫叫做成型型收缩率率。各种塑胶的的收缩率率不同，见见（表）。表成型收收缩率只只比例表表树脂名 收收缩率 树脂名名 收缩缩率 树树脂名 收缩率率 含不玻璃纤纤维聚碳碳酸酯聚碳酸酯含玻璃纤维维尼龙66尼龙6PMMA聚甲基戊烯烯高压法聚乙乙烯丁酸纤维素素软质pvcc 0. 000

50、605韩玻璃纤维维尼龙丙胺纤维素素含玻璃PEETABS聚丙烯聚缩乙醛共共聚物聚缩乙醛乙酸纤维素素 0. 0004无可塑聚碌碌化乙烯烯基聚砜PBTAS一般用聚苯苯乙烯耐碰撞聚苯苯乙烯中压法压法法聚乙烯烯低压法压法法聚乙烯烯尼龙6100 5成型收缩率率比较小小云是结结晶性小小(非晶晶质)的的材料,通常其其粘度受受成形时时的温度度影响少少,不会会因温度度上身而而骤然降降低粘度度.相反的,成成型收缩缩率比较较大的一一群是结结晶性大大的材料料,成型型时温度度稍微上上升,年年度则骤骤然下降降,需特特别留意意。聚丙烯的性性质(ppp)1. 轻(比重)而2. 耐热热性好(热变形形温度负载弯弯曲温度度约1000

51、度),耐溶溶剂性好好(但不不3. 易黏附附或涂装装)耐种种机型佳佳,便宜宜。4. 成型型收缩率率大(约约)容易易发生变变形或凹凹塌.刚刚性低。5. 因油油类或药药品因其其盈利龟龟裂的机机会少。6. 涂装装,烫印印均不77. 容容易。8. 因阳阳光热而而9. 老化尤尤其与铜铜接触是是老化快快。聚丙烯成型型注意事事项1. 成型型时的树树脂流动动性良好好成型温温度范围围广,成成型操作作容易。2. 由于于成型收收缩率大大且刚性性小,尺尺寸精密密度不33. 佳佳,模具具内冷却却时间应应充分保保持。4. 本品品成形时时应料筒筒温度和和模具温温度之差差,会引引起产品品外观和和尺寸直直插.成成型中的的温度务务

52、必保持持一定.。5. 聚丙丙烯书高高结晶性性树脂,最好提提高料筒筒温度进进行高速速充填,快速冷冷。料筒筒后段温温度比料料筒低440度。例：料筒温温度2220度，后后段1880度。螺杆后退量量和射出出压力1. 原则则上，22. 在在射出定定时开关关切3. 断前前1秒完完成；完完成前进进。4. 理想想上，55. 用用低射出出压力冲冲天与模模具内最最好，66. 但但是实际际操作时时，7. 常要要提高射射出压力力一方缺缺料或凹凹塌。模模腔内压压力一般般在3000kgg/cmm左右右.射出出压力过过高时,往往产产生毛边边,因此此射出压压力须在在毛便与与缺料及及凹塌的的均衡下下决定.这主要要系由成成型机的

53、的锁模力力不8. 足或或模具合合模面不不9. 好引起起.事实实上是常常见现象象. 射出速度聚丙烯的射射出速度度宜快,若产生生飞边,则以中中等速度度为宜.实际上的射射出速度度则等于于螺杆前前进速度度,而主主要是螺螺杆开始始前进至至前进中中了955%所需需时间.即一次次施加压压力的时时间,一一般是一一二秒.冷却时间成型品冷却却到可从从模具取取出的程程度即可可,为了了缩短冷冷却时间间,可增增加模具具热交换换能力.是际成型时时,往往往有螺杆杆后退时时间比冷冷却时间间长的现现象.提提升螺杆杆转速加加快树枝枝混炼则则可缩短短冷却时时间,因因为聚丙丙烯的热热安定行行良好.螺杆转数为了缩短螺螺杆后退退时间,降

54、低背背压并提提升转数数。使用色母料料时,背背压应稍稍高200kg/cm左右。模具温度箱形成形品品的模芯芯与模槽槽的具体体体积相相差颇多多(模槽槽大),因此自自然放冷冷的话,模芯的的温度会会上升,模槽侧侧的成形形品先冷冷却硬化化而产生生向内翘翘曲。模芯的冷却却结构是是模具设设计的要要点之一一,不过过由于难难度高,往往造造成冷却却不够.这是可可消减模模槽的冷冷却以自自平衡。聚乙烯的性性质(PPE)聚乙烯低密密度(比比重约)和高密密度(比比重约)二种,依用途途采用。成型收缩率率大(流流动方向向,直角角方向),容易易凹塌和和变形,刚性一一也小。.低温耐碰撞撞性好。耐药品性良良好,可可耐有机机溶剂,但涂

55、装装粘附不不易.耐耐热性不不好。某些药品会会引起龟龟裂,应应注意。聚乙烯成型型上注意意事项树脂流动性性良好,(因品品级而异异).成成型温度度弹性大大,成型型容易.成型收缩率率大而刚刚性小,因此尺尺寸精密密度不佳佳.模具冷却不不均匀会会残留内内部因力力而变形形.第二章 成成型条件件的设定定成型条件的的基本五五要素温度(模温温.材料料.余热热干燥温温度)压力(射出出.保压压.锁模模.背压压)速度(射出出.回转转.关模模.开模模.顶出出)时间(射出出.保压压. 冷冷却.纪纪良)量(充填)条件设定的的目的对产品要求求上的33要素:外观.精度.物性.对生产要求求上的三三要素:品质.效率.低成本本.射出基

56、本条条件的设设定:高速低压法法:射出压力: (冲冲填过程程+保压压过程)第一段压力力(P11) 至至成品约约95%(冲填填压力)第二压力(P2) 降压压力PP1约55100%(饱饱模防耳耳料)第三段压力力(P33) 保保压防表表面收缩缩(确保保成平尺尺寸)第四段压力力(P44) 保保压防内内应力发发生(消消除内应应力)射出速度:第一段速度度(V11) 至至流道浇浇口处第二段速度度(V22 ) 过浇口口至成品品约%第三段速度度( VV3 ) 至成成品约885995%第四段速度度(V44 ) 排气防防耳料成型时必要要先确认认的事项项最小残余量量:是螺螺杆挤进进到前端端最小的的位置约约5110mmm

57、.压力切换时时间:是是压力从从始位到到末位所所用的时时间.溶胶结束位位置:是是成品充充填时所所需要的的塑料量量.充填的必要要压力:是能快快速有效效地将塑塑料充填填入模穴穴内.最佳的速度度:是配配合模具具构造与与成品外外观.射料平均度度(是塑料射射入模具具的各模模穴内时时,其分分布到达达各模穴穴料量的的差异性性.)测定方法:在已知的正正常条件件下.二段以后各各段压力力均为00,只用用地一段段压力,速度和和位置.调整位置就就可参考考各阶段段的情况况.射出操作说说明时间设定射出时间:包含射射出时间间和保压压时间。冷却时间:充填完完成后在在模穴内内冷却固固化,并防止止收缩。中间停留:从开模模到下一一次关模模时,给给予的间间断停留留。计量实际位置:是