过程审核检查表

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1、过程审核检查表相关工序序号检杳内容检杳记录流程图相关 工序1人员/素质1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？1.1.1检验员是否有停止生产的权力？1.1.2操作者是否知道容易发生哪些不合格类型？是否知道不合格对后序加工装配和顾客造成的影响？1.1.3操作者是否受到自检责任的教育？自检内容是否有规定？操作者是否按规定进行自检？1.2是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？1.2.1操作者是否知道自己的清洁范围，工作台、设备、量检具、工位器具、环境等是否整洁、有序？1.2.2是否能对突发的设备故障采取果断措施？1.3员工是否适合于完成所交付的任务？1.3.1操作者是否有

2、岗位说明书？岗位说明书中对操作者的岗位职责和任职要求是否做了明确的要求？操作者 是否熟知其内容？1.3.2工位是否有操作规程？操作者是否熟知操作规程的内容？是否严格执行？1.3.3操作者是否有上岗证？该工种是否为特殊工种，如果是则是否取得专业资格证书？1.3.4工位是否有安全操作规程？操作者是否受到安全意识教育？是否按要穿戴劳保用品？1.4是否有包括顶岗规定的人员配置计划？1.4.1工位是否有人员替代计划？替代人员是否取得了设备操作资格？是否具备所需的素质条件？1.4.2是否实行了一人多机？是否开展了多能工培训？1.5是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？1.5.1是否设立了质量、出勤率等

3、指标？员工是否清楚？是否对指标完成情况进行统计？1.5.2是否对人、机、料、法、环、测等方面存在的问题进行改进，以降低成本、提高质量？1.5.3是否定期开展对员工的满意度调查，结果如何？是否有措施改进？1.5.4是否有提高员工积极性的激励机制？有无相应的规定？如何体现？实施效果如何？:产品名称（产品类型）：审核人:审核日期:共5页第1页相关工序序号检杳内容得分检杳记录2生产设备/工装2.1生产设备、工装是否能保证满足产品特定的质量要求。2.1.1CPK值是否测定？是否有证明文件和记录？2.1.2设备状况是否良好？是否经常发生停机现象？对于停机情况是否做了记录？停机是什么 原因造成的？采取了什么

4、措施？是否有效？2.1.3是否对设备、工装开展定期保养？是否建立了设备点检卡？是否按要求实施？点检卡填 写是否符合要求？2.1.4设备易损备件是否明确？是否有储备的要求？易损备件是否能及时得到？2.1.5是否在设备、工装上使用了防错方法？2.1.6是否对过程参数进行了规定？对这些过程参数如何进行控制调整？2.2在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求？2.2.1是否有操作规程中要求的检测、试验设备？2.2.2检测、试验设备状态是否完好？检测设备的分辨力是否足够？2.2.3是否开展了测量系统分析，结果是否可接受？是否有证明文件和记录？如不可接受采取 什么应急措施？2.2.4检测、

5、试验设备是否按周期检定校准？是否有合格证？是否在检定有效期内使用？2.2.5检测设备存放、保养是否符合要求？是否清洁？盒、罩等是否完好？2.3生产工位，检验工位是否符合要求？2.3.1现场是否推行5S管理？工作场地是否整洁、有序？（包括返工、返修区）2.3.2工作地布置是否方便零件的转运？工位之间零件的转运是否方便合理？转运相关的设施 是否完好？2.3.3工位是否存在安全隐患？安全防护设施是否完好？是否有安全操作规程？是否按规定执 行？2.4生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行？2.4.1生产、检验工位上是否有相应的生产文件和检验文件？版本是否受控？规定是否一致？2.4.2

6、产品和过程特性是否明确定义？是否标明公差？重要特性是否做出明确的标注？相关工序序号检查内容检杳记录243技术文件中对设备、工装、量检具等是否进行编号？与实际是否相符？244操作者是否掌握作业和检测方法？是否严格执行？245返工/返修是否编制了作业指导书？执行情况如何？2.5对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？2.5.1产品调整更换是否方便？是否需辅助工具？辅助工具是否齐全完好？2.6是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？2.6.1新产品、产品更改、长期中断、首次运行、材料变更、参数变更等情况发生时，是否 进行作业准备验证？是否有记录？2.6.2过程确认是否通过？是否填写评价表并

7、做出结论？2.6.3是否进行初始能力研究和测量系统分析？结果如何？有无证明文件记录？2.6.4是否执行了样件认可/批量认可程序？有无证明文件记录？2.6.5首件是否经确认，是否标识留存？首件检测结果是否记录？2.7要求的纠正措施是否按时落实并检查其有效性？2.7.1是否将纠正措施明确责任人和进度要求？纠正措施是否能按时完成？2.7.2是否对纠正措施的实效进行了验证？3运输/搬运/贮存/包装3.1产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工 序？3.1.1工位器具破损后是否能及时得到修复或补充？3.1.2是否进行定置管理？执行情况如何？3.1.3是否对转序零件进行了确认，保证只

8、向下序提供合格零件？3.1.4是否执行先进先出？3.2产品/零件是否按要求贮存？运输器具 /包装方法是否按产品/零件的特性而定？3.2.1在零件贮存和运输时是否作了适当的防护？（防锈、防磕碰等）I3.2.2工位器具、运输设备、包装是否按产品的特性进行设计？能否起到防护作用？相关工序序号检杳内容检杳记录323贮存场地、工位器具、运输设备是否清洁？（无油污、铁屑等）3.2.4工位器具、运输设备使用是否合理？3.2.5是否对贮存产品定期进行检查，以防止损坏变质？3.3废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？3.3.1对返修品、返工品、废品是否进行了隔离、标识？3.3.2当发现不

9、合格又非100%佥测时，是否对发现不合格件之前的零件进行追溯和复检？3.3.3是否对调整件进行标识隔离，并采取措施？3.4整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？3.4.1是否具有清晰的产品标识（料箱标识、合格标识等）？3.4.2特殊要求时是否能保证可追溯性？产品标识如何延续？3.5模具/工具，工装，检验，测量和试验设备是否按要求存放？3.5.1工装、检具等是否按要求存放并管理？3.5.2下线工装是否做了标识？3.5.3工装、检具等是否有编号？3.5.4是否保证下线工装状态完好，重新生产时不需长时间准备？3.5.5下线工装是否定置摆放？放置环境是否清洁？放置方法是否合理？4缺陷分析/纠

10、正措施/持续改进4.1是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？4.1.1是否对不合格品进行分类统计？填写是否符合要求？4.1.2是否建立了消耗台帐，对领用情况进行登记？4.2是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？4.2.1是否应用统计技术对质量数据 /过程数据进行分析？应用哪些统计技术？4.2.2是否对废品率、过程能力等指标进行了统计分析？项目检查内容检杳记录4.3在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？4.3.1是否进行了 PFMEA4.3.2是否针对偏差产生的原因米取了纠正措施？措施是否有效？4.4对过程和产品是否定期进行审核？4.

11、4.1是否开展了过程审核？是否有过程审核计划？是否按计划执行？是否有证明文件记录？4.4.2是否开展了产品审核？是否有产品审核计划？是否按计划执行？是否有证明文件记录？4.4.3是否编制过程审核报告？对过程审核中存在的问题是否米取了措施？措施是否有效？4.4.4是否编制产品审核报告？对产品审核中存在的问题是否米取了措施？措施是否有效？4.5对过程和产品是否进行持续改进？4.5.1是否采取了提高过程能力的方法？4.6对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？4.6.1是否有明确的产量目标？目标来源？完成情况如何？如何监控？4.6.2是否有明确的质量目标（废品率、参数合格率等）？目标是多

12、少？完成情况如何？如何 监控？满分2304.0过程审核评分与定级4.1过程审核员应根据审核提问表分别进行现场审核，每一单项得分有0, 4, 6, 8,10分。得分标准如下:分数对符合要求程度的评定说明10完全符合“绝大部分符 合”指：证明已满足 了约3/4以上的规定 要求，并没有特别的 风险。8绝大部分符合，只有微小的偏差6部分符合，有较大偏差4小部分符合，有严重偏差0完全不符合4.2过程要素符合率（Ee）计算：各有关问题实际得分的总和Ee%=x 100%各相关问题满分的总和4.3过程审核结果综合评定标准总符合率%对过程的评定级别名称90-100符合A80-89绝大部分符合AB60-79有条件符合B小于60不符合C4.4说明1、若总符合率超过 90%或80%，但其在一个或多个要素上符合率只达到75%以下，或总符合率小于 79%则必须对符合率低的要素采取措施；若是供应商则必须从A级降到AB级或从AB级降到B级。2、若有的问题得分为零分，而不符合要求可能会给产品质量和过程质量造成严重的影响，则必须采取措施；若是供应商则可将其从 A级降到AB级或从AB级降到B级。