精益生产专题培训资料

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1、精益生产培训资料精益生产培训资料企业的三大利润源泉企业的三大利润源泉 1.第一利润源泉：生产资料 2.第二利润源泉：劳动力 发展趋势：可挖潜力越来越小 企业的三大利润源泉企业的第三利润源泉：物流背景：发达国家工业企业中物流成本占企业总 成本的10-15%，而中国企业物流成本平均占企业总成本的30%左右。潜力巨大。近阶段，已经成为许多企业挖掘利润的源泉。2.物流冰山企业问题的一角物流掩盖下的企业管理问题物流掩盖下的企业管理问题生产计划工作安排品 质生产组织生产安排工作方法作业工具作业标准人员安排组织流程信息管理工作流程生产方式问题物流冰山冰山暗礁物料组织企业管理中对物流的6R要求1.RIGHT

2、TIME（适时）2.RIGHT QUANTITY（适量）3.RIGHT MATERIEL（适料）4.RIGHT MAN（适人）5.RIGHT METHOD（适法）6.RIGHT PLACE（适地）1.过量制造造成的浪费2.等待而造成的浪费3.过量搬运等而造成的浪费4.无效动作而造成的浪费5.过量库存而造成的浪费6.加工本身而造成的浪费7.制造不良而造成的浪费企业中的七大浪费How to get rid of the waste1.工业工程（IE）技术为企业解决现场系列管理问题提供了系统工具和方法。2.建立企业的精益生产方式为企业解决浪费指明了方向。3.流程的变革为企业解决现场系列管理问题提供了

3、资源支持和动力。解决问题方法基础工业工程起源与内容：q基础工业工程起源于19世纪末泰勒的科学管理，创立了时间研究和工作研究，其后，法约尔，布尔吉雷斯夫妇等一大批管理学家完善了其内容体系，形成基础IE。q基础IE内容：时间研究、作业研究以及物流设施与规划。基础IE简介 基础IE起源与与内容 5W2H提问技术WHO（谁去做，寻找作业者）WHAT（是什么作业、用什么方法）WHEN（何时做）WHERE（何地或什么位置做）WHY（为什么这样做）HOW TO DO（怎样做）HOW MACH（需花费多少钱）基础IE简介 IE提问技术（5W2H）ESCRI五大原则ESCRI是一套用于消除无效活动（动作，时间等

4、）改进生产作业，提高生产效率的有效做法。具体涵义如下：E(ELIMINATE)-消除无效（不必要）的操作、搬运等活动；S(SIMPLY)-简化作业方法；C(COALITION)-合并作业或操作内容，使之更有效；R(REARRANGE）-重新安排作业内容与任务；安排人员，安排作业顺序与地点等I（INCREASE）-增加必要的作业内容 基础IE简介 IE改善五大原则十大动作经济原则双手的动作应同时而且对称尽量采用低级动作（1级：手指动作；2级：手腕动作；3级：小臂动作；4级：大臂动作；5级：肩、腰、胯动作）尽可能使动作轻松而有节奏工具便于拿取零部件便于拿取 基础IE简介十大动作经济原则有良好的姿势

5、和适当的声光条件尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替尽可能将两种或两种以上的工具合并为一手指分别工作时，各指负荷应按其本能分配；工具及物料尽可能事前定位。动作研究(工位作业基本作业动素)基础IE简介 十大动作经济原则精益生产方式简介 精益生产方式起源精益生产方式起源：起源于20世纪60年代的日本丰田汽车公司，所以，又名为丰田生产方式。起源背景：市场变化迅速，消费者需求多样性，要求企业能够迅速适应市场变化，建立在大批量生产基础上的生产方式已经不适合市场需求。丰田公司建立了以销售为起点，一个流为特点，以看板管理为指令，彻底消除无效劳动为核心的一种快速的小批量混合流水生产方式，极大的提高了企业的

6、市场响应速度，后来，这种生产方式被称为精益生产方式。n生产技术：是生产所必须要的人，机，料，法，是固有技术。其实质是解决企业制造出产品的问题。n制造技术：是充分合理，有效运用生产技术，达到企业各方面都达到最佳效益。其实质是管理，解决企业如何管理利用资源，有效生产产品的问题。精益生产方式特别强调制造技术，认为“企业的利润寄寓于制造技术之中”精益生产方式简介 识别两大技术n以人中心。精益生产方式强调以人为中心，要求尊重人，识别人，培育人，用好人，留住人。n两大支柱：准时化 自动化精益生产方式简介 中心与支柱n生产组织不同1.方式不同（生产为起点，推动式管理；销售为起点，拉动式管理销售为起点，拉动式

7、管理）2.方法不同（过量制造，大批量多品种轮番生产，作业计划为指令；库存零库存，多品种混合流，计划为指导，看板为指令库存零库存，多品种混合流，计划为指导，看板为指令）3.物流方式不同（送货制，设中间仓库；取货制，不设中间仓取货制，不设中间仓）4.作业流程不同（顺序作业，成批流；平行作业，一个流平行作业，一个流）5.结果不同（资金周转6-7次/年，在制品储备2周；资金周转资金周转100-200次次/年，在制品储备年，在制品储备2小时小时)精益生产方式简介 与传统方式的比较n劳动组织不同 1.中心不同（以物为中心，见物不见人；以人为中心，人的素质第一以人为中心，人的素质第一）2.劳动技能不同（强调

8、专业分工，专业单纯化；多能化轮换作业多能化轮换作业）3.劳动组合不同（工人停机自己找人解决问题；以工人为主体，辅助部以工人为主体，辅助部门服务到一线门服务到一线）4.平面布置不同（零散式，一字型；U字型字型）5.协同作业不同（工序在制品储备，松散协作；强制流水，紧密协作强制流水，紧密协作）6.结果不同（效率低，人工作业率30%；人工作业率人工作业率70-85%，劳动，劳动生产率提高生产率提高4-5倍倍）精益生产方式简介 与传统方式的比较n质量管理不同 1.工艺要求不同（强调主体工序，忽视辅助、环节工序；要求主体、辅助与环节工序一体化优化要求主体、辅助与环节工序一体化优化）2.管理重点不同（强调

9、专职检查，事后检查为主；强调工强调工人自检自控，预防为主，源头品检，抓防失误装置人自检自控，预防为主，源头品检，抓防失误装置）3.管理方式不同（检查部门把关；全员品质保证，开展全全员品质保证，开展全员无缺陷活动员无缺陷活动）精益生产方式简介 与传统方式的比较n设备管理不同1.重点不同（事故维修多，预防维修少；以以TPM为主为主抓预防维修抓预防维修）2.观念不同（维修后交付使用，不追究故障原因；实实行零故障管理，抓真因，防再发行零故障管理，抓真因，防再发）3.考核不同（强调利用率；强调可动率，稼动率强调可动率，稼动率）精益生产方式简介 与传统方式的比较n其它管理不同成本管理不同工装管理不同新产品

10、开发不同精益生产方式简介 与传统方式的比较内部需要：1.提高自身管理水平的需要。2.企业自身发展的需要。外部需要 1.市场竞争日趋激烈，要求企业精干、精简高效 2.市场需求瞬息万变，要求企业反应敏捷。精益生产方式自身的优势，决定它是企业生产方式的一种必然选择。精益生产方式企业生产方式的必然选择为什么需要变革问题引出工单号 数量投入时间产出时间 周期时间 最优周期 流通效率2071447850 7.23日10:30 24日9:3011小时3.3小时30%20513314400 5.28日8:0031日8:3072.5小时 6小时8.30%20512814400 5.27日8:0028日12:00

11、 28小时6小时22.00%20719440000 7.21日18:00 23日8:0038小时11.1小时29%20717740000 7.19日21:30 21日16:00 42.5小时11.1小时26%20715014400 7.19日8:0020日17:30 33.5小时6小时18%20714714400 17日8:0017日20:30 12.5小时6小时48%20714614400 7.18日15:00 20日3:0036小时6小时17%合计27455.520.40%n0205133号工单的跟踪分析：100%20.4%8.3%0%20%40%60%80%100%实际时间理论时间最优时

12、间72.5H14.2H6H为什么需要变革问题引出为什么需要变革问题引出库存构成状况推移：05001000成品83.4101250.6630半成品84145428270合计167.4246678.69001999200020012002方法1.在制品控制，建内页和封面的库存超市 销售文具部内页、封面库存 成品库存 客户印刷部印刷部文具部销售客户“超市”拉动 部工作改善思路一（物流改善）成品库存方法2.作业方式改变，变间断流为连续流材料材料在库在库A在库在库在库在库B在库在库成品成品C孤孤 岛岛 作作 业业材料材料CBA成品成品连连 续续 流流 动动部工作改善思路一（物流改善）工作改善思路一（物流

13、改善）2002年7月25日上壳机（PB34#）楼梯口楼梯口切纸机办公室办公室骑马钉机（PB40#）骑马钉机（PB11#）三面切书机(PB9#)三面切书机（PB38#)热收缩膜机（PB29#）打孔机打孔机打孔机圆角机折页机(PB39#)折页机（PB32#）圆盘包本机(PB17#)圆盘包本机(PB8#)线圈机十字包本机（PB35#）文具部现状图折页机（PB21#）折页机（PB24#）锁线机（PB20#）皮壳机（PB25#）进封面进内页方法3.设施规划改变，建流水线式产品中心工作改善思路一（物流改善）折页机(PB39#)热收缩膜机（PB29#）办公室办公室切纸机自动烫金机冲孔机冲孔机圆盘包本机(PB

14、17#)圆盘包本机(PB8#)骑马钉机（PB40#）骑马钉机（PB11#）圆角机线圈机冲孔机折页机（PB32#）折页机（PB24#）三面切书机（PB38#)楼梯口自动烫金机楼梯口十字包本机（PB35#）三面切书机(PB9#)附件折页机（PB21#）上壳机（PB34#）锁线机（PB20#）进封面皮壳机（PB25#）进内页改善方案方法2.作业方式改变，变间断流为连续流方法3.设施规划改变，建流水线式产品中心现状:物流通道管理不规范,不严格,占道作业,通道堵塞现象严重，造成人员、物料等严重阻滞，物料的回流，现象严重。改变方式：重新做好物流通道规划，并制订相应的管理措施，严格执行。部工作改善思路一（物

15、流改善）方法4.物流通道及路线规划管理工作改善思路一（物流改善）现状：物流搬运指数低，搬运效率低，手抱，人抬，直接堆地导致二次搬运现象多。改善方法：在部分工序间，使用必要的物流工具（如小推车）等，杜绝物料、半成品，成品直接堆地现象，提高物流搬运指数和效率。方法.提高物流搬运指数，提高物流效率。q 批量生产（间断）的存在：会使生产中产生比下一个过程所要求的多、早或快的浪费。q 导致的问题：成批的半成品必须存储，需要存储面积，需要搬运，需要整理，需要人员和工具，需要分类，需要返工，延长了制造周期，削弱了应对客户要求的反应速度。部工作改善思路二（生产组织改善）现存问题A.生产方式上,采取连续生产方式

16、及小批量流动，缩短生产周期。.物料组织上，即重视与生产过程有关的主要物料组织，也重视包装材料等辅助物料的的组织。在物料上保证产品生产的连续性。.生产现场物料控制上，控制生产现场物料储存数量，建立快速生产，快速流通的工作模式。使生产现场做到小、少、速、齐、变、美。部工作改善思路二（生产组织改善）改善方法n问题一。未开展工作研究，工作中存在无效作业部工作改善思路三（基础管理提升）无效作业：如七大浪费等，必须立 刻杜绝无附加值作业：在目前作业情况下还需要做的作业，如领物料，拆包装等。应尽量压缩。纯作业：真正创造附加值的增殖作 业。最大限度增加。附无业作纯业作活动业作效无业作值价加无效动劳n问题二。基

17、础作业文件不健全，工位缺乏产品作业指导书和综合工艺流程卡等基础作业文件,不利于对作业人员 的工作指导和检核以及人员需求与工作安排管理。从完善ISO9000的文件要求来说，也需要完善产品的作业指导书等基础管理文件。部工作改善思路三（基础管理提升）质量手册程序文件工作指引表格、记录n问题三。目视管理，定置管理等一目了然的管理开展不完全，现场物料摆放等大多数属于见缝插针，无一定之规，反过来又影响到物流效率部工作改善思路三（基础管理提升）方法一。进行作业研究，消除无效劳 动，压缩无附加价值作业，提升纯 作业效 率。部工作改善思路三（基础管理提升）Get fastor go broke部工作改善思路三（

18、基础管理提升）方法二：完善作业指导书等现场基础管理文件描述动作要点作业观测工位测时工位分析制订工位方案车间管理人员、指导操作人描述本岗位的作业内容(含自检、互检)及动作要素等进行作业观测，仔细观察操作者的微动作，进行改善可行性的预分析，再进行工位测时整理工时数据，剔除异常因素，进行作业平衡状态分析(指标：平衡率、负荷率等)，找出影响作业效率的瓶颈因素根据工位分析的结果，应用五大原则对工作进行调整，制订出工位方案实施、评价新方案组织实施新方案，稳定后再度测时，总结评价方案实施效果，并根据实施反馈情况调整、完善新方案作作 业 指指 导导 书书工位结构、作业结构和动作规范化；作业环境的优化n方法三：

19、开展目视管理，定置管理等一目了然的管理，在调研的基础上，对作业现场重新进行功能划分，并予以标示，对生产现场工位物料数量进行控制，改变现阶段生产现场多、挤、杂等现象。文具部工作改善思路三（基础管理提升）实施的计划对象工作阶段实施课题实施担当8月上 8月中 8月下 9月上 9月中 9月下 10月上10月中 10月下 11月上管理者动员阶段改善的动员和教育企管部文具产品价值流图的绘制企管部生产现状数据的收集企管部LAYOUT 变更案的作成企管部文具印刷拉动系统的设计企管部LAYOUT的改善实施文具部 企管部拉动改善案的实施文具部文具部改善效果的总结确认文具部企管部标准工时及作业人员需求方案企管部/文

20、具部现场作业标准（SOP）文件建立企管部/文具部现场物流管理方案建立企管部/文具部标准库存量的确定企管部库存量监控指标的建立企管部实施阶段按标准库存生产的试实施贺卡公司巩固阶段贺卡库存改善效果的总结确认贺卡公司企管部设计阶段产品开发生产的流程改善企管部实施阶段新流程的试实施相关部门巩固阶段效果的确认企管部设计生产贺卡公司调研阶段设计阶段文具部巩固阶段设计阶段实施阶段5.改善的目标A.库存数量压缩，提高库存周转次数B.压缩生产周期时间C.生产空间/人员得到节省；D.做到以比现在更小的批量生产而成本不增加。E.初步为探索建立公司精益生产方式提供经验。6.今后的方向.加强基础管理水平，进一步消除各个环节中的浪费，降低文具产品的成本。.提高文具部门的反应速度和应变能 力，进一步向精益生产迈进。