盐河航道整治工程系杆拱桥上部结构专项施工方案

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1、目 录一、工程概况21.1、工程简介21.2、施工环境条件31.3、主要工程量4二、编制依据5三、施工工艺流程5四、施工方法74.1、现浇系杆、横梁74.2、拱肋、风撑现浇224.3、吊杆安装及张拉254.4、临时支架拆除264.5、行车道板预制、安装26五、机械设备及阻航时间分析27六、施工进度安排27七、质量保证体系、质量保证措施307.1、质量目标307.2、质量保证体系307.3、质量保证措施327.4、砼质量保证措施407.5、成品保护措施43八、安全目标及安全保证措施448.1、安全目标448.2、安全生产组织机构图458.3、安全保证措施468.4、安全应急预案518.5、安全风

2、险分析及控制55九、环境保护、文明施工措施579.1、环境保护措施579.2、文明施工与文物保护措施59附件一：临时支架计算61附件二：系杆支架预压重量计算75系杆拱桥上部结构专项施工方案一、工程概况1.1、工程简介杨庄闸桥位于淮安市杨庄船闸，路线自西向东下穿淮宿高速公路，跨越盐河现状航道后落地，穿越三线船闸预留区域，与新建船闸管理区道路平交后继续跨越新建杨庄二线船闸下闸首，与船闸航道中心线交点桩号K2+500，交角90。上跨盐河通航净空满足607m，桥跨布置520m空心板梁+82.4m混凝土系杆拱+20m空心板梁。主桥上部采用82.4m单跨预应力混凝土系杆拱，为刚性系杆刚性拱，计算跨径L=8

3、0.3m,拱轴线为二次抛物线，矢跨比为1/5,矢高为16.06m。拱肋采用等截面“I”字型截面，拱肋高1.4m,宽1.2m；系杆采用等截面箱梁，系杆高1.9m，宽1.2m，壁厚0.28m；每片拱片设间距为5.0m的吊杆15根，每根吊杆由55根7高强镀锌钢丝组成，外设PE防护层，端头冷铸锚具，吊杆采用二次张拉。风撑设置六道，采用等截面“I”字型截面，高0.8m，宽0.6m；端横梁高度为1.635m1.755m。桥面单向2%横坡。每一系杆内布设12束钢绞线，为10s15.2mm钢绞线，钢束锚下张拉控制应力为0.72fpk。每根中横梁内布设4束钢绞线，每束为9s15.2mm钢绞线，每根端横梁内布设4

4、根钢绞线，每束为9s15.2mm钢绞线，每束锚下张拉控制应力为0.75fpk。 图1.1 主桥平面位置图主桥结构断面、立面图1.2、施工环境条件1.2.1、工程地质根据地质资料，桥址区揭露地层共8层：第（1）层：1b层填土：主要由灰黄色、灰褐色粉质粘土、粉土组成，表层含植物根系及砖块碎石，较松散，厚薄不均，一般厚度1.05.0m,主要分布于河堤、塘埂、路堤处。第（2）层：1-1层粉质粘土：灰黄色、黄灰色，可塑状态，局部软塑，中等压缩性。层厚1.86.0m。=26.634.6，c=2048,=9.614.3,qc=0.841.16MPa,fs=21.0753.94kpa。第（3）层：1-2层淤泥

5、质粉质粘土：灰黄色，流塑状态，高孔隙比，高压缩性，夹有少量粉土薄层，土质较差，局部零星分布。qc=0.650.72Mpa 第（4）层：1-3层粉土，灰黄色、黄灰色，饱和，稍密状态为主，局部中密，夹有粉质粘土薄层，中等偏高压缩性。连续分布。顶板埋深1.4m8.4m，层厚2.4m10m。=26.133.2，c=922,=17.629.3,qc=1.73.7MPa,fs=22.147.7kpa。第（5）层：2-1层（粉质）粘土：灰色、灰黄色，可塑软塑状态为主，局部夹有粉土薄层。顶板埋深8.111.9m,层厚4.77.2m。=29.532.2，c=2026,=1.812.4,qc=0.981.17MP

6、a第（6）层：2-2层（粉质）粘土：黄灰色，软流塑状态，局部为淤泥质，高孔隙比，夹有粉砂粉土薄层。顶板埋深9.4m-14.0m，层厚1.2m4.4m。=32.240.6，c=816,=0.98.1,qc=0.820.88MPa,fs=9.911.6kpa。第（7）层：2-3层粉土：灰黄色，饱和，中密状态为主，局部密实状态。顶板埋深13.3m-17.2m，层厚2.5m4.5m。第（8）层：3-1层粘土：灰黄色，硬塑状态，中偏低压缩性；夹砂礓，顶板埋深17.0m21.3m，层厚大于20m。1.2.2、不良地质与特殊性岩土桥址及接线位于黄淮冲积平原上，地势基本平坦，总的趋势是西高东低，地面标高一般为

7、12.020.0，区域稳定可以作为建设场地。桥址区，地震动峰值加速度为0.1g，相当于地震基本烈度值为度，此段经判别砂土不液化。1.3、主要工程量表1：主要工程数量表二、编制依据1. 桥梁工程施工图。2. 公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）3. 公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）4. 建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ 1302001）5. 建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范（JGJ166-2008）6. 路桥施工计算手册（人民交通出版社，周水兴、何兆益等编著）7. 装配式公路钢桥多用途使用手册（人民交通出版社，广州军区工程科研设计所黄绍金、刘陌生编著

8、）8. 盐河航道整治工程杨庄二线船闸工程招标文件、施工合同9. 盐河航道整治工程杨庄二线船闸工程施工组织设计三、施工工艺流程原设计系杆拱桥系杆、拱肋、横梁、风撑采用预制、安装的施工工艺，考虑到预制安装方案时，吊装阻航时间较长，大吨位浮吊无法从一线船闸通过，拟除行车道板外，其余主要构件全部采用现浇施工工艺。总体施工工艺为：系杆为少支架（钢管桩+贝雷梁）分段现浇，拱肋支架为满堂式脚手架，中横梁、风撑采用在系杆、拱肋支架上设置横向工字钢横梁，上铺槽钢或木方调节底模标高。调整后施工工艺流程详见图3.1。图3.1：调整后系杆拱桥上部结构施工工序图四、施工方法4.1、现浇系杆、横梁系杆采用空心箱形截面，梁

9、高1.9m，宽1.2m，为全预应力构件，在拱脚及吊杆锚固处过渡为实心截面。端横梁高度为1.635m1.755m，中横梁高度为1.285m1.405m，横梁均为实心截面，全预应力构件。横梁（系杆）施工工艺为：底模安装外模安装底、腹板钢筋绑扎、预应力管道（及吊杆预埋件）安装安装内模、顶板钢筋绑扎混凝土浇筑张拉压浆封锚。4.1.1、支架搭设系杆支架采用钢管桩与贝雷梁组合形式。沿每根系杆两侧施打钢管桩，即横向为每排4根，共计十排，考虑到中间一跨跨度较大，以及横梁浇注的要求，部分排架钢管桩数量增加至6根，共52根。纵向桩距为6.39+3+12+3+27+3+12+3+6.39m，横向桩距3+3+4+3+

10、3m。钢管桩除了最中间一跨两侧采取直径800mm、壁厚10mm外，其余均采用直径529mm、壁厚8mm。为了增加桩基防撞能力，其中5#、6#排架桩径增大至800mm，且在5、6#排架桩内侧2.5m处设置防撞桩。具体布置见图4.2 桩位平面布置图。1#排桩支撑在承台上，其余桩入土深度约为13.6m。在贝雷梁底部设置组合双拼56a工字钢或三拼36a工字钢做分配梁，分配梁跟钢管牢固焊接，且在分配梁与钢管桩连接处处用1cm钢板环向加强，以增强钢管桩局部抗剪。桩顶跟分配梁之间设置1组砂箱，方便落架。分配梁上架设贝雷梁，贝雷梁为14片组，横向用花窗加固连接，纵向设置加强弦杆。同时支点部位要对贝雷进行加强，

11、以增加局部支撑强度和抗扭能力，根据梁体自重，考虑施工荷载后选用支架布置形式见图4.1所示。图4.1：系杆支架搭设示意图（单位：cm）系杆支架先施工，采用90kw振动锤沉桩，吊机采用25t小浮吊吊起振动锤。沉桩控制以标高控制为主，贯入度控制为辅。 沉桩到位后，露出水面部分，根据已施工桩顶标高，陆上接驳好接桩钢管，二次接桩由浮吊配合，岸上用全站仪控制垂直度。接桩部位环钢管用10cm10cm =10mm钢板8块加固，高出部分搭设割桩平台进行割桩，承台上焊接的钢管桩周围用三角板加固。所有焊缝三角焊缝，高度不小于1cm,且焊接饱满。桩位布置图见图4.1，沉桩控制标准为：桩尖标高不少于设计标高，平面位置偏

12、差：不大于10cm，桩身垂直度：不大于10mm（每米）。当沉桩达到设计标高时，贯入度仍较大时，应继续沉桩至接近设计贯入度。当沉桩未达到设计标高时，最后三分钟平均贯入度为23cm时，可收锤。沉桩完成后，桩顶设置砂箱，以便于贝雷支架的拆除。砂箱安装完后，在相应标高位置焊接工字钢分配梁，桩顶、桩底局部加强图见图4.3，桩中工字钢连接详图见图4.4。贝雷架先在地面上拼装成型，中间63m分三节（分节长度跟桩间距相对应）先后采用25小浮吊（或者驳船+吊机）吊装到位，在分配梁节点部位连接成整体。贝雷架拼装过程中逐个检查插销，松动的插销予以更换，贝雷架纵向每隔4m用一道10#槽钢横向加强。中横梁采用4根工字钢

13、架设在贝雷梁上形成施工平台，端部牢固焊接在贝雷梁上，工字钢之间每隔一米，焊接加强，连成整体，上面铺设10cm10cm木方及底模。为了使中间通航孔的两排桩的桩身安全，拟在5#、6#排架桩中间增加搭设两排护航桩，桩选用800mm直径，桩距离5#、6#排架中心距2m，间隔4m搭设一根，单排之间用18#槽钢连接。桩顶高出水面3m,入土12m。具体详见8.5节。为了确定钢管桩在施工荷载下的沉降，沉桩施工结束之后，选择受力最大的桩5#排架桩一根做单桩承载力试验，并观测沉降。所有进场的钢管、杆件均需组织项目部各相关部门进行质量验收后方可使用。图4.2 桩顶、桩底局部加强图（单位：m）图4.3 工字钢与钢管桩

14、连接处局部加强图（单位：m）图图4.4 砂箱结构图（河床底标高以高程4.5m计，500钢管桩入土深度13.6m，800钢管桩入土深度10.4m）表4.5：钢管桩标高、长度统计表4.1.2、堆载预压当支架搭设检查完毕并验收通过后进行预压，支架预压按所承受荷载的1.2倍加载预压，系杆中段利用水袋装水压载模拟支架受力状况堆载到位，拱脚段利用砂袋或预制好的行车道板预压。堆载顺序模拟混凝土浇筑的实际情况进行，先预压两端拱脚段，后预压系杆中间段，预压重量包括系杆自身重量、模板重量及施工荷载，中间段分两次加载，系杆支架预压荷载为49.59KN/m2,沿纵桥向每延米需加载重量=49.59*1.2/10=5.9

15、5t；拱脚段分四次加载，每次预压荷载为总荷载的四分之一，总预压荷载为118.23KN/m2, 沿纵桥向每延米需加载重量=118.23*1.2/10=14.188t。每段预压荷载计算见附件二。系杆中段预压区域为2m,每米预压重量为2.98t,即水袋高度为3m。水袋采用尺寸为:高3m 宽2m,长度约15m，预压时两边设置限位桩。支架预压的目的是为了检验支架的承载力、安全性和稳定性，消除其非弹性变形，检查测定弹性变形值。（1）、 压载过程中要进行变形（沉降）观测，重点观测支架顶部变形（沉降等），预压前在支架底板上纵向在桩位对应处及每跨贝雷梁跨中位置取1个断面，跨度超过10m的跨在跨中及1/4、3/4

16、跨的位置设置观测断面。横向在断面宽度的中间处设1个点，标上红漆作为观测点。变形（沉降）观测一般记录以下数据： 压载之前的高程H0； 满载时的高程H1； 卸载完成后的高程H2； 总沉降量S= H0-H1； 弹性变形（沉降）量Se= H2H1； 塑性变形（沉降）量Sp= H0H2各部位的总沉降量S应不超过理论计算的沉降量，如果超过，应分析原因，对地基及支架采取加固措施。（2）、 预压采用专门的预压水袋。支架预压所用水袋装水体积要专门核算，确保预压荷载符合设计荷载要求。（3）、 预压的时间不少于7d，每天做好不少于一次的记录，当变形（沉降）稳定后（沉降量连续3天不超过3mm）即可卸载，卸载后再进行一

17、次测量。（4）、 对记录成果进行整理分析，总体变形量的允许值是否符合要求，局部是否有问题，如有问题必须处理加固，如没有问题，即将弹性变形量计入底板标高中预加出来，即预拱度。（5）、 注意事项：在加载过程中，要派专人随时检查支架的各接点、焊点牢固性，随时检查托架的稳定性；测量人员必须认真、细心的观测，准确得出结论。（6）、 卸载时需逐级进行卸载。4.1.3、模板制安a、底模一次性铺设：系杆中段横桥向、中横梁纵桥向按25cm间距铺设1010（cm）木方作为底模支撑，拱脚段木方满铺，木方铺设在贝雷梁上。底模板采用1.8cm厚竹胶板。木枋一次抄平，用小木楔调节标高，标高抄平后钉立18mm厚的竹胶板，接

18、缝要整齐、紧密，拼接缝错位的位置后用扁凿修平，然后用油灰将缝隙填实刮平。底模标高H=H1+Se+f；其中H1为底模设计标高，Se为弹性变形（沉降）量，f为梁体预拱度。贝雷架跨中弹性变形量预抛高按照跨中弹性变形量扣除所在跨支点变形量在本跨进行分配。梁体预拱度最大值设置在梁的跨中位置，并按抛物线形式进行分配。按设计要求，系杆跨中设置36.08cm的预拱度，预拱度值按二次抛物线分配， 端横梁位于过渡墩盖梁上，与系杆在拱脚处连成整体，故端横梁直接在过渡墩上铺设底模，不需要考虑沉降量，底模标高为设计标高。拱脚段有30cm高的渐变段，通过木方下设置10槽钢制作成三角支架来调节。b、外侧模：系杆采用木模，面

19、板为18mm厚的竹胶板，侧面钉立510cm木枋作为纵向围檩，纵向间距为30cm，木枋后增加四道双水平建筑钢管，间距70cm,采用M18对拉螺栓，对拉螺杆间距60cm。在底板的侧面镶嵌海棉条止水，底部要顶紧顶牢，以抵抗混凝土底部侧压力。端横梁靠引桥侧借助引桥支座垫块预埋钢筋进行支撑。立模高度要保证构件的设计绝对高度。c、内侧芯模：内模主要采用木结构，面板为=12mm竹胶板，内衬采用木桁片。中间设置对顶、支撑木，内侧芯模将不再取出。d、封头模板：采用木模。张拉锚具木匣按设计要求施工，位置准确、安装牢固。e、当模板制作完成后就进行验收，模板误差应符合JTJ041-2000标准，标高误差10mm，模板

20、内部尺寸+5mm，轴线偏差10mm，模板相临两块高差2mm。f、模板制作、安装的一般要求、 模板必须保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确。、 模板和支架必须具有足够的承载能力，刚度和稳定性。能可靠地承受砼的自重和侧压力，以及施工过程中所产生的荷载。、 模板的接缝应严密，不得漏浆，模板表面应清洁，不得有污物。、 模板制作质量标准满足公路工程质量检验评定标准: 制作模板时，事先要熟悉图纸，核对构件的各部尺寸，确定必须加工制作的数量，然后下料。对于外形复杂的构件，应放大样量取尺寸，进行配制。 安装模板应与安装钢筋工作配合进行；如有妨碍绑扎钢筋的模板，应钢筋安好后再安装。在安装模板时，模板

21、与脚手架之间，不得发生联系，以免引起模板走动。 在支架上安装模板时，事先应定出中线及其它各构件的位置，保证模板各部安装正确。模板内部一律加内撑木，固定模板，防止内移。在浇筑混凝土时应随浇随将内撑木拆除。图4.6 系杆模板示意图4.1.4、钢筋制安1、 材料技术要求：钢筋在进场时，需具备出厂质量证明书。使用前，应按规定分批进行抽验，其各项性能指标应符合有关规范的规定，合格后方可使用。堆放钢筋的场地必须硬化，钢筋放在距地面30cm左右的砖垛或方木上，并用彩条布遮盖。2、 钢筋加工：钢筋的焊接必须符合规范要求，焊工必须持证上岗，所用的焊条必须合格。焊接长度应符合规范要求，接头双面焊时焊接长度不应小于

22、5d（d为钢筋直径），单面焊时焊接长度不应小于10d，焊接应密实饱满，无焊渣。、钢筋在加工成型前，应将表面、油渍、漆皮、鳞锈、泥土等清除干净。 、钢筋在加工成型前应平直、无局部弯折，成盘的钢筋应作调直处理，采用冷拉方法调直钢筋时，型钢筋的冷拉率不宜大于2%，级钢筋的冷拉率不宜大于1%。 、钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。 、钢筋加工后，应分类挂牌存放，且应架离地面，以防锈蚀。 、钢筋加工的允许偏差： 受力钢筋顺长度方向加工后的全长：+5mm、-10mm； 弯起钢筋各部分尺寸：20mm； 箍筋各部分尺寸：-5mm，+0。3、 钢筋绑扎、空箱截面形式钢筋安装顺序：梁体底板腹板顶板。 、钢筋安

23、装方法：钢筋安装采用钢筋加工场加工，运至施工现场绑扎的方法。 、钢筋安装要求： 普通钢筋与预留孔道波纹管相碰时，可调整钢筋的位置。 钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时也可用点焊焊牢。 在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并相互错开。 钢筋安装位置允许偏差： 两排以上受力钢筋的钢筋间距：5mm； 同一排受力钢筋的钢筋间距：10mm； 钢筋弯起点位置：20mm； 箍筋、横向筋、拉筋间距：20mm； 保护层厚度：5mm。4.1.5、波纹管、预埋件制安系杆波纹管内径为90mm，端横梁和中横梁波纹管内径为80mm。施工过程中注意安放好以下预埋件： 、横梁及系杆张拉端锚垫板，在系杆模板内部设置空箱

24、；、吊杆固定端锚垫板及预埋钢管、钢板，焊接在系杆钢筋并且锚固在模板上，在浇筑砼前后分别对其平面位置及垂直度精确测量，确保固定端垫板水平与钢丝束垂直；、在横梁位置注意预埋横梁钢筋以及预留波纹管接头。、钢筋绑扎发生打架时，遵循普通钢筋让预应力钢筋、小钢筋让大钢筋的原则。波纹管施工要求：1、 波纹管的规格、型号要与设计的相对应。波纹管变形严重的不得使用。2、 波纹管沿长度方向通过钢筋定位网控制纵、横向位置，定位网应焊接成“井”字形，安装时应在波纹管调整就位后与主筋牢固焊接，其布置间距直线段1m，曲线段0.5m一道，向上弯曲的预应力孔宜设排气孔，其位置应在孔道的最高处。3、 波纹管接头采用套接方法，长

25、度根据施工需要截制，波纹管的接头每端旋入长度宜为该直径的2.5倍，套接管规格应比制孔规格大一号，套接两端均用胶布缠封，波纹管套入锚板喇叭管内长度50mm，并在喇叭管口内用棉纱塞实，喇叭管端部用胶布封裹，以防渗浆，波纹管接头应平顺、牢靠，接口无持刺或卷边。4、 纵向波纹管应伸出端模外一定长度，便于下一节段套接。顶（底）板纵向波纹管宜在顶（底）层钢筋绑扎后予以安装，避免变形、损坏。5、 制安后的波纹管应认真检查，其上破损、孔洞要及时缠包胶布。6、 制孔偏差：端模板处允许偏离位置 ：5mm 其它部位：10mm7、 波纹管在浇筑混凝土前需用比波纹管直径略小的塑料硬管作为内衬管，防止波纹管在浇筑过程中变

26、形。4.1.6、混凝土浇筑 1、系杆、端横梁施工划分系杆、横梁采用C50混凝土，2根，混凝土方量为215m3，拱脚段，4段，混凝土方量为118m3，端横梁2根，混凝土方量为52.5m3，中横梁15根，混凝土方量为163.3m3。由于系杆长度为80m，为防止混凝土浇筑过程中逐渐失去塑性、支架沉降不均匀及预应力束张拉时间不及时等不利因素影响导致系杆出现横向裂缝，系杆分段进行浇筑，包括拱脚段2段、中间段3段、合拢段4段，共9段。具体系杆分段详见下图：图9：系杆浇筑分段图（单位：m）2、混凝土配合比设计系、横梁砼采用C50高强混凝土，砼生产采用项目部搅拌站砼，混凝土配合比根据施工图纸及原材料试验资料进

27、行设计，除满足设计强度、耐久性及施工要求外并尽量做到经济合理。混凝土坍落度及水灰比，根据施工部位特点、使用条件、施工方法进行选择。本工程采用混凝土输送泵输送时，要求拌和物具有适宜的流动性。流动性过大，易发生离析；流动性过小，易发生堵塞。适宜于泵送的混凝土拌和物，其坍落度为120160mm，砂率为40-50%，防止粘聚力降低而产生离析现象。混凝土最小水泥用量不小于400Kg/m3，集料最大粒径不得超过管径的1/41/3。为了减少水泥用量，泵送混凝土拌和物宜掺适当的外加剂，这不仅改善拌和物的和易性，而且能减少管内摩擦，延缓凝结时间，有利于远距离输送。外加剂掺量应根据试验确定。混凝土砂率采用值，应根

28、据试验确定，以保证混凝土有良、好的粘聚性、不易离析、不泌水等和易性指标。按照计算出的混凝土配比试验室进行试拌，校核混凝土的和易性、流动性及强度指标，调整得出施工配合比，并制作三组试块，测定7天、28天强度，待工程师批准后开出施工配料单。3、混凝土运输砼运输采用一台HBT-60B输送泵（地泵）运输，一台输送泵备用，泵管通过施工临时脚手架运输，临时脚手架从贝雷梁上架设至模板上方约50cm高，避免地泵输送过程中影响模板稳定。混凝土应在初凝时间内运抵浇筑部位。在运送过程中应保持混凝土拌和物的均匀性，使其不分层、不漏浆，并保证浇筑成型时具有要求的工作度，如有离析现象，必须在浇筑前进行二次搅拌。混凝土从拌

29、和机中卸出后到浇筑完毕的延续时间：气温低于25度时，为60min。混凝土入仓自由下落高度不大于2m，本工程系梁最高为1.90m，故不采用溜管、串管、滑槽或其它缓降措施。泵送混凝土时，受料斗内应经常有足够的混凝土，以保证混凝土泵能连续工作；泵送前，应先用适量水泥或水泥砂浆润滑运输管内壁，当泵送间隔时间超过45min或出现离析现象时，应立即用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土，以防止管道阻塞。混凝土泵送能力不但与泵型号、混凝土配合比有关，而且与泵送距离、管线布置和施工管理措施有关。因此，施工时应注意以下几点：、混凝土泵送前对机械管道先检查，正式泵送前要压水、砂浆润滑管道；、施工时，有专人值班，控

30、制拌和质量，保证混凝土有较好的可泵性；、泵送过程中如出现泵送困难，泵压力急剧上升，输送管线有异常振动时，应查清原因，特别是混凝土泵出口，锥形管等位置，不易施行泵送；、如发生混凝土阻塞，应逐节检查，迅速查出堵管原因，倒出堵管中混凝土，并进行清洗，连接后继续泵送4、拱脚段施工拱脚段包括拱脚、系杆首、尾一部分及端横梁。拱脚处混凝土拟以桥面为界分两次浇注,浇注顺序为系杆首尾、端横梁，最后待系杆浇注混凝土达到强度后进行拱脚浇注。拱脚处配筋特密，我们设计专门的配合比，采用附着式振动器和小型30插入式振动器振捣配合使用，加强振捣，确保砼密实。 拱脚预埋件、吊杆预埋件采用定位措施，防止浇筑过程中发生位移。5、

31、中间段施工中间段包括三系杆中段22m+23m+22m部分。浇灌时竖向分层，分层厚度不超过30cm，采用插入式振动器振捣。整个系梁拟分三次浇筑完成，每次浇注2段，砼浇筑过程中，应做好以下工作：、浇筑对称均衡进行，同时在支架基础上设观测点，随时监测支架沉降情况。、吊杆预埋件采用定位措施，将其牢固地与钢筋连接在一起，防止浇筑过程中发生位移。6、合拢段施工为防止混凝土收缩产生裂缝，合拢段采用C50微膨胀混凝土，在凌晨最低温度时浇筑完毕。浇筑前接合面要凿毛，并清洗干净。7、混凝土养护采取在砼表面覆盖土工布予以保温保湿和防风，减少内外温差，防止表面裂缝。采用流水喷淋养护的方式，使表面连续保持湿润状态，避免

32、干湿不均，出现裂缝。冬季设置蓄热保温，采用编织布和帆布架设保暖棚，棚内用碘乌灯和电热取暖器补给热量，并补充蒸汽以保持湿度。4.1.7、预应力束制安及张拉1、 预应力束制作及安装预应力钢绞线采用符合GB/T5224-2003标准的低松弛高强度预应力钢绞线，单根钢绞线直径15.24mm，截面面积139mm2，标准强度fpk=1860MPa，弹性模量Ep=1.95105MPa。钢绞线采用吊车吊入松线架内稳固好，上面用帆布遮盖，底面垫离地面30cm，存放场地内不得积水。预应力钢绞线在台座上根据计算下料长度用砂轮切割机切割，严禁用气割、电焊切割。将切好的钢绞线用梳班理顺编束，每隔11.5m用扎丝绑扎成束

33、，顺直不扭转。钢绞线应随用随下料，防止因存放时间过长锈蚀。预应力钢绞线安装采取人工、机械相配合进行穿束。为防止钢绞线在波纹管内交叉缠绕，影响以后张拉作业，将每束钢绞线编扎在一起整体穿束，具体作法是将钢绞线的端头制作成子弹头形，以易于穿束。穿束时后端人工推送，前端人工拉拽，必要时采用卷扬机配合。2、 预应力束张拉、 一般要求： 砼达到90%设计强度且龄期不小于7天方可施加预应力。张拉前要提供砼强度报告，按规范及设计要求操作，并有监理及项目部人员旁站方可进行张拉。 成立预应力施工专业班组，熟悉图纸和规范要求、施工工序，了解各种材料的技术参数及性能。掌握各种张拉机具的操作、维修、保养技能，同时进行安

34、全意识和安全知识教育。 千斤顶和油压表的关系曲线方程式应由当地技术监督局授权的检测机构确定，施工张拉过程中当出现油压表等损坏或失准需更换时必须重新确定新的方程式后才能使用。使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定，当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。 所有预应力张拉均要求进行张拉力和伸长量双控，要求实测伸长量相对理论计算伸长量的变化幅度不超过6%。 锚具按规定检验合格。 清除锚板上灰浆，以保证锚具与锚垫板密贴。 在锚垫板固定时，要确保锚垫板与管口垂直，垫板中心要与管道中心一致。否则锚垫板处砼不是单纯受压，易破坏。、 预应力束张拉系杆预应力束采用OV

35、M15-10、OVM15-12锚具，系杆张拉控制应力=0.72fpk=1339.2MPa，分三批张拉，第一次对称张拉第一批N5-N8预应力钢束，第二次对称张拉第二批N1、N4、N9、N12预应力钢束，第三次对称张拉第三批N2、N3、N10、N11预应力钢束。两端张拉，每次张拉要求两根系杆对称同时张拉。每次张拉需8个千斤顶同时张拉。端横梁预应力束采用OVM15-9锚具，张拉控制应力=0.75fpk =1395MPa。端横梁分两批张拉，端横梁浇筑好后张拉N3、N4预应力钢束，行车道板安装、桥面整体化混凝土施工完成后张拉N1、N2预应力钢束。端横梁预应力束采用OVM15-9锚具，张拉控制应力=0.7

36、5fpk =1395MPa。中横梁分两批张拉，中横梁浇筑好后张拉N1、N4预应力钢束，行车道板安装、桥面整体化混凝土施工完成后张拉N2、N3预应力钢束。千斤顶采用YCW250B型千斤顶，配套油泵ZB4/500。A、张拉前的准备工作 待砼强度达到设计强度的90%且龄期不少于7天后张拉。穿束张拉前，对构件的质量、几何尺寸等进行检查，预留孔道应用通孔器或压气、压水等方法进行检查。 标定千斤顶油表读数，施工过程中定期检校，依据标定的曲线计算各张拉力对应的油表读数。 计算控制张拉力及理论伸长值钢束的理论伸长值可由以下三个公式计算：P=conApPp=P（1-e-（+）/（+）（预应力筋为直线时，Pp=P

37、）L=PpL/（ApEp）式中：con为锚下控制应力；Ap钢绞线的总断面面积，单根为139mm2：Ep钢绞线的弹性模量，为195000MPa；孔道每m局部偏差对摩擦的影响系数，取0.0015；钢绞线与孔道壁的摩擦系数，取0.25；L孔道的总长度（m）；从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；系杆和端、中横梁的预应力伸长量见表3。B、预应力的张拉程序系杆（端横梁）钢绞线的张拉程序如下：010%con（初张拉）20%con100%con持荷2min锚固。钢绞线的实际伸长量应为10%con20%con的实际伸长值与10%concon实际伸长值的总和

38、（010%con钢绞线实际伸长并非线性变形，用10%con20%con的实际伸长值代替）。实测伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内，否则应暂停张拉，分析原因提出解决方案，待监理工程师审批后方可继续张拉。表3:系杆拱桥预应力束张拉理论伸长量部位钢束编号钢绞线规格单束长度(cm)理论伸长量(cm)系杆N1、N4、N9、N1210s15.28350.254.62N2、N3、N10、N1110s15.28350.054.62N5、N612s15.28353.651.35N7、N812s15.28351.551.35端横梁N1、N29s15.21559.59.9N3、N49s15.21562.69.

39、9中横梁N1、N29s15.21585.39.8N3、N49s15.21595.19.8C、张拉的操作步骤 安装锚具，将锚具套在钢丝束上，使分布均匀。 将清洗过的夹片，按顺序依次嵌入锚孔钢丝周围，夹片嵌入后，通过钢管用手锤轻轻敲击，使其夹紧预应力钢丝，夹片外露长度要整齐一致。 依次安装限位板、千斤顶、工具锚及工具锚夹片，将千斤顶套入钢丝束，进行 初张拉，开动油泵，使千斤顶大缸进油，初张拉后调整千斤顶位置，使其对准孔道轴线，并记下千斤顶伸长读数。 初始张拉，继续张拉，到达10%con控制应力时，记下千斤顶伸长读数。 继续张拉至钢丝束的20%con控制应力时，记下此时千斤顶伸长读数。 继续张拉至钢

40、丝束的100%con控制应力时，持荷2min然后记下此时千斤顶伸长读数。计算出钢丝束的实测伸长量并与理论值比较，如果超过6%应停止张拉分析原因。 使张拉油缸缓慢回油，夹片将自动锚固钢绞线，如果发生断丝滑丝超限，则应割断整束钢绞线，穿束重拉。 张拉油慢慢回油，关闭油泵，拆除工具锚、千斤顶、限位板。 张拉完毕后将多余钢绞线用砂轮切割机切除，工作夹片外留钢绞线长度不小于30mm，然后用高标号水泥浆块进行封锚。D、张拉时的注意事项 严格按照操作规程进行张拉，严禁违章作业。 张拉时千斤顶前后应严禁站人，防止发生安全事故。 千斤顶后方安放防护墙，防止钢绞线及夹片飞出伤人。 千斤顶安装完毕，安全员检查合格后

41、方可张拉。4.1.8、压浆及封锚预应力张拉完毕后应及时压浆。1、 压浆准备工作 压浆前应全面检查孔道及进浆孔、排气孔是否畅通；检查压浆设备、管道及阀门的可靠性，压浆泵压力应进行计量校验。 为使孔道压浆流畅，并使浆液与孔壁结合良好，应先用压浆泵压清水进行冲洗，然后用空气压缩机排除积水。空气压缩机的输出压力不低于0.7MPa。 封锚水泥砂浆抗压强度超过10MPa，方可压浆。 水泥浆进入压浆泵前必须经过不大于5mm筛孔筛网过滤。在正常情况下，制浆、压浆设备连续压浆能力应使构件中最长的预应力孔道的压浆时间不超过20min。 压浆结束后，应仔细清洗拌浆机、压浆机、管道及阀门、压力表隔膜盒，以备下次使用。

42、2、 制浆要求 孔道压浆采用中联P.O42.5MPa普通硅酸盐水泥配制的水泥浆，并掺加Jm-3补偿收缩剂。 水泥浆水灰比不宜超过0.40.45。水泥浆中严禁掺入各种含氯盐的外加剂。 水泥浆应保证有足够的流动性。水泥浆稠度宜根据气温条件控制在1418秒之间，并应在40min内流动度无大变化。稠度用锥形漏斗测定。 水泥浆泌水率最大不超过3%，3小时泌水率不超过2%，24小时泌水率应全部被浆体吸收。 水泥浆自拌和至灌入孔道的间隔时间不宜大于20分钟，压浆前应防止浆体沉淀离析。3、 压浆操作 孔道压浆顺序为先灌下面孔道，后灌上面孔道，集中一处的孔道应一次完成，以免孔道串浆。发现串浆现象时，应用压力水将

43、串浆孔道冲洗通畅。 压浆应缓慢、均匀地进行，并应排气通畅；压浆泵压力宜保持在0.50.7MPa，待孔道上全部排气孔、出浆孔溢出浓浆后，扎紧出浆管或堵塞排气孔及出浆孔并继续稳压压浆30s以上，方可关闭压浆喷咀阀门及连接管。卸拔连接管时，不应有水泥浆反溢现象。 同一孔道压浆作业应一次完成，不得中断。压浆泵内不得缺浆，在压浆暂停时，输浆管喷嘴与压浆孔不得脱开，以免空气进入孔道影响压浆质量。如遇机械故障，不能迅速修复，则应安装水管冲掉灌入水泥浆，并疏通灌孔预留孔，待第二次重新压浆。 水泥浆在搅拌机中的温度不宜过高，当夏季气温高于35时，压浆操作应放在夜间或清晨气温较低时进行。4、 压浆质量检查 压浆用

44、水泥浆的配合比应预先确定，制浆时严格按配合比进行配制，不得随意加水。 每次压浆作业时，至少应测试水泥浆稠度二次，稠度偏差不得大于20%。水泥浆稠度以1618S为宜，视气温高低取上下限值。 压浆时，制浆单位每班至少应留取7.07cm3标准水泥浆试块一组，每组六块。标养28d后检查其抗压强度，作为水泥浆质量的评定依据。 孔道压浆后在水泥浆初凝后，终凝前应从出浆孔、泌水孔等处用探棒查孔道密实情况。如有局部不密实之处，可采用人工或机械补浆填实。 压浆过程中应做好压浆记录，注明稠度测定值、水泥用量等。5、 封锚对应埋置在构件中的锚具，压浆后先将其周围冲洗干净、凿毛然后设置钢筋网并浇筑封锚砼。4.2、拱肋

45、、风撑现浇全桥共2片拱肋，拱轴线为二次抛物线，方程为：y=(4fx/L2) (L-x)，其中L=80.3m，f=16.06m,为哑铃型钢筋砼结构，拱肋高1.4m，宽1.2m，风撑设置五道，哑铃型钢筋砼结构，高0.8m，宽0.6m。拱肋和风撑采用现浇方法。根据公路桥涵施工技术规范（JTJ 041-2000）16.2节，跨径大于或等于16m的拱圈或拱肋，应沿拱跨方向分段浇筑。分段位置应以能使拱架受力对称、均匀和变形小为原则，满布式拱架宜设置在拱顶、L/4部分、拱脚及拱架节点等处。各段的接缝面应与拱轴线垂直，各分段点应预留间隔槽，其宽度一般为0.51.0m。由于拱脚段跟端横梁一起现浇，且拱顶处有一根

46、吊索，所以本工程拟将整个拱肋现浇分成5段，间隔槽分别设置在两个拱脚及原预制方案中三段分段处，宽度为60cm。拱肋分段详见下图。图14：拱肋分段示意图4.2.1、支架搭设拱肋支架在系杆第一批张拉完成后进行搭设，拱肋支架搭设采用满堂式钢管支架的方式，钢管为48mm,壁厚3.5mm，钢管支架采用纵桥向0.6m，横桥向0.6m布置，步距0.6m。钢管架在横桥向宽度为4.8m,钢管支架上方采用顶托调节拱肋底标高，顶托上横桥向设置一层双根钢管，钢管上沿桥梁纵向采用钢管煨弯，横桥向布置12根煨弯钢管，以保证拱轴线。钢管上铺设底模。为了增加钢管支架的稳定性，在先期浇注的2#、6#、10#、14#横梁上用钢管支

47、架进行横向连接。风撑支架采用同样采用钢管支架，在系杆贝雷架上利用32#工字钢4根搭设支撑平台，上面搭设钢管支架。风撑钢管支架与拱肋钢管支架用扣件连接成整体，以增强稳定性。风撑断面处钢管支架纵向间距为60cm，横向间距为60cm，步距为60cm。拱架、风撑支架布置形式见图15：拱肋拱架、风撑支架搭设示意图。图15：拱肋、风撑支架搭设示意图（单位：cm）扣件式支架施工中应注意：立杆位置要正确，立杆与支撑面垂直，相邻立杆接头不能在同一高程，立杆不宜采用搭接，对接端面应平稳；所用扣件架设时要拧紧，对于顶端小横杆的连接扣件，在浇筑混凝土过程中，还应派专人经常检查，严防松滑；安装立杆、顶端小横杆时，要求杆

48、身不能弯曲；4.2.2、支架预压系杆拱桥共有2片拱肋，风撑设六道，皆为非预应力混凝土构件，支架预压方法同4.1.2节，预压荷载为施工荷载的1.2倍，详见附件二。4.2.3、模板制作、安装拱肋底模拼装在12根根据拱轴线煨弯的48钢管上，底模采用1.8cm竹胶板拼装成型，侧模采用1.8cm竹胶板制成，侧面用10#槽钢作为纵、横向围檩，纵向间距为70cm，横向间距为30cm，采用M18对拉螺栓，间距60cm。模板接缝夹海绵条，确保接缝严密。4.2.4、钢筋制安钢筋在板梁预制场钢筋车间开料加工成型后，运送到现场绑扎。钢筋骨架绑扎必须注意主筋接头的面积在同一截面内不得大于主筋面积的50%，钢筋保护层厚度

49、符合规范要求。拱肋上预埋张拉端锚垫板、预埋钢管及钢板，焊接在拱肋钢筋并且锚固在模板上，在浇筑砼前后分别对其平面位置及垂直度精确测量，确保张拉端垫板水平与钢丝束垂直。注意拱肋上风撑钢筋的预埋。4.2.5、混凝土浇筑1、砼浇筑方法，采用泵送浇筑方法；2、浇筑前，全部支架、模板和钢筋等按图纸要求进行检查，并清理干净模板内杂物，在浇筑时对砼表面操作仔细周到，使砂浆紧贴模板，以使砼表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝；考虑到支架需受力均匀，拱肋两侧对称进行，平衡、均匀上升，同时要控制好砼浇筑速度。3、A、根据设计要求及施工规范，本拱肋分段间隔槽位置设置在拱肋与拱脚段及拱顶两侧，接缝面与拱轴线垂直，接缝预留间隔槽

50、宽度为0.6M，且满足钢筋接头要求。B、浇筑砼拱肋，按拱肋全宽度从两端拱脚向拱顶对称地连续浇筑完毕，因故中断时应浇筑成垂直于拱轴线的施工缝。C、间隔槽砼浇筑，待分段砼强度达设计强度75%进行，因本拱肋在高温期间施工，间隔槽宜在夜间低温度浇筑，接合面按施工缝处理后进行。D、拱肋纵向钢筋接头在间隔槽浇筑时连接。4、浇筑层厚度不大于300mm，间断时间不小于砼的初凝时间。5、砼在浇筑前，温度应保持在10-30度之间，砼抛落高度不大于2m，如大于2m时采用导管。避免发生离析；6、浇筑砼时，设专人检查支架、模板、钢筋等稳固情况；7、现浇间隔槽所用砼必须确保质量，振捣密实、养护周到。浇筑后12h内由专人及

51、时养护，用湿麻袋遮盖，并经常洒水。常温下养护时间7d。8、为了确保拱肋混凝土的密实度及顶面的外观质量，在浇筑拱肋混凝土时，每浇筑一段及时将拱肋顶面模板压上。4.3、吊杆安装及张拉吊杆选用专业缆索厂制造的PES7-55护套、PES7-55镀锌7平行钢丝，锚具为OVMLZM7-55型吊杆锚具，吊杆外套用外径1.2m、壁厚8mm不锈钢套管。吊杆在拱肋合拢后精确放样，吊杆的索体下料长度应减去索体张拉后的伸长量，并考虑预拱度及自重弹性伸长等进行修正。全桥吊杆采用人工配合汽车吊安装，吊杆由拱肋顶部插入至系杆底部。在整个穿杆过程中，不得碰、擦伤挤包护层及墩头锚丝螺纹。拆除拱肋支架后第一次张拉吊杆钢束，系杆张

52、拉完成后第二次张拉吊杆钢束，第一次及第二次张拉吊杆钢束的张拉力及张拉顺序详见图20：吊杆张拉力及张拉顺序图。吊杆张拉结束后，锚头处须安装防护罩，内部灌填防腐油脂，防止锚头锈蚀。吊杆在运输及安装过程中保持顺直、无扭弯；保护好外层PE套管，不得产生划痕，坑槽等质量缺陷；保护好冷铸镦头锚的螺纹及螺帽不受损伤，以免在张拉调索时带来麻烦。吊杆运输时将吊杆放在垫木上，并用麻绳将吊杆固定在运输台车上，锚头用麻布进行包裹。将吊杆下穿时应缓慢下穿，不得让锚头与拱肋发生碰撞。下穿有困难时，不得进行硬拉硬顶，应检查原因，排除障碍后再进行。图20：吊杆张拉力及张拉顺序图为方便拱上安全作业，沿拱肋底部搭设扣件式钢管支架

53、，钢管支架用4根钢管围绕拱肋搭设，钢管支架在拆除拱肋支架时搭设，支架上铺设竹篾。简图如下： 图4.10 吊杆施工支架搭设简图施工过程中对拱肋的变形进行观测，利用拱肋安装时拱肋上设置的观测点（观测点设置为拱脚、1/4拱肋、拱顶）对拱肋在施工的各个工况前后进行观测，每个工况期间每两天进行一次观测。4.4、临时支架拆除临时支架搭设遵循从上至下、从两端至跨中的原则，拱肋、风撑支架在吊杆安装前拆除，系杆支架在吊杆二次张拉前拆除。拱肋支架先放松钢管支架顶部的顶托，将支架顶上木方、模板等从外侧面推出吊走，后拆除钢管支架，桩顶贝雷架从外侧面用浮吊吊开，吊开桩顶双拼工字钢，在靠近系杆钢管桩处割断吊开。系杆支架先

54、将砂箱中的砂放掉，砂箱上支架下沉后，将底模及木方拆除，贝雷架拆除插销分成小段从外侧面用浮吊吊出，依次拆除工字钢、砂箱，钢管桩用振动锤拔除。 4.5、行车道板预制、安装 本桥共有行车道板192块，尺寸为中板438*99*25cm、边板438*97*25,每块行车道板用C40砼1.1m3。单个行车道板重2.75t。行车道板采用预制、安装的施工工艺。预制采取在桥边设置预制场地，现场预制，用25t汽车吊转运至河边用25t浮吊安装。五、机械设备及阻航时间分析详见下表：表5：机械设备表序号设备名称数 量用 途11m3履带挖掘机1场地整平2推土机1场地整平390KW振动锤1沉桩425t轮胎吊机1起重560m

55、3/h混凝土拌和站1砼浇筑66m3砼搅拌车2砼浇筑7混凝土汽车泵1机动825t浮吊 1沉桩、吊装9HBT-60B混凝土输送泵2砼浇筑 施工过程中由于吊装作业，需有一段时间占用航道施工，主要占用航道施工的时间如下：1）贝雷梁吊装时，约需占用航道2天。2）行车道板吊装时，每天按吊装20块道板考虑，行车道板共192块，其中位于中间的行车道板约占一半96块，所以占用航道时间为:96/20=5天。3）拆除支架贝雷梁占用航道时间为1天。4）跟预制、安装相比节省的占用航道时间为： 安装系杆梁,共6片，按一天一片考虑，需6天； 安装拱肋，共10片，按一天一片考虑需10天； 安装中横梁，共15根，按一天2根考虑

56、，需8天； 安装风撑，共5天，按一天2根考虑，需3天。综上所述：采用现浇施工工艺需占用航道8天，采用预制安装工艺，需占用航道35天，采用现浇施工工艺比采用预制安装工艺节省占用航道时间27天。六、施工进度安排系杆拱桥主桥计划从2011年4月15日开始至2012年3月29日完成，总日历天数326天。详见下图：七、质量保证体系、质量保证措施7.1、质量目标本工程质量目标：分部工程、单位工程优良率100，项目评定得分95分以上。7.2、质量保证体系质量管理体系管理机构及质量保证体系见图7.1：质量管理组织机构框图、图7.2：质量保证体系框图。图7.1：质量管理组织机构图图7.2：质量保证体系框图进行日

57、常质量管理，负责组织协调督促、检查和综合各级质量活动并进行质量反馈。组织技术交流和落实，确保按计划保质保量完成任务，并进行图纸会审，编制施工计划，组织隐检、预检和验收。依据质量状况，进行资金发放，有权不发放不合格工程的有关资金。 以“百年大计，质量为本”为中心开展教育活动。提供合格材料、构件、质量证明，搞好材料限额发放管理。做好材料进场验收和抽检，负责现场试验工作。配合搞好工程控制测量和复测，保证施工测量精度。开展QC小组管理活动。每月底组织工程质量检查评比。不定期进行质量评定分析会。工程部定期开展有针对性的质量教育活动并组织考核。质检部质保部工程部物资部合约部财务部测量组试验室综合部质量领导

58、小组成员：项目经理、总工程师、工程部长、质检、试验工程师组织保证制度保证质 量 保 证 体 系施工保证工序质量质量检验材料构件设备核验工序质量检验分项工程质量检验单位工程质量检验工程质量检验工程质量评定达到目的7.3、质量保证措施1、建立健全的质量控制和质量保证体系（1）、严格按照图7.1所示的质量管理体系建立质量组织机构，严格按图7.2所示的质量保证体系建立运行机制。（2）、设置现场工程质量控制机构，配备足够的有经验的技术人员、质检人员、管理人员和操作人员。（3）、设置工作独立、拥有足够权力的质量保证部门，部门中应配置足够数量且经过培训、有资格的质量保证人员，负责向上级管理部门及业主提交质量

59、管理工作报告，提交与质量活动相关的各类管理人员资历清单。（4）、参加施工各类人员均为经过培训的合格人员，对特殊工艺、特殊工种作业人员应有经国家授权的有关机构颁发的特殊工艺、特殊工程作业人员操作证书。2、加强思想教育，提高全员质量意识，坚决贯彻执行以下的工程质量控制原则。（1）、贯彻执行“谁施工，谁负责工程质量”的原则。（2）、贯彻执行“项目经理是工程质量第一负责人”的原则。3、建立健全的质量管理制度（1）、建立质量管理程序，设立以项目经理为代表的行政管理系统，抓好施工全过程中的质量控制、检查和监督。（2）、认真执行工程质量控制程序、技术规范和工程设计文件要求，接受业主及监理单位的监督、检查、检

60、验与监查，对不符合项必须采取纠正措施。（3）、建立并实施质量保证记录系统，对记录的编写、收集、分发、标识、归档、贮存、保管和处理等做了明确的规定。每三个月一次向业主提交质量趋势分析报告。（4）、制定不符合项控制程序，及时将不符合项报告及其建议的处置方案和有关技术处理方案报业主及其代表审查认可，并接受业主及监理对纠正行动的验证。对严重有损于质量和重复发生的不符合项以及质量下降趋势的状况，必须认真分析、鉴别并查明原因，采取纠正措施，防止其重复出现。（5）、对构成工程主体的材料、半成品供货商进行资格评价并将评价报告报业主审查认可，必要时业主可参加资格评价工作或委派监理公司参加资格评价工作。（6）、推

61、行全面质量管理和科学管理方法，抓好关键部位、工序的质量关，严格执行“三级质量检查”制度，即班组自检，工区复检，项目部专检。填写检查验评表，逐级签字，上道工序不合格，下道工序不能施工。（7）、建立质量评定制度，定期对施工质量进行评定，创建样板工程，及时反馈工程质量信息，把评定结果作为制定项目施工计划的依据之一，制定工程创优规划，明确工程创优目标，层层落实创优措施，责任到人。建立质量奖罚制度，明确奖罚标准，做到奖罚分明，杜绝质量事故发生。（8）、开展QC活动，成立QC小组，定期进行QC小组成果发布，巩固和扩大QC小组活动成果。4、落实保证质量的技术措施（1）、工程施工前，按照设计技术规格书、施工图纸、设计变更等设计文件要求编制实施性施工组织设计、施工方案、施工技术措施，编制质量计划、质量控制程序，经工程监理单位审查批复后实施。（2）、严格按照设计文件、国家颁布的施工验收规范、操作规程和工程质量检查评定标准指导施工，并结合实际建立保证质量的各项管理制度和管理办法，坚持执行“三个百分之百”的技术管理制度，即设计图纸必须详细审核，未经审核的设计图纸不