车床拔叉课程设计

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1、第一章机械加工工艺规程设计3零件的分析3零件的用途3零件的工艺分析3确定零件的生产类型4确定毛坯类型绘制毛坯简图4选择毛坯4确定毛坯的外形、尺寸公差和机械加工余量5拟定拨叉工艺路线10定位基准的选择10外表加工方法确实定11加工阶段的划分11工序的集中与分散12工序顺序的安排12确定工艺路线13机床设备、工装的选用14第二章机械加工工序设计15工序简图的绘制15加工余量、工序尺寸和公差确实定 16加工余量确实定16工序尺寸和公差确实定 17拨叉零件加工余量、工序尺寸和公差确实定17切削用量的选择19机械加工工艺文件的填写见附件21第三章专用钻床夹具设计21夹具设计任务21专用夹具设计的根本要求

2、 21专用夹具设计的一般步骤和需要完成的任务22拨叉零件专用钻床夹具设计23夹具设计任务23确定夹具的结构方案23画夹具装配图24确定夹具装配图上的标注尺寸与技术要术24绘制夹具零件图24课程设计总结25参考文献26第一章机械加工工艺规程设计拨叉应用在某车床变速箱的换挡机构中。当需要变速时，操纵变速杆，变 速操纵机构就通过拨叉头部操纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速箱中滑移， 拨叉脚移动双联变换齿轮在花键轴上滑动换档位，从而改变车床主轴转速。由零件图可知，其材料为ZG45。拨叉在改换档位时要承受弯曲应力和冲击 载荷的作用，因此该零件应具有足够的强度、刚度、韧性。拨叉形状特殊、结构简单，属典型的叉

3、杆类零件。为实现换挡、变速的功能， 其叉轴孔与变速叉轴有配合要求，因此加工精度要求较高。叉脚两端面在工作中 需承受冲击载荷，为增强其耐磨性，该外表要求高频淬火处理，硬度为4858HRC;叉脚两端面对叉轴孔 14 / mm的中心线与插孔中心线的垂直度要求为 0.15mm。分析零件图可知，拨叉两端面和叉脚两端面均要求切削加工， 并在轴向方向 上均高于相邻外表，这样既减少了加工面积，又提高了换挡时叉脚端面的接触刚 度；14 0.11mm为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度； 另外，该零件除主要工作外表外，其余外表加工精度均较低，不需要高精度机床 加工，通过铳削、钻床的粗加工就可以达

4、到加工要求； 而主要工作外表虽然加工 精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加 工出来。由此可见，该零件的工艺性较好。综上所述，该零件的主要工作外表为拨叉脚两端面、拨叉脚外表和叉轴孔 14 0.11mm(H7)在设计工艺规程时应重点子以保证。该拨叉的技术要求如表1所示。表1拨叉零件技术要求加工外表尺寸与偏差mrm公差与精度等级外表粗糙度Ram m形位公差mrm拨叉头上端面28IT12拨叉头下端面28IT12拨叉脚外表R20 0.3IT8拨叉脚两端面10 0.1IT914mm孔14 0.11IT9依据设计题目知：拨叉的生产类型为大批生产根据生产类型，零件的结构、形状

5、、尺寸与材料等选择毛坯的制造方式和精 度。零件的材料与力学性能当零件的材料选定后，毛坯的类型就大致确定了。例如，材料为铸铁，就选择铸造毛坯；材料是钢材且力学性能要求高时， 可选锻件等。锻造材料主要是各 种碳钢与合金钢。零件的结构、形状、尺寸形状复杂的毛坯常用铸造方法，如箱体、机架、底座等。用于铸造的材料有 灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁、铸钢、有色金属合金等。形状比拟简单的零件毛 坯，如轴类、套类、盘类、板类、长条类等零件，一般采用型材。型材的种类主 要有圆、方、六方棒料，板材，管材，角钢，工字钢等。薄壁零件不可用砂型铸造；常见的一般用途的钢质阶梯轴零件，如各台阶的 直径相差不大，可用棒料；如各台

6、阶的直径相差较大，宜用锻件等。生产类型大量生产时应选精度和生产率都比拟高的毛坯制造方法，如金属型铸造、精细铸造、模锻、冷冲压、粉末冶金等，使毛坯的形状更接近于零件的形状。在单 件小批生产中，一般采用木模手工砂型铸造和自由锻造。生产条件充分考虑使用新工艺、新技术和新材料的可能性。综合考虑为满足技术要求决定采用铸造成型制造毛坯。1.2.2确定毛坯的外形、尺寸公差和机械加工余量1、毛坯外形确定根据任务书，车床拔叉零件是以一条中心线为对称的一半， 并且拔叉外表的 粗糙度要求为1.6,比拟高，而侧面要求为25,比拟低。而零件为半圆，如果采 用钱刀加工，加工时会因为两侧受力不均达不到精度要求， 所以考虑将

7、对称的另 一半也同时铸造，等加工好后，用切割机床从中间切断，就可以一次性获得两件 成品。这样加工工艺更简便，并且满足批量生产的要求。另外除了拨叉脚两端面、 拨叉脚外表和叉轴孔精度要求较高， 其他局部都可以直接通过铸造成型， 所以毛 坯效果图1设计如下。2、尺寸公差和机械加工余量确定毛坯余量是指同一外表上毛坯尺寸与零件设计尺寸之差。零件外表的加工总 余量不仅与外表各工序加工余量有关，而且与毛坯的制造方法和精度有关1铸件毛坯的尺寸公差、加工余量铸件尺寸公差由高到低分为 CT1CT16共16个等级GB/T 64141999, 其公差带数值如下表2所示，铸件尺寸公差一般对称分布如 954.5CT13，

8、 非对称分布需要在根本尺寸后面标注偏差，如 95 f3CT13。成批和大量生产的铸件，毛坯的公差等级按表3选取；单件和小批生产的铸 件，毛坯的公差等级按表4选取。要求的铸件机械加工余量分10个等级GB/T 64141999如表5所示，由 小到大分别为A、B、C、D、E、F、G、H、J和K级，用代号RMA表示。铸 件的机械加工余量等级主要与生产类型、铸造工艺方法、铸造公差等级和铸造材 料有关。推荐用于各种铸造合金和铸造方法的 RMA等级按表6选取。铸件的机械加工余量分单侧单面和双侧双面，双侧加工余量与加工 要求的关系表2 铸件的尺寸公差带数值GB/T 6414-1999 mmr.M铸件从本尺寸,

9、mm晶件尺寸公羊等级CT大于至1234567flg1011130I41法小100, D& 130. 18C. 260. 3G0l52Q+741KB22.S1.2J016010H40.2u.曲0. 380l540l 7B1.1L &2.2&04. 41&250.11I：420.300.42(X580. S31.21.72.43.24.668102r需400.120170i240. 32(MEOu 610.91. 3】工2、6165711II加63也J3a ia0.26口, 380.50Ou 701L42 8A&.6E101216631000.14azod州C.-10-6a 781. 11.622

10、3.24 16g11YIB100【5口0.15i+E 30C. 110. &20l8B1.21.82.&着6giff*11012IE,1 J1602500i20,34a so(L 72I1. 422*S416H1114182225c400口，归0,5E0,78I. I1.6Z2孔?4,4利？912IE加25100硒0.6d0l91.2】.82.63.657101482226301 0000. 721L 122.845SLI62025321 coo1 600a bo1. 1LE2.23.24+67913IB2329371 6002 5002.6X85.1g1015212633422 5004 m

11、4. 46. 20121724加38494 0006 3t)071014M2B3544566 30010 OGD1116阖324。5064I）在等耀Cl IYTIE中对二JF果用林-ta公牛（见第7世2）对小T二6 mm的尺寸，小常用CT13TT16的一般公差,对于这些尺寸应除法个别公差。 物等级CTI6仅危用于T公差规过为CTI5的邛子.表3成批和大量生产的毛坯铸件的公差等级mm方法公差等级CT铸件材料钢灰 铸铁球 墨铸 铁可 锻铸 铁铜 合金锌 合金轻 金属 合金银 基合 金针 合金砂型铸11111911造手工造 型11411411411401301312114114砂型铸88888878

12、8造机器造型和 壳型12121212101091212金属型一888877一一铸造重力铸 造或低压铸 造一1010101099一一压力铸 造一 一一 一一 一一 一6 84 647一 一一一破模 铸 造苧水玻璃7 97 97 9一 一5 8一 一5 87 97 9硅 溶胶4 64 64 6一 一4 6一 一4 64 64 6注：1 .表中所列出的公差等级是指在大批量生产下、且影响铸件尺寸精度的生产因素已得到充分改良时铸件通常能够达到的公差等级。2 .本标准还适用于本表未列出的由铸造厂和采购方之间协议商定的工艺和材料。员人尺寸”要求的机牖加工余量等拨大于至23F)cDEFHJK400.1。JO.

13、fi0.3540.50.5D.71l. 44063fl. I0.20.30.3Oi 40.50L71LI2品1000.20. 3(M0.5(K71.A2工8400J600.30. 40.50.S.11.52,23q61G02500.30.50.711. 422.#45. 5g?50400(Ul. 70.9L3】*2.51557104006304 50-&1.11.534&gL26301 0000.6H91.2i.853.557JOt41 W01 6000.7IIT2Z. 815ii161 6OT2 500o. aI. 11.62.23.24.5G914182 5OT1 000Q. HL3L82

14、.5加5S7ID14204 Q006 mIL 1215.58111622s aoo|0 000L II. .i2.234.56g1217如1）最胃机看加I.Y花样的成人险廓尺寸V2）等ISA和R仅用于特株场合.例如在采购，专铸卷厂已就荻持用和星准而或暗准目标商定模样装番，铸培T匕和机檐博工工艺的成批生产情况卜.表4要求的铸件机械加工余量RMA mm表5毛坯铸件典型的机械加工余量等级Jj法要求的机械E工余量等级椅件H料钢球那龄投可徽特依铜台金棒什金轻畲属7金国和仃金拓基含金妙星岛造手上造型FHFHFHFHFFK砂型班机涔 造型和光型F-HE-GE7pyEGFHFjH金属中转造山也，；打造）D-F

15、DTDTDTFDT压力铸造D口BD用模桃道EEE )/ 0-7EEEE汴工本标准还适用于本表未列出的中铸造厂和赖方芝滴称谀商定的匚光和材料.所以铸件各加工余量的如下表6号序根 本尺寸mm加工余 里寺级加工余量mm选择理由和过程1 拨 叉头 上端 面H单 侧余量+ 0.35mm。2 拨叉头 下端面H单 侧余量+ 0.35mm。3 拨叉脚 上下外表H双 侧余量10+2X 0.7=11.4mm,查表2得公差1mm,该尺寸与公差为 0.5mm。4 叉轴孔14mmJ双 侧余量孔的加工余量等级比底面和侧面的加工余量等级低一级殴，查加工余量等级和数值表，双侧加工余量一半为5.5mm,即14-2X仁12,查表

16、2得公差1.4mm,该尺寸与公差为 12mm。5 拨 叉脚孔40mmJ双 侧余量孔的加工余量等级比底面和侧面的加工余量等级低一级殴，查加工余量等级和数值表，双侧加工余量一半为6.5mm,即40-2X1.4=37.2, 查表2得公差3.6mm,该尺寸与公差为 1.8mm。毛坯尺寸图2D.,注：毛坯尺寸，其余未标尺寸与设计尺寸一样拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步，需顺序完成以下几个方面的 工作：选择定位基准，确定各外表加工方法，划分加工阶段，确定工序集中和分 散程度，确定工序顺序以与安排热处理、检验与其他辅助工序去毛刺、倒角等。在拟定工艺路线时，需同时提出几种可能的加工方案， 然后通过技术

17、、经济 的比照分析，最后确定一种最为合理的工艺方案。基准选择是拟定零件加工工艺路线的关键，应将粗、精基准的选择原如此结 合被加工零件的结构特点和技术要求灵活运用，并加以论证。以拨叉为例：根据该拨叉零件的技术要求和装配要求，选择拨叉头下端面和叉轴孔14 01mm的轴线作为精基准，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加 工外表的垂直度要求。另外，由于拨叉件刚性较差，受力易产生弯曲变形，选用 拨叉头左端面作为精基准，夹紧力可作用在拨叉头的右端面上，可防止在机械加 工中产生夹紧变形，夹紧稳定可靠。选择变速叉轴孔14mm的外圆面和拨叉头右端面作为粗基准。采用 14mm外圆面定位加工孔，可保证孔的壁厚

18、均匀；采用拨叉头右端面作为粗基准 加工左端面，可以为后续工序准备好精基准。依据零件主要外表的技术要求和工厂具体条件，先选定该外表终加工工序加 工方法，然后再考虑各粗、精加工阶段的加工方法。决定各外表加工方法时还应 对照每种加工方法所能达到的经济加工精度，先主要外表，后次要外表。根据拨叉零件图上各加工外表的尺寸精度和外表粗糙度，查表确定加工件各 外表的加工方案，如表7所小。表7拨叉零件各外表加工方案加工外表尺寸精度等级外表粗糙度Ragm加工方案备注拨叉头上端面IT13粗铳拨叉头下端面IT13粗铳拨叉脚外表（640mm 孔）IT7粗扩一精扩一较拨叉脚两端面IT9粗铳一精铳力14mm孔IT9粗扩一精

19、扩一较当零件的加工质量要求较高时，一般都要经过粗加工、半精加工和精加工3个阶段：如果零件的加工精度要求特别高， 外表粗糙度要求特别小时，还要经过 精整和光整加工阶段。在安排加工顺序时将各外表的粗加工集中在一起首先加 工，再依次集中各外表的半精加工和精加工工作。该拨叉加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工、半粗加工和精加工 3个阶段。在粗加工阶段，首先要将精基准（拨叉头左端面和叉轴孔）准备好，使 后续工序都可采用精基准定位加工；然后粗铳拨叉头右端面、拨叉脚外表、拨叉 脚两端面、操纵槽侧面和底面。在精加工阶段，进展拨叉脚两端面的磨削加工。本例选用工序集中原如此安排拨叉的加工工序。运用工序集中原

20、如此使工件 的装夹次数减少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多外表， 有利于保证各个外表之间的相对位置精度要求。遵循“先基准后其他原如此，首先加工精基准一一拨叉头下端面和叉轴孔14 ：11mm o遵循“先粗后精原如此，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。遵循“先主后次原如此，先加工主要外表一一拨叉头下端面和叉轴孔14mm与拨叉脚两端面，后加工次要外表一一操纵槽底面和侧面。遵循“先面后孔原如此，先加工拨叉头端面，再加工叉轴孔力14mm。表8拨叉机械加工工序安排初拟工序号工序容简要说明10粗铳拨叉头上下端面先基准后其他、先面后孔、先主后次20扩、较两个力14mm孔主要外表先面后孔、

21、先主后次30粗铳拨叉脚两端面主要外表先粗后精粗加工完毕40精铳拨叉脚两端面先粗后精50粗扩一精扩一较6 40mm孔外表次要外表先主后次，先粗后精60用切割机床将零件按尺寸切成两半模锻成型后切边，进展调质，调质硬度为 241285HBS,并进展酸洗、喷 丸处理。喷丸可以提高外表硬度，增加耐磨性，消除毛坯外表因脱碳而对机械加 工带来的不利影响；叉脚两端面在精加工之前进展局部高频淬火， 提高耐磨性和 在工作中承受冲击载荷的能力。粗加工拨叉脚两端面和热处理后，安排校直工序；在半精加工后，安排去毛 刺和中间检验工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。综上所述，该拨叉工序的安排顺序为：基准加工一一主要

22、外表粗加工与一些 余量大的外表粗加工一一主要外表半精加工和次要外表加工一一热处理一一主 要外表精加工。在综合考虑上述工序顺序安排原如此的根底上，确定拨叉的工艺路线如下表 16所示。表9拨叉机械加工工序安排修改后工序号工序容定位基准10粗铳拨叉头上下端面端面、两个力14mm孔20粗扩、精扩、倒角、较6 14mm孔上端面、两个力14mm孔30粗铳拨叉脚两端面40精铳拨叉脚两端面50粗扩一精扩一较6 40mm孔外表下端面、两个力14mm孔60沿对称线按尺寸切成两半70粗铳拨叉脚端面上端面、1 14mm孔、拨叉脚外表80去毛刺90中检100热处理（拨叉脚两端面局部淬火）11校正拨叉脚0120磨削拨叉脚

23、两端面上端面、力14mm孔130清洗140终检150入库1.3.7机床设备、工装的选用针对大批生产的工艺特征，选用设备与工艺装备按照通用、专用相结合的原 如此，所使用的夹具均为专用夹具。各工序使用的机床设备、工装与工艺路线如 表17所示。表10 加工设备与工艺装备工序号工序容机床设备刀具量具10粗铳拨叉头上下端面立式铳床X51高速钢套式面铳刀游标卡尺20粗扩、精扩、倒角、较614mm 孔立式钻床525麻花钻、扩孔钻、较刀卡尺、塞规40粗铳拨叉脚两端面640mm卧式双面 铳床三面刃铳刀游标卡尺50精铳拨叉脚两端面640mm卧式双面铳床三面刃铳刀游标卡尺60粗扩一精扩一较6 40mm 孔外表立式钻

24、床525复合钻头、较刀卡尺、塞规70用切割机床将零件沿对 称线按尺寸切成两半线切割机 床80粗铳拨叉脚端面立式铳床X51高速钢套式面铳刀游标卡尺9去毛刺钳工台平锤0100中检卡尺、塞规、百分表110热处理（拨叉脚两端面局 部淬火）淬火机120校正拨叉脚钳工台手锤130磨削拨叉脚两端面M7120A 平面磨床砂轮游标卡尺150清洗清洗机160终检卡尺、塞规、百分表以上工艺过程详见附表1 “机械加工工艺过程卡片第二章机械加工工序设计工序简图的绘制原如此：工序简图以适当的比例，最少的视图，表示出工件在加工时所处的位置状 态，与本工序无关的部位可不必表示。 一般以工件在加工时正对操作者的实际位 置为主视

25、图。工序简图上应标明定位、夹紧符号，以表示出该工序的定位基准、定位点、 火紧力的作用与作用点。本工序的各加工外表用粗实线表示，其他部位用细实线表示。加工外表上应标注出相应的尺寸、形状、位置精度要求和外表粗糙度要求。 与本工序加工无关的技术要求一律不标。定位与夹紧符号按标准的规定选用。/T5061-2006例：工序50粗扩一精扩一较640mm孔外表的工序简图图10钻、倒角、粗较、精较小8mrU的工序简2.2加工余量、工序尺寸和公差确实定毛坯上留作加工用的材料层，称为加工余量。某加工外表上切除金属层的总 厚度，称为该外表的总余量。每道工序切除金属层的厚度，称为工序余量。确定 工序余量的方法有计算法

26、、经验估计法、查表法。实际加工中常用后两种方法。一般按查表法确定工序间的加工余量。其选用的原如此如下：应采用最小的加工余量。加工余量应保证得到图样上规定的精度和外表粗糙度。要考虑零件热处理时引起的变形。要考虑所采用的加工方法、设备以与加工过程中零件可能产生的变形。要考虑被加工零件尺寸，尺寸越大，加工余量越大。要考虑被加工零件工序尺寸公差的选择。本道工序余量应大于上道工序留下的外表缺陷层厚度。本道工序余量应大于上道工序尺寸公差和几何形状公差。只要确定了各工序的加工余量和各工序所能达到的经济精度之后，就可以计算出各工序的尺寸与公差。步骤：先订工艺路线。查工艺手册，得出加工余量。确定经济加工精度与外

27、表粗糙度，查表。由最后一道工序向前推算出各工序尺寸、公差等。需要解算尺寸链。2.2.3拨叉零件加工余量、工序尺寸和公差确实定各外表加工工序拨叉头上下端面的加工工序见表11-1。表11-1拨叉头上下端面外表加工工序工序名称工序余量mm经济等级工序根本尺寸工序尺寸与公差（mm）粗铳IT1328mm粗扩、精扩、倒角、钱小14mm孔的加工工序见表11-2表11-214外表加工工序工序名工序余量经济等工序根本尺寸工序尺寸与公差称mrm级(mm)粗扩IT1240 0.21精扩IT10 0.084倒角0IT9较IT913.7+0.3=1414铳拨叉脚两端面的加工工序见表11-3。表11-3铳拨叉脚两端面加工

28、工序工序名称工序余量经济等工序根本尺寸mm级工序尺寸与公差(mm)粗铳1IT11精铳IT910.4-0.4=1010粗扩一精扩一校小20mm孔外表的加工工序见表 11-4。表11-4640mm孔外表的加工工序工序名称工序余量经济等工序根本尺寸mrm级工序尺寸与公差mm粗扩IT11力 0.21精扩1IT9力 0.084较IT839.7+0.3=40力 40 0.3沿对称线按尺寸切成两半加工工序见表11-5。表11-5沿对称线按尺寸切成两半的加工工序工序名称工序余量经济等工序根本尺寸mrm级工序尺寸与公差mrm切3IT11粗铳拨叉脚端面的加工工序见表11-6。表11-6粗铳拨叉脚端面的加工工序工序

29、名工序余量经济等工序根本尺寸工序尺寸与公差称mrm级(mm)铳IT11606000.2首先选取尽可能大的被吃刀量；其次根据机床动力和刚性限制条件或加工 外表粗糙度的要求，选取尽可能大的进给量；最后利用切削用量手册选取或者 用公式计算确定切削速度。粗铳拨叉头两端面该工序分两个工步，工步1是以右端面B定位，粗铳AM;工步2是以A面定位, 粗铳B面。由于这两个工步是在一台机床上经过一次走刀加工完成的， 因此它们 所选用的切削速度v c和进给量f是一样的，只有背吃刀量 ap不同。1背吃刀量确实定：工步1的背吃刀量api取Zi,乙等于A0的毛坯总余量 减去工序2的余量乙，即Zi=7.2mm-4mm=3.

30、2mm而工步2的背吃刀量ap2取为乙，如 止匕 ap2=Z2=3.2mm2进给量确实定：X51型立式铳床功率为4.5 kW按机床功率为510kW工件、夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量fz取为0.08mm/z。3铳削速度的计算：按镶齿铳刀、dw=80mm齿数z=10的条件选取，切 削速度Vc可取44.9m/min。由公式n=1000vc/兀d可求得该工序铳刀转速为1000Vcn d1000 44.980178.65r/minX51立式铳床的主轴转速，取转速n=160r/min ,故实际切削速度Vc为40.2m/ minn d 160 80Vc 10001000粗扩、精扩、倒角、较6

31、14mml1粗扩14mm孔工步背吃刀量确实定：取ap=13.2mm进给量确实定：选取该工步的每转进给量 f=0.20mm/r切削速度的计算：按工件材料为45钢的条件选取，切削速度 vc=20m/min。如此1000vcn d1000 2013.7464.92r/min29.25m/ min1000 20 482.53r/min13.2Z525&式钻床的主轴转速n=680r/min。将此转速重新代入公式计算，求出该工序的实际钻削速度为n d 680 13.2vc 28.2m/ min100010002精扩14mm孔工步背吃刀量确实定：取ap=0.5mm进给量确实定：选取该工步的每转进给量f=0.

32、2mm/r。切削速度的计算：按工件材料为45钢的条件选取，切削速度vc=20m/min。如此1000vc n dZ525S：式钻床的主轴转速n=680r/min。将此转速重新代入公式计算，求出该工序的实际钻削速度为n d 680 13.7Vc 100010003校工步背吃刀量确实定：取ap=0.2mm进给量确实定：选取该工步的每转进给量f=0.5mm/r。切削速度的计算：切削速度vc=3m/min,如此1000Vc 1000 3n 68.24r/mind14可求得Z525&式钻床的主轴转速n=97r/min。将此转速代入公式重新计算, 该工序的实际切削速度为n d 97 14vc 4.26m/

33、min100010002.4机械加工工艺文件的填写见附件将上述拨叉零件的工艺规程设计的结果填入工艺规程文件第三章专用钻床夹具设计设计的根本要求1保证被加工要素的加工精度。2提高劳动生产率。3具有良好的使用性能。1 .明确设计要求，收集和研究有关资料在接到夹具设计任务书后，首先要仔细阅读加工件的零件图和与之有关的部 件装配图，了解零件的作用、结构特点和技术要求；其次，要认真研究加工件的 工艺规程，充分了解本工序的加工容和加工要求，了解本工序使用的机床和刀具， 研究分析夹具设计任务书上所选用的定位基准和工序尺寸。2 .拟定夹具的结构方案，绘制夹具草图拟定夹具的结构方案时，主要解决以下问题：确定工件

34、的定位方式，设计定位装置；确定工件的夹紧方案，设计夹紧装置；确定对刀或导向方式，选择或设计对刀块或导向元件。确定其他元件或装置的结构形式，例如分度装置、定位键等。确定夹具的总体结构与夹具在机床的安装方式。在确定夹具结构方案的过 程中，应提出几种不同的方案进展比拟分析，选取其中最为合理的结构方案。必要的加工精度分析计算，必要的夹紧力分析计算，必要的零部件强度和刚 度分析计算，请相关专业人员进展审查，方案优化。应按国家规定标准绘制，尽量采用 1:1的比例，工件用双点划线绘制，并 把工件视为透明体，尽量清楚明确夹具的定位原理与各元件的位置关系。 夹具总 图绘制顺序为：工件一定位元件一导引元件一夹紧装

35、置一其它装置一夹具体一标 注必要尺寸公差与技术要求一编制夹具明细表与标题栏。对于夹具非标准零件要 按总图提出要求，画出零件图，并标注出全部尺寸，外表粗糙度、尺寸和形位公 差、材料与热处理和技术要求。夹具总图上应标注的尺寸与公差：在夹具总图上标注尺寸和技术要求的目的是为了便于绘制零件图、装配和检 验。应有选择地标注以下容:夹具的外形轮廓尺寸；与夹具定位元件、导向元件以与夹具安装甚而有配合尺寸、位置尺寸与公差；夹具定位元件与工件的配合尺寸；夹具引导元件与刀具的配合尺寸；夹具与机床的联接尺寸与配合尺寸；其它主要配合尺寸。夹具中非标准零件都必须绘制零件图， 在确定这些零件尺寸、公差或技术要 求时，应注

36、意使其满足夹具总图的要求。为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需设计专用夹具。为 工序20钻扩孔设计钻床夹具，所用机床为立式钻床 525钻床，成批生产规模。(1)确定定位方案，设计定位装置根据工序简图规定的定位基准，选用两面一销定位方案。从基准的重合原如 此和定位的稳定性、可靠性出发，选择拨叉脚两端面为主要定位基准面， 并选择 拨叉脚侧面另外两个定位基准面。定位元件采用带肩长定位销与工件定位孔配合， 限制4个自由度，定位销轴 肩小环面与工件定位端面接触，限制一个自由度。定位基准与设计基准重合，定 位误差为零。实现工件完全定位。(2)确定夹紧机构钢套的轴向刚度比径向刚度好，用一个环形

37、压块压力紧(3)确定导向装置14mm孔要求进展钻、扩、较 3个工步的加工，生产批量大，应当选用快 换钻套作为刀具的导向元件。夹具装配总图，在图上应将定位心轴、钻模板与夹具体的连接结构表达清楚。其中定位心轴与夹具体采用过渡配合，用锁紧螺母固定。钻模板与夹具体用两个 销钉、两个螺钉连接。夹具装配时，待钻模板的位置调整准确后再拧紧螺钉，然 后配钻、钱销钉孔，打入销钉。火具体最大轮廓尺寸为160X 160X77mm定位销与削边削中心距公差取工件相应尺寸公差的1/3,偏差对称标注。3 .确定导向元件与定位元件之间的尺寸。钻套中心线与定位销定位环面之间的尺寸与公差取保证零件相应工序尺寸 的平均尺寸，偏差对

38、称标注。钻套中心线与定位销定位环面之间的位置度公差取 工件相应位置度公差的1/3,即0.03mm。定位销中心线与夹具底面的平行度公差取0.02mm。附件课程设计总结三周的课程设计完毕了，课程设计之前，我充分分析了车床拔叉零件图。 通 过分析零件的材料，加工要求，设计出初步加工工序，并对其加工工序进展分析， 证明此加工过程的可行性。这样，才确定了加工工艺过程。设计开始后，认真分 析每一道加工工序，查找资料，查找出加工余量，切削速度，主轴转速，切削速 度，进给量，切削深度，选择加工余量，加工设备，加工所使用的刀具，检验设 备。通过以上的数据确实定，就可以确定出零件毛坯的尺寸。最后，设计出加工 所需

39、的夹具，其中包括加紧力、切削力，定位销长度的计算，与夹具体的设计过 程。这段时间里，在课程设计过程中，我们战胜了碰到了种种困难。现在终于完 成，极大的鼓舞了我们，锻炼了我们。通过这次装备课程设计，使我学到了很多 东西。我知道了怎么设计一个简单零件的加工工艺， 与其特定工序的组合夹具设 计。这些对我以后的学习和工作将会有很大的帮助。 这次实训我觉得对我的意义 很重大。参考文献1之敬.机械制造工程原理，清华大学，1999.2廖念钊.互换性与测量技，中国计量,2002.3戴枝荣.工程材料，高等教育,2005.4正附.机械设计根底，大学,2000.5吴圣庄.金属切削机床，机械工业，1990.6王先逵.机械制造工艺学，清华大学，1991.7开远,左宗义.画法几何与机械制图，华南理工大学,2004.8工业大学.机械夹具设计，科学技术，1984.9徐圣群.简明机械加工工艺手册.科学技术，1991.10王启平.机床夹具设计.;科学技术，1988.11肖继德，宁平.机床夹具设计.:机械工业，1999.12薛源顺.机床夹具设计.:机械工业.2004.13宏钧.实用机械加工工艺手册.:机械工业.2004.附件：工艺过程书一本车床拔叉零件图一夹具装配图一