立方储罐制作与安装方案

《立方储罐制作与安装方案》由会员分享，可在线阅读，更多相关《立方储罐制作与安装方案（39页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、10000立方储罐制作与安装方案专 业： 机械设备装配与自动控制 学 生： 田飞 指 导 老 师： 金清 完 成 日 期： 2011年11月25日 前言储罐一种钢制容器设备。在石油炼制工业和石油化工中主要用于贮存和运输液态或气态物料。操作温度一般为-5050,操作压力一般在3MPa以下。储罐为大容量、承压的储罐，广泛应用于石油、化工、冶金等部门，它可以用来作为原油、沥青、汽油、柴油、煤油及其他介质的储存容器。 储罐的用途：用于储存液体的钢制密封容器即为钢制储罐，防腐储罐工程是石油、化工、粮油、食品、消防、交通、冶金、国防等行业必不可少的、重要的基础设施，我们的经济生活中总是离不开大大小小的钢制

2、储罐，钢制储罐，防腐储罐在国民经济发展中所起的重要作用是无可替代的。钢制储罐是储存各种液体原料及成品的专用设备，对许多企业来讲没有储罐就无法正常生产，特别是国家战略物资储备均离不开各种容量和类型的防腐储罐等储罐目 录 前言第一章 工程概况1.1 工程名称1.2 工程量1.3主要技术参数第二章 编制依据2.1 储罐安装设计图纸2.2 合同，招标文件第三章 施工准备3.1施工机具的准备及人员配备3.2材料准备及验收第四章 施工方法4.1 罐体预制 4.2罐底板预制4.3 罐壁板预制 4.4 罐拱顶顶板预制4.5构件预制4.6 储罐的安装方法4.7 底板铺设、焊接4.8壁板、拱顶的组装第五章 储罐的

3、焊接5.1贮罐焊接施工工序5.2罐底焊接 5.3壁板焊接5.4拱顶的焊接5.5加强圈5.6其他构件5.7内浮顶的安装第六章 检查与验收6.1 内浮拱顶油罐质量检查6.2 焊缝外观检查6.3焊缝无损检测要求及内容6.4 罐内浮顶的升降试验第七章 储罐的除锈、防腐； 7.1 储罐的除锈7.2 储罐的防腐第八章 充水试验第九章 储罐安装质量保证措施 第十章 安全措施第十一章 交工验收参考文献第一章 工程概况1.1 工程名称：10000立方油罐1.2 工程量： 一台10000m3 油罐现场制作安装。 1.3主要技术参数：(一)10000m3 油罐储罐内径： 28000mm 公称容积 : 10000m3

4、 计算容量： 10467m3 储存介质： 燃料油（汽油或柴油） 罐壁高度 : 18000mm 主体材质 : Q235A、16MnR设计压力： +1960Pa 490Pa 设计温度： 50 设计风压 : 850Pa 地震烈度 : 7 焊缝系数： 0.9 腐蚀裕度： 1.5mm 试验压力： +2158Pa 490Pa 铝制内浮盘 : WES 28000 罐体质量（不含保温）206520kg （单台）第二章 编制依据2.1 储罐安装设计图纸2.2 合同，招标文件。2 1 GBJ128-90 立式圆筒钢制焊接油罐施工及验收规范； 2 2 GB50235-97 工业金属管道工程质量验收规范； 2 3 G

5、B50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范； 2 4 SH3501-1997 石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范； 2 5 JB4730.2-2005 承压设备无损检测； 2 6 SH3046-923 石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范； 2 7 SH3048-1999 石油化工钢制焊接储罐设备抗震设计规范； 2 8 Q/HD0026-1995 立式圆筒钢制焊接储罐铠装式外防腐保温工程施工及验收规范； 2 9 GB4053.2-1993 固定式钢斜梯； 2 10 GB8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级； 2 11 SH3530-93 石油化工立式圆筒形钢

6、制储罐施工工艺标准第三章 施工准备3.1. 施工机具的准备及人员配备。 3.1.1 需准备的施工机具如下表： 序号机具名称规格单位数量1手工电焊机BX-500台102二氧化碳保护焊机NBc-300台23半自动埋弧焊机Mz-1000台104半自动切割机G1-100A台65空压机0.6m/mm台86电动葫芦12.5t台407手动葫芦10t台188液压千斤顶16t个49螺旋千斤顶50t个210钻床 11真空泵ssz2台112卷扬机5t台1 13角向磨光机125-150台2014绳扣 根1015卡环5t/10t个10/2016汽车吊25t台217配电盘5路个1518龙门吊10t台119卷板机30ww*

7、2500台220焊条烘干机400 60kg台221气焊套1022板车20t台223铲车8t个224经纬仪台125水准仪台126探伤仪台127硬度仪台128真空箱台129叉车7t个23.1.2 施工人员：拟投入本工程的劳动力管理人员铆工电焊工起重工探伤工维修工司机壮工合计860801046460232项目组织机构项目经理项目副经理 项目总工设 备 员材 料 员资 料 员质 检 员安 全 员技 术 员 施工班组单位：人3.1.4 施工平面布置图见施工组织设计。 3.1.5 施工手段用料准备如下表 :序号名 称规 格单位数 量1组装卡具胎具角钢 50 50 5m30槽钢 25bm200脚手架管t52

8、运输胎具槽 钢 12.6m20钢 管 89m153施工平台钢 板 14mmm 21504钢 丝 绳 20 （ 16 9 ）m200 3.2材料准备及验收（ 1 ）材料准备及验收 本工程由甲方提供主要的材料、设备。辅材由施工单位自行采购、运输和管理。工程中所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一。所以，材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。材料验收及管理主要包括以下几项内容a、 资料检查储罐所选用的材料 ( 钢板、钢管及其它型钢 ) 、附件、设备等必须具有相应的合格证明书。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。 b 、外观检查 对

9、油罐所用的钢板，严格按照技术文件 GB6654 标准规定的相应要求进行验收 , 逐张进行外观检查 , 其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合 GBJ128-90 的有关规定。 c 、焊接材料验收 焊接材料 ( 焊条、焊丝及焊剂 ) 应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能。 （ 2 ）技术准备 a 认真做好设计交底和图纸会审工作； b 熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案； c 详细向施工班组进行技术交底。 （ 3 ）现场准备 a 修通道路，平整施工现场，选定材料、构件存放场地； b 接通水源、电源，按平面布置图放置焊接集装箱及工具、休息室； c 现场平台：

10、现场设置一个预制钢平台，尺寸为 6m 12m 。用 =14mm 、材质为 Q235 A 的钢板铺设。 3.2.1 油罐用钢材、配件必须符合设计和规范要求，具有产品质量证明书或检验报告。 3.2.2 油罐用钢板应逐张进行外观检查，其表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、重皮现象。钢板厚度要求：板厚为 6 7mm 钢板允许偏差： 0.6mm ；板厚为 8mm 14mm 钢板允许偏差： 0.8mm 。 3.2.3 基础的验收及中间交接 我方只对基础进行几何尺寸的复验 , 和甲方进行中间交接。其具体要求如下 : 3.2.4 油罐中心标高允许偏差为 20mm 。 3.2.5 支承罐壁的基础表面 , 每隔 1

11、0m 弧长内任意两点的高度差 6mm ，整个圆周长度内任意两点的高度差 12mm 。 3.2.6 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度的检查方法应为：以基础中心为圆心，以 1/4D 、 1/2D 、 3/4D 为直径作同心圆，在圆周上分别均分为 8 、 16 、 24 等分点。同一圆周上的测点其测量标高与计算标高之差 12mm 。 第四章 施工方法4.1 罐体预制 在施工生产中 , 对罐体的许多构件和材料安装前必须进行预制加工，如罐底边缘板成型、罐壁板坡口及圆弧度加工以及各种弧型构件 ( 加强圈等 ) 。有些构件为了成型规范、减少高空作业、提高工效、保证工程

12、质量也需要在专用平台上进行预制加工，如喷淋管、劳动平台等。 油罐施工用弧形样板的弦长不得小于 2m ，直线样板的长度不得小于 1m ，测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于 1m 。 罐底边缘板的预制切割采用半自动火焰切割，罐壁板的预制切割采用半自动切割。罐顶板和罐底边缘板的圆弧板，可采用气焊切割加工，罐顶板直线段采用半自动切割机。 钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。 钢板加工后的尺寸允许偏差如下： 板宽 1mm ，板长 1.5mm ，对角线之差 2mm 所有预制构件在保管、运输及现场堆放时应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。 42罐底

13、板预制 a 底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排版图，罐底排版形式如下图： b 罐底的排版直经，宜按设计直经放大 0.1 0.2 , 可放大 50mm 。 C 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于 700mm 。 d 中幅板宽度不得小于 1m ，长度不得小于 1.5m 。 e 底板任意相邻焊缝之间距离不得小于 200mm 。罐底板结构形式示意图f 罐底边缘板的对接焊缝全部采用带垫板的对接接头形式，其下料的单面坡口角度为 30 2.5 ，对接接头坡口形式如下图： g 弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙 e 1 宜为 6 7mm ，内侧间隙 e 2 宜为 8 12mm ，弓形边

14、缘板的对接接头间隙形式见下图： h 弓形边缘板直边切割采用半自动切割机切割，弧形段有手工氧炔焰切割，其外缘半径按图纸计算半径放大 25mm ，边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小 3mm 下料，边缘板预制的质量要求如下图示： 罐底板弓形边板测量部位图 、 弓形边板尺寸允许偏差 (mm) 表 测 量 部 位 允 许 偏 差 长度 AB CD 2 宽度 AC 、 BD 、 EF 2 对角线之差 AD-BC 3 i 罐底板中幅板下料，采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行，其预制质量要求见下图。与边缘板间对接边留存 150mm ，等焊接龟甲缝时再精确下料。中幅板尺寸允许偏差应符合下列表的要求： 中幅

15、板尺寸允许偏差表 测量部位 环缝对焊 (mm) 板长 AB(CD) 10m 环缝搭接 (mm) 宽度 AB 、 BD 、 EF 1 2 长度 AB 、 CD 1.5 1.5 对角线之差 AD-BC 2 3 直线度 AC 、 BD 1 1 AB 2 3 A E B C F D 中幅板尺寸测量部位 4.3 罐壁板预制 罐壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合下列要求： a 各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的 1/3 ，且不得小于 500mm 。 b 底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于 200mm 。 c 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不

16、得小于 200mm ；与环向焊缝之间的距离不得小于 100mm 。 d 包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于 200mm 。 e 壁板宽度不得小于 1m ，长度不得小于 2m 。 f 壁板宽度变更时，各圈壁板厚度不得小于壁板变化圈上相应高度的厚度。 g 坡口型式及尺寸要符合图样的要求；罐壁板尺寸允许偏差应符合设计技术文件规定； h 罐壁板采用净料法进行预制，壁板的周长按下式进行计算： L= (Di+ )-nb+na+ 式中： L 壁板周长 (mm) Di 油罐内径 (mm) 油罐壁厚 (mm) b 对接接头间隙 (mm) a- 每条焊缝收缩量 (mm) 手工焊取 2mm ， 每块壁

17、板长度偏差值 (mm) n 单圈壁板的数量 罐壁板预制用半自动切割机进行放线切割下料，壁板预制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零，这样预制，有利于保证罐体整体几何尺寸，采用这种方法，要求预制精度高。 壁板尺寸允许偏差见表 测量部位 环缝对焊 (mm) 板长 AB(CD) 10m 环缝搭接 (mm) 宽度 AB 、 BD 、 EF 1 2 长度 AB 、 CD 1.5 1.5 对角线之差 AD-BC 2 3 直线度 AC 、 BD 1 1 AB 2 3 壁板尺寸测量部位 壁板下料后，根据质量检查表进行检查，并检查其坡口形式符合要求， 纵缝对接接头的坡口角度应为 60 5 ，钝边

18、 F 为 1mm ，组对间隙 G 应为 3mm ， 坡口形式见下图： 纵缝对接接头的坡口、环缝对接接头的坡口角度应为 50 5 ，钝边 F 为 1mm ，组对间隙 G 应为 3mm ，坡口形式见下图环缝对接接头的接头型式 壁板预制合格后，用 7 吨叉车吊运到指定地点存放，存放地点距卷板机较近，存放时要按安装先后，分门别类存放，板边错开 150mm 。 壁板下料后检查合格后，在卷板机上滚弧，滚弧时应用前后拖架，壁板卷制后，应直立放在平台上，水平方向用弧形样板检查，其间隙不大于 4mm . 垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于 1mm 。 预制壁板时，用叉车配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧

19、回直或变形，卷制好的壁板用专用胎架运输、存放。 4.4 罐拱顶顶板预制 罐顶蒙皮板预制前应绘制排版图，在符合设计要求的同时，应保证顶板任意两条 相邻焊缝的间距不得小于 200mm ，蒙皮板采用人字形，排版图简图如下： 蒙皮板排板示意图 蒙皮板采用搭接头形式，搭接宽度不得小于 5 倍板厚，焊缝采用外测连续满角焊，蒙皮与网壳之间不进行焊接，蒙皮与锥板之间采用外测单面连续焊，焊角高度 4mm ； 罐顶结构采用双向子午线网壳结构，网壳结构包括双向子午线网杆及连接件，网壳的的制造和安装由设计单位指定的网壳制造厂负责； 罐顶锥板属于罐壁上口的沿边构件，第一层罐壁安装完后进行安装，锥板的自身拼缝采用全熔透的

20、对接焊缝； 4.5构件预制 抗风圈、加强圈、边梁等弧形构件的成形采用冷加工的方法。 热煨成形的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应大于 1mm 。 弧形构件成型后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于 2mm ，放在平台上检查其翘曲变形不得超过构件长度的 0.1% ，且不大于 4mm 。 盘梯在预制场下料预制，主要是对其内外侧板和踏步板进行预制，安装时随罐壁板的安装同步分段进行； 量油管、导向管可分段预制，现场拼装，储罐内浮顶是成套的组合装配件，到货后在储罐内装配即可，但应注意在施工到最后一块壁板封闭前，一定要将内浮顶是成套的装配件放到储罐内； 4.6 储罐的安装方法： 根据施工图纸要求及施

21、工现场实际情况 , 结合我公司在同类储罐的施工及现有施工机具情况 , 确定本工程贮罐 , 采用倒装进行罐体安装。 10000m3 罐体倒装提升方法采用液压顶升装置 , 示意图如下： a 、该提升装置安全可靠 , 本 10000m3 罐共设置 18 个提升点； b 、校对焊缝方便 , 可调精度在 2 毫米之内 . c 、升降方便 , 使用载荷升降顶顶升 2 米 , 也可降落 2 米 , 方便施工 . d 、倒装提升最大载荷按165 吨计算 , 加上摩擦力及安全系数 , 现总提升重量按200 吨计算，共安装 28 台升降器总成，单台升降器总成上的最大负荷为 14 吨，现升降器的额定负荷为 16 吨

22、，能满足要求。 施工到最后一块壁板封闭前 , 一定要将内浮顶是成套的装配件放到储罐内 . 4.7 底板铺设、焊接 储罐基础进行复查，按平面图的方位，在储罐基础上划出两条相互垂直的中心线，并注意在储罐安装过程中不得损坏基础，如有损伤，必须进行修复； 底板的下表面进行喷砂除锈，经甲方监理共检合格后立即涂刷第一道环氧煤沥青漆，应注意每块板的边缘 50mm 的范围内不刷，待漆层表干后涂刷第二环氧煤沥青漆，直到漆层实干后并经共检合格，填写隐蔽记录并经甲方监理方签字认可后方可用于底板的铺设； 按排版图在罐底中心板上划出十字线，十字线与与罐基础中心线重合，在储罐中心板的中心打上样冲眼，并作出明显的标记； 按

23、排版图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由两侧依次铺设，铺设时应先铺设中幅板，后铺设边缘板，中幅板应搭接在边缘板的上面，搭接宽度为 60mm ，中幅板之间的搭接宽度为 40mm , 底板的搭接宽度允许偏差为 5mm ； 搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的 2 倍，其宽度应为搭接长度的 2 3 。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。如图所示。 图 底板三层钢板重叠部分的切角 A 上层底板； B 上层板覆盖的焊缝； L 搭接宽度 4.8壁板、拱顶的组装 首先确定壁板的安装半径，安装半径的计算公

24、式如下： R 1 = （ R+n*a/2* ） /cos 式中： R 1 壁板安装内半径（ mm ）； R 储罐的内半径（ mm ）； n 壁板立焊缝数； a 每条立焊缝的收缩量（ mm ），手工焊取 2 ； 基础坡度夹角（）； 按照安装圆内半径在罐底划出圆周线及每张壁板的安装位置线，并在安装圆内侧 100mm 画出检查圆线，并打样冲眼作出标记； 壁板运到施工现场后应逐张检查壁板的预制质量，合格后方可组装，需重新校正时应防止出现锤痕； 组装顶部第一节壁板前应在安装圆的内侧捍上挡板，挡板与壁板之间加组对垫板（见下图），垫板厚度按下列公式计算 ： n*a/2 式中：垫板厚度（ mm ）； n 壁板

25、立焊缝数； a 每条立焊缝的收缩量（ mm ），手工焊取 2 ； 基础坡度夹角（）； 按照安装圆内半径在罐底划出圆周线及每张壁板的安装位置线，并在安装圆内侧 100mm 画出检查圆线，并打样冲眼作出标记； 壁板运到施工现场后应逐张检查壁板的预制质量，合格后方可组装，需重新校正时应防止出现锤痕； 组装顶部第一节壁板前应在安装圆的内侧捍上挡板，挡板与壁板之间加组对垫板(见下图），垫板厚度按下列公式计算 ： n*a/2 式中：垫板厚度（ mm ）； n 壁板立焊缝数； a 每条立焊缝的收缩量（ mm ），手工焊取 2 ；首先确定壁板的安装半径，安装半径的计算公式如下： R 1 = （ R+n*a/2

26、* ） /cos 式中： R 1 壁板安装内半径（ mm ）； R 储罐的内半径（ mm ）； n 壁板立焊缝数； a 每条立焊缝的收缩量（ mm ），手工焊取 2 ； 基础坡度夹角（）； 底圈壁板安装示意图 在壁板上应按组装夹具及吊装夹具位置划线，在壁板组立前，在存运胎架上安装好方帽，龙门板及蝴蝶板，壁板的吊装用履带吊车进行，并使用吊梁； 壁板逐张组对，每张安装三个加减丝以调节壁板垂直度。安装纵缝组对卡具及方楔子，用以将壁板固定。整圈壁板全部组立后调整壁板立纵缝组对错边量，上口水平度及壁板的垂直度应符合以下要求，并检查 1m 高处任意点半径的偏差不得超过 32mm 。 a 相邻两壁板上口水平

27、的允许偏差，不应大于 2mm ，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于 6mm 。 b 壁板的垂直允许偏差，不大于 3mm 。 c 纵向焊缝的错边量，不大于 1mm 。d 环向焊缝的错边量 ( 任意点 ) ，不大于板厚的 2/10 ，且不大于 3mm 。 顶部第二至底圈壁板的组装方法参照顶部第一节壁板的组装。环缝应安装组对用龙门板、槽钢。 组装顶部第二节壁板前在顶部第一节壁板上搭设简易脚手架，如图示，以后组对上一带板时在下带板上搭设同样的脚手架，在罐人孔处搭设斜梯，以供上下脚手架，每台罐两层脚手架循环使用。 壁板应按排版图组装，壁板立缝宜用夹具组对，壁板的组对应符合下列规定： a 相邻两

28、壁板上口水平的允许偏差，不应大于 2mm ，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于 6mm 。 b 壁板的垂直允许偏差，不大于 3mm 。 c 纵向焊缝的错边量，不大于 1mm 。 d 环向焊缝的错边量 ( 任意点 ) ，不大于板厚的 2/10 ，且不大于 3mm 。 在顶部第一节壁板组装、焊接完毕并经检查符合设计要求后，进行锥板的安装，安装前应先检查预制的锥板的弧度和翘曲度，符合要求后安装锥板，并应符合下列要求： a 锥板与壁板搭接时应先焊锥板的对接缝，再焊锥板与壁板内壁搭接的间断角焊缝，最后焊锥板与壁板外壁搭接的连续角焊缝； b 应保证锥板和罐壁板的安装角度，误差不得大于 5 ； c

29、 锥板自身连接必须采用全焊透的对接接头； 罐顶蒙皮板的组装应按下列程序进行： a 在罐顶网壳安装完成后进行罐顶蒙皮板的组装，在罐内设置组装蒙皮板的临时支架，采用卷扬机将蒙皮板牵引到位； b 在网壳和临时支架上划出每块蒙皮的位置线，并焊上挡板； c 罐顶蒙皮组装时应在轴对称的位置上先组装排，调整后进行定位焊，在组装其它的蒙皮板，并调整宽度，搭接宽度为 40mm , 搭接宽度的允许偏差为 5mm ，最后焊接蒙皮内侧间断焊缝，蒙皮板不得与网壳进行焊接； d 安装罐顶透光孔、量油孔、泡沫发生器及防护栏杆等附件； e 拱顶焊接成形后应用弧形样板检查，其间隙不得大于 15mm ； 第五章 储罐的焊接5.1

30、贮罐焊接施工工序 本次储罐的焊接全部采用手工电弧焊，所有参加焊接的焊工 必须是具有该种材质合格项目、焊接位置资格的且在有效期内的合格焊工； 焊接前应确定有按国家现行压力容器焊接工艺评定和施工验收规范的规定所做的焊接工艺评定，保证焊接工艺评定覆盖率 100 。 储罐的材质为 16MnR ，焊条选用 J507 焊条；其它部位的材质为 Q235-A ，手工焊选用 J422 焊条， 16MnR 板与 Q235-A板之间的焊接选用 J507 焊条。焊条使用前应按要求进行烘干，并应有专人负责保管和发放、回收，焊药脱落、焊芯生锈及受潮较重的焊条不得使用。焊材保管室内应安装除湿机，保证室内相对湿度不大于 60

31、% ，从保管室领用到现场的焊条，低氢型焊条在现场使用时间不超过 4 小时。 焊材干燥要求温度一览表 序 号 焊材名称及牌号 烘干温度 烘干时间 (h) 恒温温度 允许使用 时间 (h) 1 J507 350 -400 1-2 100 150 4 2 J422 100 -150 0.5-1 100 8 焊接应严格按焊接工艺规范进行，不得随意变动焊接工艺参数，焊接前应根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡并下发到施工人员手中，并对所有施焊的焊工进行技术交底； 焊缝的定位焊及工卡具焊接应由合格焊工进行，焊接工艺应同正式焊接相同，定位焊长度不宜小于 50mm ； 焊接前应检查组装质量，坡口及坡口两侧 20mm

32、 范围内的泥砂、铁锈、水分、油污应全部清除干净，并充分干燥； 板厚大于等于 6mm 的搭接焊缝，至少焊两遍，有下列任何一种焊接环境，若无有效防护不得施焊： 雨天或风速超过 8m /s 时；大气相对湿度超过 90% ； 贮罐焊接施工工序 ( 见下图 ) （ 9 ）焊缝咬边及母材的伤疤应进行修补 , 卡具割磨后的母材表面应补焊或修磨 , 内部缺陷的修补 , 应将缺陷消除后 , 严格按焊接工艺要求补焊 , 同一部位返修不宜超过二次 , 若过二次须经技术总负责人批准。焊接设备应执行加强保养，严格使用制度； 5.2罐底焊接 、弓形边缘板的对焊采用手工焊。先焊其外侧 300mm 焊缝，打底焊后进行渗透检查

33、，以第二层开始每层错开 50 70mm ，焊接完成，上部磨平，边缘对接焊缝的其余部分在大角焊缝焊完后进行，为控制焊接引起的角变形，将坡口处用夹具向上提起 6 8mm 。中幅板的焊接采用手工焊，焊接顺序，为防止焊接时引起钢板端部凸起，将 T 字缝与向上提起 6 8mm ，卡具型式及位置。 焊接长缝时，采用防变形措施。 a 距边缘板 2m 范围内焊缝暂留不焊接，在与边缘板组对后再焊接。 b 边缘板剩余部分对接焊缝焊接，在焊第二层前将卡具拆下，进行焊接。 c 焊完后，切割出边板与底板的接缝坡口。 罐底由中幅板和边缘板组成 , 罐底板诸焊缝除边缘之间采用对接焊之外，其余焊缝均采用搭接焊， . 底板铺设

34、前 , 其下表面应涂刷防腐涂料 , 边缘 50mm 范围内不刷 . 基础验收合格后 , 确定方位画出中心线，得出中点、画出垫板，边缘板安装位置线，其中边缘板安装铺设按设计直径和基础坡度长度外加收缩余量来确定半径。边缘板之间铺设间隙外侧为 6mm ，内侧为 8mm 。 中幅板铺设时，按照排版图从中心向四周铺设边缘板依安装位置线铺设，垫板与相邻两块底板中的一块先点焊，底板与垫板应贴紧，其间隙不大于 1mm 。 中幅板组对时 , 其间隙控制在 4 6mm 之间。底板与垫板之间的点焊应按焊接技术措施规定的次序严格执行。 罐底板组对时按以下基本程序进行：中幅板划分为若干区域，先施焊画出区域内的短缝，再将

35、区域联成大片，最后焊大片之间的长缝；边缘板焊接时，先将边缘板外端 350mm 500mm 焊接完毕，并经无损检测合格，组焊第一、二圈罐壁板。待底圈大角焊缝焊接完毕，再焊接边缘板剩余的对接缝，最后焊接中幅板与边板的对接缝，罐底焊接采用数名焊工对称布置分段退焊法，焊接要严格执行工艺程序，对违反操作程序的应立即予以制止。 罐底板焊接时，须采取以下防变形措施： a 焊接短缝时，应在焊缝的两端离边缘 150mm 处打上背板（背板长度不小于 600mm ，宽度不小于 150mm ）。 b 焊接通长缝时，用龙门板将 22 号槽钢固定于焊缝两侧，离焊缝 200mm 并卡紧。 c 焊缝大角度时，底圈罐壁与边缘板

36、之间每隔 1.5m 打一斜撑，与罐壁成 45 角，支撑杆长度 1.2m 左右。 d 罐底焊接完毕，检查凹凸度，凹凸变形的深度不应大于变形长度的 2% ，且不应大于 50mm ，并对所有焊缝进行真空试验，试验总压值不得低于 0.063Mpa 。 5.3壁板焊接 壁板焊接先焊立缝，再焊环缝，立缝焊接前，先焊上定位龙门板 , 然后拆下立缝组对卡具， 25mm 及以上的壁板立缝为 x 型坡口。其余 v 型坡口焊接时，先焊外部，后焊内部，焊缝采用手工焊，立缝焊接上端加熄弧板。 罐壁板厚度自下而上分别为 = 20、 18、 16 、 14 、 12 、 10 、 8 、 8、 8 （ mm ） 共计 9

37、圈，采用液压顶升装置顶升倒装法组装。拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。如有损伤，应按标准进行修补。钢板表面的焊疤应打磨平整。 a. 沿着底圈壁板安装圆周线，每隔 1m 在内侧焊上挡板，在安装圈外侧 60mm 处同样焊上挡板，作为组装卡具用限位。 b. 组对壁板时，间隙应符合焊接工艺要求。罐壁焊接应先焊立缝，在上下立缝全部焊接完后，再焊环缝。环缝焊接时，应采用数台焊机均布施焊。先焊接外侧焊缝，并用电弧气刨清根后，再进行内侧焊缝的焊接。 c. 为防止焊缝角变形，除应严格执行焊接工艺外，尚应设置必要工装，做好防变形措施。 d. 第一圈壁板组焊完毕后，其几何尺寸要求应符合下列表的规定。 底圈壁板几何

38、尺寸允许偏差表 检 查 项 目 允许偏差 (mm) 相邻两壁板上口水平偏差 2 整个圆周上任意两点的水平偏差 6 垂直度 3 1m 高度处罐壁内表面任意点的半径偏差 25 立缝错边量 1.5 e. 其它各圈壁板组焊完毕后，几何尺寸应要求符合下列表的要求。 其它各圈壁板几何尺寸允许偏差表 序号 检 查 项 目 允许偏差 （ mm ） 1 其它各圈壁板垂直度 0.3% H 2 角变形 12 10 1225 6 3 纵缝错边量 0.1 且 1.5mm 4 环缝错边量 0.2 且 3mm 5 局部凹凸度 25 13 25 10 壁组焊完毕后其总体几何尺寸应符合下列表的要求 罐体总体几何尺寸允许偏差表

39、序号 检查项目 允许偏差 1 罐壁高度 0.5%H 2 罐壁垂直度 0.4H 且 50mm 3 各圈壁板 1m 高处内半径 19 5.4拱顶的焊接 拱顶定位焊后，先焊接蒙皮板的内侧焊缝，后焊蒙皮的外侧焊缝； 蒙皮板外侧的长焊缝应采用隔缝对称施焊的方法进行焊接，并由中心向外分段退焊； 蒙皮板与锥板的焊接，外侧采用连续焊，焊脚高度 8mm ，内侧间断焊接，焊接时焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊； 蒙皮不得与网壳焊接； 5.5加强圈加强圈预制必须要准确，其曲率同相应壁板的外圆半径相同，这样与罐壁组焊在一起，还起到调整罐壁椭圆度的作用。因此，为保证其安装精度，卷制后用弧形样板进行检查，其误差不

40、得大于 1.5mm ，有超差的必须进行调整。 为安装方便，在安装前将三段抗风圈组装成一段进行安装，加强圈的安装在上带板焊完后进行，先在壁板上划分，进行筋板的安装并焊好。安装时一段加强圈两端利用挂壁小车铺助就位。安装加强圈分两个作业组，从直径相对位置朝同一方向开始安装，用挂壁小车，千斤顶和其他工具，调整好位置，使其内弧与壁板压紧靠实，进行点固焊，同时与筋板点固到一起。安装带有盘梯口的加强圈时，先以盘梯口处开始安装，其方向同上。 加强圈安装点固焊后，先焊加强圈与筋板间的焊缝，接着焊接加强圈间的焊缝，多名焊工均匀分布进行对称焊接。采用跳焊和分步退焊法进行焊接，最后由多名焊工均匀分布，同一方向同时开始

41、焊接加强圈与罐壁板的角焊缝，焊接焊缝采用背扛等措施防止变形。 5.6其他构件 锥板、盘梯、平台栏杆、量油管等，这些构件在平台上预制。量油管平台整体安装，盘梯及平台的三角架、垫板、按图纸尺寸随着罐壁的安装而安装，并且焊接完善。 量油管上部平台安装完，下部支撑定位，导向装置安装后，进行量油管的安装，油管预制成整体，注意其平直度一定达到要求，安装时注意其垂直度达到标准要求。 锥板先压制成弧形，用弧形样板检查，其间隙不大于 2mm ，在平台上检查，其翘曲变形不超过 4mm ，包边角钢焊接用手工电弧焊。 5.7内浮顶的安装 浮顶组合件装入罐内之前应在罐外的平台上进行预组装，检查组装后的效果及几何尺寸、各

42、连接部位是否合适，如发现有质量问题应及时通知生产厂家及时进行处理； 在最后一块壁板组装前，将浮顶组合件装入罐内，并做好保护； 在浮顶组合件装入罐内在罐内壁焊接结束并检查合格后，将浮盘组合件在罐内按照生产厂家的组装说明书进行组装，组装后的尺寸应符合设计要求； 所有的连接部位应连接牢固，连接牢固后盘面应平整，其组装后的集合尺寸应与罐内壁的几何尺寸的偏差应在设计允许的偏差范围内； 与导向装置和罐壁接触部位的密封装置的密封情况应符合设计要求； 组装后浮盘的所有限位支柱应全部落到罐底板上，不允许有限位支柱悬空或虚落，最后检查盘面的平整度是否符合设计要求； 第六章 检查与验收6.1 内浮拱顶油罐质量检查内

43、浮拱顶油罐质量检查项目如下： 序号 检查项目 方法 时间 标准 1 材料 确认 进货时 符合标准 2 基础验收 测量 铺板前 设计标准 3 钢板预制 测量 加工时 长 3 宽 2 对角差 3 0 2.5 0 钝边 0 1.5 弧度 3 4 边缘板组对 测量 组对时 半径 10 间隙 4 1 5 边缘板外端焊接 射线 真空 焊完后 焊完后 级合格 无渗漏 (-0.053Mpa) 6 大角缝 渗透 测量 焊完后 焊完后 无缺陷 角长符合设计要求 7 中幅板 测量 真空 焊完后 焊完后 凸凹度不明显 无渗漏 (-0.053 Mpa) 8 壁板 ( 第一圈 ) 测量 组对后 水平度 3mm 垂直度 3

44、mm 圆度 10mm 9 壁板 (5 节以上 ) 测量 组焊后 垂直度 40mm ，圆度 80mm 10 壁板 射线 焊接后 级，板厚 16mm 的 16MnR 钢 板为级合格 11 罐底板下表面 除锈防腐 表面检查 铺设前 符合设计、规范要求 12 罐内壁、外壁 除锈防腐 表面 涂漆 充水后 符合设计、规范要求 13 内浮顶 测量 安装后 充水过程 几何形状 升降试验 14 充水前检查 测量 充水前 底板形状 60 大角缝角度，壁板下端水平度作记录 15 充水检查 测量 自视 充水中 充水中 密封间隙 70 、水平度 160 附件灵活，罐无渗漏、变形 16 充水后检查 测量 充水后 底板形状

45、 60 、大角缝角度 3 0 壁板下断水平度 16 17 联合检查 多工种 交工前 符合设计要求 6.2 焊缝外观检查 a 在罐体焊缝检查前，应将药皮、熔渣及飞溅等清除干净。 b 焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。 c 对接焊缝的咬肉深度不得大于 0.5mm ，咬肉的连续长度不得大于 100mm ，焊 缝两侧咬肉总长度不得超过该焊缝长度的 10% ，第一、二圈附板立缝如有咬肉，均应焊后打磨圆滑。 d 第一圈罐壁板与罐底边缘板之间的大角焊缝内侧应平滑过度，咬肉应打磨圆滑。 罐壁内侧焊缝的余高不得大于 1mm 。并经打磨圆滑过渡。罐壁内部的工卡具定位焊点应打磨光滑。6.3焊缝

46、无损检测要求及内容焊缝无损检测要求及内容见下表： 焊缝无损检测要求一览表 序号 检 查 内 容 执 行 标 准 备 注 一、底板 1 所有焊缝 100% 真空试漏 负压值 53kPa 2 边缘板每条对接缝外端 300mm 100% RT 检验 JB4730-94 级 3 罐底丁字焊缝三个方向各 200mm 范围内 100% PT 或 MT 检验 JB4730 分初次及全部 焊完 二、罐壁 1 纵缝。每一个焊工焊接的每种板 厚，在最初焊接的 3m 焊缝的任意部位抽取 300mm 进行射线探伤，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每 30m 及其它数内的任意部位抽取 300mm 进行射线探伤。探伤部位

47、中的 25% 应位于丁字焊缝处，且每个罐不少于 2 处。 JB4730-94 级 2 环缝。每种板厚 ( 以较薄的板厚为准 ) 在最初焊接的 3m 焊缝的任意部位取 300mm 进行射线探伤。以后对于每种板厚在 60m 焊缝及其它数内的任意部位取 300mm 进行射线探伤。上述检查均不考虑工人数。 JB4730-94 级 3 10mm 壁板丁字缝 100%RT JB4730-94 级 4 壁板板厚 16mm 的 16MnR JB4730-94 级 5 底板与壁板内侧角缝 100%MT JB4730-94 充水前、后各 一次 三 开孔补强板焊缝气密试验 100 200KPa 6.4 罐内浮顶的升

48、降试验 本工程的内浮顶升降在充水试验过程中进行检验，充水过程中检查浮盘密封装置的密封效果及浮盘上升是否自由顺畅、是否有卡涩、跑偏、刮边及卡住等现象，如有应进行及时处理或应放水处理后重新灌水检查；当充水试验完成后，在放水的时候检查浮盘的下降过程是否平稳、顺畅，是否有卡涩、跑偏、刮边及卡住等现象，如有应在放水后进行及时妥善处理。水放净后检查浮盘是否有变形、各连接部位是否连接牢固、浮盘的限位支柱是否全部回落的罐底板上，并做好试验及检查记录。第七章 储罐的除锈、防腐7.1 储罐的除锈 a 储罐底板在下料后 , 铺设前应对底板下表面进行彻底除锈 , 除锈采用喷砂方法进行除锈，质量要达到 Sa2 级的规定

49、要求，要将金属表面的泥砂、污积、铁锈、不牢固的附着物等全部清理干净，除锈合格后的金属表面不得长时间放置，应在共检合格后立即组织进行防腐涂刷，若放置时间过长，在涂刷涂料前应重新进行除锈； b 储罐壁板外表面采用喷砂除锈 , 质量要达到 Sa2.5 级，壁板外表面除锈工作宜在壁板滚压成型之后进行。喷砂采用压缩空气，所用砂子是含 SiO 2 量较高的石英砂。保证除锈质量，除锈合格的壁板其外表面应露出金属光泽，经检查合格后，及时涂刷涂料，防止金属表面产生浮锈，否则须重新除锈； c 储罐顶板外表面应采用喷砂除锈，质量要求达到 Sa2.5 级。储罐顶板外表面除锈工作宜在顶板预制成型后进行，喷砂要求及外表面

50、除锈质量同壁板外表面除锈要求相同，在检查合格后，及时涂刷涂料； d 储罐的罐底上表面、罐内壁、拱顶内表面也采用采用喷砂除锈，质量要求达到 Sa2.5 级。喷砂要求及外表面除锈质量同壁板外表面除锈要求相同，在检查合格后，及时涂刷涂料； e 储罐附件中的梯子、拦杆、平台等结构，按一般要求进行机械除锈，采用电动钢丝砂轮进行其表面除锈，除锈后的金属表面应尽快按要求涂刷防腐涂料； 7.2 储罐的防腐 a 储罐底板下表面在除锈合格，检查通过 8 小时内应涂刷上防腐涂料。要求涂刷无机富锌底漆两遍 , 干膜厚度 80um 。涂刷时涂料要涂均匀，无漏刷、无滴淌、无皱折，要附着良好，表面光滑； b 罐外及罐顶 ,

51、 面漆颜色为白色。表面喷砂除锈，质量合格后，涂刷环氧底漆一道，环氧云铁中间漆两道，聚氨酯面漆两道，干膜总厚度不得小于 250 m ，用涂层测厚仪检验。施工时按其产品证明书中的要求涂刷； c 罐内表面 ( 罐底上表面、罐顶下表面、罐壁上下部各 1m ) 喷砂除锈，质量合格后，涂刷导静电涂料四道，干膜总厚度不小于 200 m ，涂刷应严格按照产品说明书的要求进行，涂漆表面要求均匀，无漏涂、无针孔、无蜂窝、无皱折、无裂纹等现象，必须确保其涂刷质量，并用用涂层测厚仪检验涂层厚度是否符合设计要求，如甲方要求对油漆进行质量鉴定应在涂刷前对该种油漆进行质量鉴定，并确认合格后方可使用； d 罐体附件梯子、平台

52、、栏杆等除锈后应及时涂漆，前一道涂刷干燥后再涂刷下一道涂漆，涂漆表面要求均匀，无漏涂、无皱折、无裂纹； e 所有涂料涂刷前均应确认是合格产品，并应详细阅读使用说明书，涂刷应严格按说明书中的要求进行。涂漆应尽量在晴朗、干燥的天气进行，风、雨天气若无有效防护措施严禁进行涂漆作业； f 罐内涂刷时应加强罐内通风，必要时应采取强制通风，以保证罐内空气流通及空气新鲜，罐内涂刷时的照明用电必须是 12V 以下的安全电压，如使用 12V 以上的电源时每个用电设施必须加设单独的漏电保护器，罐内使用的行灯必须是防爆灯具，并在灯具上加设防碰的保护罩，罐内涂刷时罐外必须设监护人员； 第八章 充水试验 充水试验，应在

53、所有附件及其它与罐体焊接的构件全部施工完后进行。 充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。 充水试验，应检查下列内容： a 罐底严密性； b 罐壁强度及严密性； c 拱顶的强度、稳定性及严密性； d 内浮顶的升降试验及严密性； e 基础的沉降观测； 充水试验用水应使用消防水； 充水试验的检查项目、试验方法及合格标准： 充水试验的检查项目、试验方法及合格标准一览表 试验项目 试验方法 合格标准 罐底强度及严密性试验 充水试验，观察基础周边 无渗漏为合格 罐壁板强度及严密性试验 充水至设计最高液面，保持 48h 无渗漏、无异常变形为合格 固定顶的强度及严密性试验 罐内充水至设计最高

54、液面下 1m ，将所有开孔封闭，缓慢充水升压，当升至试验压力时，暂停充水，在罐顶涂以肥皂水检查，试验后立即将罐顶开孔打开，与大气相通，恢复常压 罐顶无异常变形 未发现焊缝渗漏为合格 固定顶的稳定性试验 充水到设计水位时，用放水法进行试验，缓慢降压，达到试验负压时，观察罐顶，试验后立即将罐顶开孔打开，与大气相通，恢复常压 罐顶无异常变形为合格 内浮顶的升降试验 充水、放水时检查内浮顶升降、导向机构、密封装置等内浮顶与液面接触部分、内浮顶及附件与罐体上的其它部分有无干扰 浮顶升降平稳、灵活，导向机构、密封装置无卡涩现象、密封装置密封良好、浮盘无渗漏 新建罐区每台罐充水前均应进行一次沉降观测。 对坚

55、实地基基础，预计沉降量很小时，可快速充水到罐高的 1/2 ，进行沉降观测，并与充水前的数据对照，计算出实际的不均匀沉降量。当未超过允许值时，可继续充水到罐高的 3/4 进行观测，当仍未超过允许的不均匀沉降量，可继续充水到最高操作液位分别在充水后和 48 小时后进行观测，当沉降量无明显变化即可放水；沉降量有明显变化时，则应保持在最高水位，进行每天的定期观测，直到沉降稳定为止。 对软地基基础，预计沉降量超过 300mm 或可能发生滑移失效时，应以 0.6m /d 的速度向罐内充水，当水位高度达到 3m 时，停止充水，每天定期沉降观测并绘制时间 / 沉降量的曲线图，当日沉降量减少时，可继续充水，但应

56、减少日充水高度，以保证载荷增加时，日沉降量仍保持下降趋势。当罐内水位接近最高操作液位时，应在每天清晨作一次观测后再充水，并在当天傍晚再作一次观测，当发现沉降量增加，应立即把当天充入的水放掉，并以较小的日充水量重复上述的沉降观测，直到沉降量无明显变化，沉降稳定为止；本次施工的储罐每台罐罐基础的圆周均匀设置 12 个沉降观测点，储罐在安装前应对基础的各观测点的数据进行测量并做好记录，在储罐全部施工完毕充水前在进行一次各观测点的数据测量，将观测点的标高进行测量并将测量时间、测量人、测量数据等做好详实记录；在充水过程中按设计要求进行测量，如无具体要求应在水位达到罐高度的 1/4 、 1/2 、 3/4 时停止灌水进行测量并做好记录；在水罐满后进行沉降测量、并在 48h 后再进行测量；放水后再进行测量；每次测量后的数据应与前次测量的数据进行对照，如无问题后方可进行下部工作，如发现异常现象应查明原因并做好妥善处理后方可进行下面的工作； 充水后各项检查完毕，应缓慢放水，放水到调整支柱水位时，暂停放水进行浮顶支柱的调整。放水后，对罐底内进行清扫； 第九章 储罐安装质量保证措施 加强对职工的质量意识教育，讲清妈湾油库工程建成后的经济意义。 上岗前，对有关人员进行培训，使其更熟练掌握 GBJ128-90 等有关规范标准。