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1、轮轴轮对车轴磁粉探伤作业指导书6.7.1 适用范围本部分适用于轮轴、轮对、车轴荧光磁粉探伤检查。6.7.2探伤设备及器材技术要求6.7.2.1荧光磁粉探伤机（1） 轮轴（轮对）、车轴荧光磁粉探伤机应具有手动和自动两种操作方式，具备周向磁化、纵向磁化、复合磁化和自动退磁功能。（2） 计算机控制系统应具备以下功能：a. 能有效地对探伤设备的周向磁化电流、纵向磁化电流（或磁势）等主要技术参数进行实时监控和自动记录，并设有紧急停机按钮；b. 能对探伤机性能校验和探伤记录进行存储、打印、查询；（3）磁粉探伤机应符合以下技术指标：a. 周向额定磁化电流应不小于3000A，纵向额定磁化磁势应不小于24000
2、AT，并连续可调。b. 紫外线波长应在320nm400nm范围内，中心波长为365nm。检测区域白光照度与紫外线辐照度对应关系见附件17；c. 整机绝缘电阻2M；d. 退磁效果：车轴剩磁0.5mT（5Gs）；轮对剩磁0.7mT（7Gs）；轮轴剩磁1.0mT（10Gs）。6.7.2.2 试片A1-15/50型标准试片。6.7.2.3 磁粉探伤用材料及磁悬液6.7.2.3.1 磁粉探伤用材料磁粉探伤用材料的性能及检验方法应符合附件18的要求。6.7.2.3.2磁悬液（1）水基磁悬液水基磁悬液的pH值为79。配制水基荧光磁悬液时，应按产品说明书添加荧光磁粉、分散剂、防腐剂、消泡剂和防锈剂等。（2）油
3、基磁悬液油基磁悬液的载液为磁粉探伤专用溶剂油，闪点（闭口）94，酸值0.2mgKOHg。运动黏度3.0mm2/s（40）、5.0mm2/s（5）。配制油基荧光磁悬液时，应按产品说明书进行配制。（3）磁悬液体积浓度荧光磁粉磁悬液体积浓度为0.2mL/100mL0.6mL/100mL。（4）磁悬液的更换周期根据工作量、季节变化及磁悬液清洁程度等因素确定磁悬液的更换周期，但水基磁悬液最长更换周期不应超过1个月，油基磁悬液最长更换周期不应超过3个月。6.7.2.4其他 （1）探伤工作间和探伤作业场地应配有必备的办公用品，探伤人员应配备紫外线防护眼镜等防护用品。（2）探伤现场应配备天平秤或电子秤、白光照
4、度计、紫外线辐照计、锥形长颈沉淀管、磁强计等专用器具。6.7.3 性能校验探伤设备性能校验分为日常性能校验和季度性能检查。6.7.3.1 日常性能校验6.7.3.1.1要求每班上、下午及夜班开工前应对探伤设备进行日常性能校验。日常性能校验由探伤工、探伤工长、质检员、验收员共同参加。检查完毕，由探伤人员填写或打印磁粉探伤机日常性能校验记录（辆货统424），参加校验的人员应共同签章。探伤设备发生故障，检修后投入使用前应重新进行日常性能校验并做好记录。6.7.3.1.2项目（1）常规检查全面检查探伤设备各部状态，设备各部动作性能良好，无故障。天平秤或电子秤、磁强计、电流表、电压表、白光照度计、紫外线
5、辐照计检定不过期。（2）磁粉及磁悬液检验a.探伤用荧光磁粉颗粒度目数应不小于320目。磁粉应放置在带盖容器内保存，受潮结块禁止使用。磁粉、分散剂、消泡剂和防锈剂超过质保期禁止使用。b.磁悬液体积浓度测定：将磁悬液充分搅拌均匀后，用锥形长颈沉淀管接取从喷嘴喷出的磁悬液100mL，静置沉淀，水基磁悬液静置30min35min ，油基磁悬液静置40min45min，然后观测锥形长颈沉淀管底部的磁粉容积值。c.体积浓度不符合规定时应重新调配，调配后的磁悬液，应按上述操作方法再次进行体积浓度测定。（3） 照度检验检验被探测表面白光照度和紫外辐照度，应符合附件17的规定。（4） 磁化规范 复合磁化时，应观
6、察周向和纵向磁化电流是否符合磁化规范的要求，否则应调整周向或纵向磁化电流。a. 周向磁化电流的选择周向磁化电流按下列公式计算： = HD / 320 = （810 ） D式中 电流强度 （ A ） ； H 磁场强度 （ A/m ），H取 2.5510 3 3.1810 3 ； D 车轴最大直径 （ mm ）。 b. 纵向磁化电流的选择 纵向磁化电流依据纵向磁场与周向磁场相匹配的原则进行选择，可按如下方法进行确定：使用单向磁化功能，将周向磁化电流从最小值逐步增大，直至能使A1型试片刚能显示，此时的电流值设为1。按同样的方法确定能使A1型试片刚能显示的纵向磁化电流值2，1和2的比值即为周向磁化电流
7、与纵向磁化电流的匹配比例。确定周向磁化电流值后，再根据匹配比例确定纵向磁化电流值，以粘贴在轮轴、轮对、车轴上的A1型试片的人工刻槽显示清晰、完整为准。纵向磁化磁势（有效值）：N（1200024000）AT 式中 N 线圈匝数； 纵向磁化电流 （A） 。（5）系统灵敏度校验a.粘贴试片（a） 将A1-15/50型标准试片粘贴在轮对、车轴易发生裂纹或磁场强度较薄弱的部位。轮对粘贴部位：车轴中央部位、轴颈根部、车轮内侧辐板孔附近。车轴粘贴部位：车轴中央部位、轴颈根部、轮座部位。（b） 粘贴试片部位应干净，无锈蚀、油污及灰尘，露出基本金属面并保持干燥。（c） 粘贴试片时，试片刻槽面应与实物表面密贴，“
8、+”字刻槽应有一条刻线与工件轴线平行。试片粘贴应平整、牢固。粘贴物不得遮盖试片的刻槽部位。（d） 试片发生锈蚀、褶皱等现象，影响使用性能时不得使用。b.磁痕分析 在工件磁化的同时，应观察试片上磁痕显示情况，A1型试片沟槽应显示清晰、完整。（6） 退磁检查退磁后，应使用磁强计检查其退磁效果。在距探伤机4m以外，用磁强计在车轴两端中心孔处测量，车轴剩磁应不超过0.5mT（5Gs）；轮对剩磁应不超过0.7mT（7Gs）。6.7.3.2 季度性能检查每季度由单位主管领导组织，轮轴（探伤）专职、设备专职、验收员、质检员、探伤工长、探伤工和设备维修工共同参加，检查探伤机及附属设备技术状态，并按日常性能校验
9、的内容进行检查。检查完毕，由探伤人员填写或打印磁粉探伤机季度性能检查记录（辆货统428），参加检查的人员应共同签章。新购置及定期检修后的探伤设备，第一次使用前应按季度性能检查的要求进行检查并做好记录。6.7.4 探伤方法6.7.4.1 探伤部位表面状态要求轮轴、轮对、车轴被探测表面须露出基本金属面，并擦拭干净，须无油污、锈垢、毛刺和纤维等杂物。6.7.4.2 喷淋及磁化（1） 轮轴、轮对、车轴磁化前，先对探伤部位表面喷淋磁悬液，磁悬液应缓流、均匀、全面覆盖探伤部位。（2） 磁化时，周向磁化电流和纵向磁化磁势应符合磁化规范要求。磁化的同时喷淋磁悬液，磁化时间2s3s，磁化结束前停止喷淋磁悬液，停
10、止喷淋磁悬液后再磁化1次2次，每次磁化时间1s2s。（3） 夹持装置夹紧车轴时，须保证两电极与车轴两端面（或轴承前盖螺栓）可靠接触，防止打火现象发生。6.7.4.3 观察磁痕（1） 轮轴、轮对、车轴磁化后，应及时观察磁痕显示。标出转动“起始”标识，保证转动1周以上，所有探伤部位不漏检。（2） 在检查过程中发现缺陷磁痕时，应标出缺陷磁痕位置，并详细记录缺陷磁痕的位置、方向和尺寸大小。（3） 缺陷磁痕有疑问时，应抹除磁痕，退磁后重新磁化，再次进行确认。当缺陷磁痕再次显示，且位置、方向和尺寸大小与第一次显示的磁痕基本相同时，方可判定为缺陷磁痕。6.7.4.4 退磁退磁后，在距探伤机4m以外，用磁强计
11、在车轴两端的中心孔附近（轴承未开盖时，在螺栓端头）测量剩磁，剩磁测量比例应不少于当日探伤工作量的四分之一。剩磁应符合如下规定：车轴剩磁0.5mT（5Gs）；轮对剩磁0.7mT（7Gs）；轮轴剩磁1.0mT（10Gs）。6.7.5 质量标准（1）新制车轴表面缺陷见第3.2.4条。（2）检修车轴表面缺陷见第4.5.2.6.3条。（3）车轮辐板孔内侧不得存在裂纹。6.7.6探伤记录和标识探伤结束后，探伤人员须填写或打印铁路货车轮轴（轮对、车轴）超声波（磁粉）探伤记录（车统53A）。探伤检查发现缺陷时，还须填写或打印铁路货车轮轴（轮对、车轴）超声波（磁粉）探伤发现缺陷记录（车统52A）。每条轮轴、轮对、车轴探测结束后，须使用粉笔或标记笔等在车轮辐板内侧面或轴身上标出明显的磁粉探伤标识“TD”； 发现缺陷时，应注明缺陷性质和位置。
轮轴轮对车轴磁粉探伤作业指导书
