《挂篮施工方案》doc版

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1、江阴市芙蓉大道快速化工程新锡澄运河大桥XCYHDQ标挂篮施工方案编 写：审 核：批 准：目 录第1章 编制依据1第2章 工程概况22.1工程概述22.2主要工程量3第3章 箱梁施工43.1 箱梁施工工艺流程43.2墩梁临时锚固施工53.3 0#块施工及边跨直线段施工73.4 挂篮悬浇施工233.5边跨现浇段及合拢段施工313.6挂篮悬臂施工监控34第4章 质量、安全、环保措施394.1质量保证措施394.2冬雨季及热期施工措施424.3成品保护措施434.4 安全保证措施444.5 文明施工474.6 环保措施474.7 应急预案48第5章 主要人员及设备计划535.1 主要劳动力使用计划53

2、5.2 主要设备使用计划535.3 主要材料使用计划545.4 施工计划54第1章 编制依据 本方案适用于江阴市芙蓉大道快速化工程新锡澄运河大桥XCYHDQ标10-13#墩挂篮施工。主要介绍边跨支架浇筑，0#块支架浇筑及挂篮悬臂浇筑和合拢段施工。方案编制主要依据：1.江阴市芙蓉大道快速化工程新锡澄运河大桥施工招标文件2.江阴市芙蓉大道快速化工程新锡澄运河大桥施工图设计3.公路桥涵施工技术规范(JTG_TF50-2011)4.公路工程质量检验评定标准(JTG F80/12004)5.钢筋焊接与验收规程（JGJ18-2012）6.钢筋混凝土用热轧带肋钢筋(GB1499.2-2007)7.钢筋混凝土

3、用热轧光圆钢筋(GB1499.1-2008)8钢筋机械连接技术规程（JGJ107-2010）9. 混凝土结构耐久性设计规范（GB/T50476-2008）10.混凝土结构设计规范（GB50010-2002）11.钢结构设计规范（GB50017-2003）12.预应力混凝土用钢绞线（GB/T5244-2003）13.预应力筋锚具、夹具和连接器（GB/T14370-2000）14.预应力混凝土用金属螺旋管（JG/T3013）15.建筑施工碗扣式脚手架安全技术规程（JGJ166-2008）16.钢管满堂支架预压技术规程（JGJ/T194-2009）第2章 工程概况2.1工程概述本次锡澄运河大桥改造是

4、作为芙蓉大道快速化工程的重要组成部分，近期进行锡澄运河大桥改造设计和施工，远期再进行芙蓉大道其余段落的快速化改造，锡澄运河大桥主跨按远期方案设计和施工。本次锡澄运河大桥接线改造范围起点桩号为K4+150，终点桩号为K5+603,全长约1.453km，新建锡澄运河大桥在K5+057.6跨越航道，桥梁中心线与河道中心线交角为87度。新建锡澄运河大桥主桥桥梁通航净空尺寸707m（净宽净高），设计最高通航水位3.063m（1985年国家高程基准）。引桥采用25m先张法预应力砼简支板梁，总体跨径布置为525m+525m+（55+90+55）m+425m+425m。主桥采用55m+90m+55m预应力砼变

5、截面连续梁结构，总长200m。双幅断面，每幅采用单箱三室截面，箱梁底宽18.25m，两侧翼缘板悬臂长4m，左幅顶面宽25.98m，右幅顶面宽26.50m，左右幅间距2。各幅箱梁横桥向顶、底板保持平行，腹板保持铅直，设2.0%单向横坡，由桥墩的高度不同形成。中支点处箱梁中心高度5.4m，边支点及跨中箱梁中心高度2.5m。箱梁0#块节段共长12.0m，在支架上现浇。两侧各有11个悬浇节段，长度为43m、4、3.5m、及34.0m。共3个合拢段，长度均为2.0m。边跨现浇段长8.920m，在支架上浇筑。2.2主要工程量根据施工图纸统计主要工程量如下。表2-1 主要工程量表节段号节段长度(m)数量单节

6、段砼方量(m3)节段重(t)节段号节段长度(m)数量单节段砼方量(m3)节段重(t)0124652.71297.473.5884.622113.08100.2274383.5879.2206423.0894.5259794.0882.5215233.0889.42465104.0877.9203143.0884.72343114.0876.9200753.5893.72441122.0643/58150863.5888.823141389242586708第3章 箱梁施工3.1 箱梁施工工艺流程0块现浇支架搭设绑扎0块底板、腹板钢筋、临时固结钢筋，底板、腹板预应力管道安装浇筑0块混凝土浇筑前后

7、标高测量0块内模及顶板钢筋安装0块养护及预应力张拉在0块顶面安装、预压挂篮调整1块立模标高施工监控挂篮悬臂浇筑111块边跨合拢段12节段浇筑边跨直线段浇筑中跨合拢段12节段浇筑挂篮拆除图3-1 挂篮施工流程图图3-2 挂篮施工工艺流程图3.2 墩梁临时锚固施工新锡澄运河大桥主桥采用55+90+55m连续梁体系，11#墩设一个活动支座一个固定支座，12#墩设两个活动支座。为保证箱梁在悬臂浇筑施工时的不平衡力矩下的施工安全，必须设置临时锚固体系，将箱梁与墩、承台进行临时固结，此工作在0#块施工前进行。根据我部以往施工经验，考虑在施工时，在每个承台上浇筑8个8080C45钢筋混凝土立柱做为临时支撑结

8、构。在浇筑承台前，桥墩两侧距桥墩中心线4.3m横桥向对应于箱梁腹板位置预埋临时立柱钢筋。每个临时立柱内均布20根25钢筋作为主筋，下部伸入承台1m，上部伸入箱梁腹板0.8 m，主筋四周用12钢筋作箍筋，间距20，与腹板相接处铺设三层钢筋网片。在墩顶支座两侧浇筑宽40，长220C45混凝土临时支座，与箱梁底面标高相同。每个临时支座内竖向均布12根25钢筋，水平铺设4层12钢筋网片。既防活动支座较早受力，同时与两侧临时支撑共同承担上部结构压力。详见3-3所示，结构计算见附后计算书。箱梁中跨合拢前，将临时支撑及临时支座拆除，拆除时先拆临时支撑，再拆临时支座，注意在拆除时要保证两侧同时对称拆除，防止支

9、座偏心受压破坏。图3-3 临时支撑立柱施工图3.3 0#块及边跨直线段施工本工程中主墩及边墩均于墩身设盆式橡胶支座，支座采用GPZ(2009)型支座。为防止支座受到灰尘污染及进入砂浆，在支座安装好后即将防尘罩安装完毕。0#块设计长度为12m，单个0#块混凝土约652m3，施工支架刚度按一次性浇筑的要求设计并留有足够的安全储备。0#块箱梁主要由底板、腹板、横隔板、顶板和翼板组成，中心梁高5.4m，底板厚120cm，边腹板厚80 cm，中腹板厚150cm，顶板厚60cm，横隔板厚300cm。0#块设顶板纵向、横向预应力束，腹板纵向、竖向预应力束。中横梁设横向预应力束。3.3.1支架搭设全桥共设4个

10、主墩0#块和4个边墩直线段。1、0号块支架结构 0号块采用在支架上现浇，支架采用碗扣式钢管脚手架搭设，支架均采用外径48mm、壁厚=3.5mm标准杆件进行组装，支架顺桥向立杆间距60cm，横桥向立杆腹板处间距为30cm，翼缘板及底板处间距60cm，步距120cm。支架底托直接支撑在承台和硬化地基上，承台四周支架下部回填5%灰土，采用压路机压实后，浇20厚C20混凝土。四周挖排水沟及时排水。所有支架应依据搭设高度设置剪刀撑，剪刀撑纵向跨距4.5米，横向跨距4.5米，水平向4.8米。扫地杆不高于地面20。立杆顶端安装可调式顶托，顶托上设12双拼槽钢横梁，横梁上顺桥向搭设间距为30cm (腹板下间距

11、10)的1010cm方木，方木上铺设竹胶板作为底模。顶、底托悬出立杆控制为最大42.5cm。墩顶支座两侧浇筑宽40cm长220C45混凝土，其内竖向均布12根25钢筋，水平铺设4层12钢筋网片。其余部分搭设3030支架，上铺木方及竹胶板。支架搭设方法见下图。图3-4 0#块支架横断面布置图图3-5 0#块支架纵断面布置图2、边跨直线段支架结构边跨直线段长度8.92m，采用碗扣支架，其中腹板下部及端部加厚段间距30，其余区段间距60，步距按照1.2m控制。地基处理及剪刀撑设置同0#块。顶底托选用KTZ-60，KTC-60型，可调分为30cm。顶托横向铺设12双拼槽钢，其上纵向铺设1010木方。布

12、置如下图：图3-6 边跨支架纵断面布置图图3-7 边跨支架横断面布置图3、支架预压 在支架搭设完毕，检查合格且底模铺设完后，按砼浇筑重量60%、100%、120%分级预压，连续3天累计沉降不大于3，视为支架稳定，此时可逐级卸载。在预压及卸载过程中，均需进行沉降观测，收集支架变形数据。3.3.2模板施工3.3.2.1 0块模板0#块外侧模直接利用挂篮侧模，底模采用竹胶板，内模采用竹胶模及木方拼装。1、外侧模外侧模利用挂篮施工钢模板，单块模板宽度4.5m，高度5.45m，底部比底模低5cm左右，采取侧模包底模的形式。侧模外部支撑选用48*3.5mm脚手钢管，上部设置顶托，立杆纵向间距为60cm，横

13、向间距为60cm，剪刀撑纵向跨距4.5米，横向每侧设置2排，水平剪刀撑设置2道。为保证支撑和模板的侧向稳定性，外侧模板采用钢管支架顶撑，并在上口与下口进行通长对拉。另外将内外模通过M2080cm拉杆进行连接，拉杆采用25*2mmPVC管外套，周转使用。PVC管超出模板面板5cm左右，面板上孔眼27mm，对拉杆间距60。2、内模内模选用竹胶模与木方拼装，木方间距30作背肋。支撑也选用48*3.5mm钢管，上部设置可调顶托。内模支撑架纵、横桥向间距90cm。图3-8 模板支撑及拉杆装配结构图图3-9 外侧模结构图3、底模底模采用竹胶模与10*10木方拼装。木方顺桥向腹板下间距10，中间部分间距30

14、。底模拼接采用泡沫止浆带。主要验收标准和安装允差为： 表3-1 钢模板制作允许偏差项目允许偏差(mm)外形尺寸长和高0，-1肋高5面板端偏斜0.5连接配件(螺栓、卡子等)孔眼位置孔中心与板面的间距0.3板端中心与板端的间距0，-0.5沿板长、宽方向的孔0.6板面局部不平1.0板面和板侧挠度1.0模板安装标准按照下表3-2执行表3-2 模板安装允许偏差项目允许偏差检验方法模板安装允许偏差(mm)轴线位置梁或板10尺量每边不少于2处高程梁、墩柱3测量表面平整度（钢模）32m靠尺和塞尺不少于3处梁、柱、板两模板内侧宽度+10，-5尺量不少于3处梁底模板拱度+5，2拉线尺量结构断面尺寸3尺量，共3个断

15、面相邻两板表面高低差2尺量预埋件和预留孔洞的允许偏差(mm)预留孔洞中心位置3尺量尺寸+10，0尺量不少于2处预埋件中心位置3尺量3.3.2.2 边跨直线段模板边跨直线段的内模与底模采用与0#块相同的竹胶模与木方组合形式，外模也采用竹胶模与木方组合形式，支撑体系与0#块的模板体系基本一致，水平肋间距30。边跨直线段侧模、内模共制作1套，周转使用，底模4套。3.3.3钢筋及预应力管道施工3.3.3.1钢筋施工箱梁钢筋主要为12、16和18三种，采用绑扎形式，中横梁及端横梁少量28钢筋采用机械连接。钢筋严格按图纸尺寸下料，防止下料不准而造成保护层过大或出现露筋现象。钢筋的加工在后方加工场地内完成，

16、前后块断搭接处绑扎现场完成，绑扎按规范要求保证搭接长度。机械连接钢筋接头要求牙形饱满、无裂纹、无乱牙，牙形与牙形规吻合。由于箱梁钢筋型号较多，钢筋长度变化不一，每种型号钢筋数量大，作好标识尤为重要。钢筋在芙蓉大道北侧钢精制作中心加工，用厢式货车运至施工现场，利用龙门吊及汽吊装运。运至施工现场的钢筋必须采用枕木或型钢支垫，支垫高度大于20cm，并不得受污泥或油污污染，现场备好彩条布或雨布以便随时覆盖。运至现场的钢筋需及时安装，以防锈蚀。钢筋绑扎必须严格注意外保护层间距，避免保护层间距过大或出现露筋现象。绑扎钢筋的扎丝多余部分应向构件内弯折，以免外露形成锈斑，影响混凝土外观质量。箱梁钢筋一般为搭接

17、形式，为保持箱梁模板内部清洁，尽量不使用焊接工艺，焊接时焊工自备焊接竹筒，收集电焊头和其它杂物。另外，施工人员在施工面内不得吸烟，在箱梁外部设置专门的吸烟区。施工人员遇雨天等不利天气时，进入箱梁作业区前，事先洗净雨靴上的污泥等，防止污染箱梁底模。施工时要注意为下道工序安装好预埋钢筋、预埋件和预留孔以及挡板、伸缩缝、支座、泄水管等预埋件，并确保位置准确。箱梁透气孔采用预埋直径100的PVC管，PVC管两端用胶布密封，防止砼进入。由于中横梁厚300，高540，宽1825，为防止砼浇筑后水化热过大，引起梁体产生裂缝，钢筋绑扎时注意在中横梁内部预埋冷却水管，冷却管采用9金属波纹管，于0#块中部横桥向按

18、“”型布设。表3-3 接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率接头型式接头面积最大百分率(%)受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主钢筋焊接接头50不限制钩筋和部分主筋采用焊接工艺时，钢筋焊接的接头型式、焊接方法应符合钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2012）。钢筋加工及安装需满足如下要求：1、基本要求：钢筋、焊条等的品种、规格和技术性能符合国家现行标准规定和设计要求。冷拉钢筋的机械性能符合规范要求，钢筋平直，表面不应有裂皮和油污。受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接和机械接头质量符合施工技术规范要求。钢筋安装时，必须保证设计要求的钢筋根数。受力钢筋应平直，表面不得有裂纹及其它损伤。2、

19、外观要求： 钢筋表面无铁锈，焊渣及时清除。 多层钢筋网要有足够的钢筋支撑，保证骨架的施工刚度。3、保护层垫块的使用：钢筋最外层保护层厚度5.5，保护层垫块采用定制的高强砂浆垫块，安放时注意安放位置准确，必须安放在无扎丝的箍筋与主筋的交叉点位置。安放间距为横向间距1m，竖向间距1m，梅花形布置，顶、底板安放保护层垫块可在箍筋绑扎前放置，斜腹板保护层垫块应在主筋绑扎后放置。钢筋加工及安装允许偏差为：表4-4 钢筋加工及安装允许偏差序号项目允许偏差检验方法1钢筋加工允许偏差(mm)受力钢筋全长10尺量2弯起钢筋弯起点位置103弯起高度0，-104箍筋内净尺寸35钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差（mm

20、）支座平面位置10尺量，不少于2处6平整度28受力钢筋间距梁、板10尺量，两端、中间各1处9基础、桥台2010排距511箍筋及构造筋间距10尺量，连续3处12预埋件位置中心线10尺量13平面及高程514保护层厚度梁、墩柱5尺量，两端、中间各2处4、钢筋施工注意事项：注意保护钢筋不受油污染。定位要准确，绑扎要牢固，与预应力管道位置冲突时，适当移动钢筋位置，不得随意截断或取消，截断的钢筋需搭接焊。钢筋在运输吊装时防止变形弯曲，影响钢筋的对接、定位和绑扎。在钢筋的定位和绑扎过程中，尽可能减少在模板内割焊等操作，防止损伤或污染模板，影响砼外观。钢筋绑扎过程当中，严禁工人随意丢弃烟头、电焊头及钢筋头等杂

21、物，现场配置几个小铁桶收集杂物。进行割焊作业时，避免灼伤预应力管道而引起漏浆。预应力钢筋的定位要准确，端部锚座的钢筋安装及槽口布置合理，方便砼振捣及预应力张拉压浆施工。箱梁通风孔为100mm直径圆孔，纵向所有腹板均4m设置一个，采用PVC管成孔，距离梁顶为1100mm，施工时注意保证各通风孔高度一致，保证外观的美观；泄水孔采用100mm直径圆孔，在梁底0#块的最低端设置，箱梁底板抹平时注意保证泄水孔在最低端。3.3.3.2 预应力管道施工主梁为预应力结构。纵、横向预应力钢绞线采用符合（GB/T52242003）标准1860级S15.2高强低松弛钢绞线，纵向预应力束采用OVM系列锚固体系，横向预

22、应力束采用BM15-3体系。竖向预应力钢筋采用JL32精轧螺纹粗钢筋，配套锚具为YGM-32。箱梁预应力管道通过埋设金属波纹管（内设衬管）的方法进行预留，浇筑混凝土时经常抽动衬管，同时准备高压水枪用于漏浆后冲洗，混凝土浇筑完成初凝后抽出衬管。波纹管使用前必须进行外观质量检查，检查合格后方可使用。波纹管采用定位钢筋网片定位，预应力管道定位筋应设置准确，曲线段每间隔50cm一处，直线段每隔80cm设一处。安装预应力管道时的注意事项：安装金属波纹管时，要注意对波纹管进行保护，不能损伤波纹管或使其粘上油污。特别在气割和焊接时更要注意不能伤及波纹管，波纹管受伤将会导致混凝土进入管道内，引起张拉、压浆困难

23、或根本不能张拉和压浆。在调整波纹管的位置时，禁止采用生拉硬撬的办法，防止波纹管受伤或挤瘪，从而影响穿束。管道连接处采用胶带密封。表3-5 预留孔道位置允许偏差及检验方法序号项目允许偏差(mm)检验方法检验频率1纵向距跨中4m范围内6尺量跨中1处检查孔道的3%，且不少于5根其余部位8尺量1/4，3/4跨各1处2横向5尺量两端3竖向h/1000吊线尺量3.3.3.3压浆孔及排气孔设置在纵、横向预应力锚板的底端设置压浆孔，在其顶端设置排气孔，对于长预应力束在管道中间另行设置12个压浆孔和排气孔或观察孔。竖向预应力筋相邻两根压浆管进行连接，用塑料管引至桥面，一根压浆，另一根出浆。砼浇筑前对压浆孔和排气

24、孔管口进行密封，防止砂浆堵塞管道。3.3.3.4锚垫板安装纵、横向预应力锚垫板通过张拉端槽口模板进行定位，槽口模板竹胶板按设计尺寸制作，锚垫板用螺栓固定在槽口模板上，然后通过测量定位。槽口模板与锚垫板接触面要密实，严禁在砼浇筑过程中水泥浮浆进入管道影响预应力张拉施工。为了防止混凝土进入锚垫板、管道、螺丝孔内，封模前在锚垫板的螺丝孔内涂满黄油后再塞入海绵或棉纱。竖向预应力筋上、下垫板位置和尺寸测量定位后，与周边钢筋连接固定。所有预应力筋张拉端槽口、锚垫板均应与预应力钢束垂直。3.3.4混凝土施工3.3.4.1混凝土配合比1、混凝土配合比要求. 箱梁采用砼标号为C50混凝土，水灰比0.38。. 箱

25、梁砼坍落度为1418cm；粗骨料粒径531.5mm。. 箱梁砼初凝时间不小于10小时。. 具有缓凝和良好的泵送性能。2、材料的选择为控制混凝土质量，对选用原材料要严格界定。对混凝土性能和外观效果影响较大的外加剂更须慎重选择。水泥：金峰水泥。粗骨料：选用级配良好、含泥量低的碎石，JGJ52-2006普通混凝土用砂、石质量和检验方法标准的规定。细骨料：中粗砂，JGJ52-2006普通混凝土用砂、石质量和检验方法标准规定。外加剂：外加剂按照GB8076-2008混凝土外加剂执行。3.3.4.2 混凝土浇筑前准备工作1、检查砼原材料是否充足，机械设备运转是否正常。2、箱梁模板内部须清理干净并湿润。3、

26、前场振捣器等小型机具数量是否足够，运行是否正常。4、认真检查钢筋施工情况，尤其是预埋件、预留孔洞（例如挂篮锚固孔及吊杆孔等）和预应力管道。5、混凝土浇筑设备为拖泵+输送车形式（泵车够得到的块段可直接利于泵车入模）。拖泵位于11和12#墩底部，然后将泵管沿墩身接长到0#块顶部，通过二通向中跨悬臂端接长泵管至各111#悬臂浇筑作业面。3.3.4.3 混凝土浇筑0#块箱梁混凝土一次性浇筑，纵向浇筑由横隔板开始向外，从梁端开始向内的原则对称浇筑，断面上按照底、侧模板交汇处底板中部腹板顶板翼板的顺序进行浇筑，翼板浇筑同样按由边向中（横桥向）的原则对称浇筑。内模离端口2米处预留一20*20小孔，做为浇筑底

27、板时布料口。浇筑顶板时再进行封闭。左、右腹板混凝土浇筑高度差不得大于1m。悬臂块由外向内浇筑，能够防止支架变形造成支架与墩顶接合处混凝土开裂。混凝土分层浇筑，分层厚度30cm，严格分段（24m）分层进行，不得全断面铺开，防止因布料不及时人为造成施工冷缝。图3-10 混凝土浇筑推进图砼浇筑时注意控制坍落度，因需气泵浇筑，为防堵管，坍落度按160mm20控制。为了防止箱梁侧模底翻浆，浇筑底层砼时，混凝土坍落度可以适当减小一点。振捣采用插入式振捣棒振捣（参数见表3-6），振捣时的点位布置采用梅花式布置。入模分层厚度控制在30cm以内，采用插入式振捣棒，插点均匀，移动间距不超过振动器作用半径1.5倍，

28、与侧模应保持510cm距离。振捣时要快插慢拔，尽量将混凝土中气泡带出。振捣充分，采用自然流淌，按“同一坡度，薄层覆盖，顺序推进，一次到顶”浇筑方法，确保混凝土浇筑质量。为防止出现冷缝，浇筑时控制浇筑时间不超过规范要求。表3-6 35、50型插入式振捣棒参数表插入式振捣器型号ZN35 ZN50 直径 (mm) 3550 长度 (mm) 463535 振频 (Hz) 220200 振幅(mm)0.821.15 重量(4m长) (kg)1016浇筑时还要特别注意，布料管与箱梁边及端部保持1米以上距离，防止砼爆管造成砼飞溅掉落危及过往船只。振捣时不要将水泥浆溅到未浇段的模板上。因为水泥浆溅到模板上会破

29、坏脱模剂，影响砼外观。振动棒要尽可能地避开预应力波纹管、预埋件和模板，防止对波纹管和预埋件等造成伤害。箱梁倒角部位最易发生漏振现象，需专人负责振捣情况的检查。砼的质量控制由拌和人员、项目部试验室、施工监理共同负责，确保运抵现场的混凝土质量满足要求。混凝土拌制配料时，对骨料的含水率进行适时检测，并据以调整骨料和水的用量，以确保混凝土配合比的一致性。外加剂由专人负责计量。混凝土搅拌时间经试验确定，操作时严格按规定和规范要求进行。混凝土拌和时，试验人员全过程跟踪并按规定进行检测，保证混凝土拌和均匀性。3.3.4.4 箱梁顶面施工及养护箱梁浇筑前在箱梁顶面横桥向设置3道，顺桥向间隔2m左右设置纵、横坡

30、控制钢筋，接近浇筑标高时，严格按照设置的控制钢筋进行表面坡度调节，浇筑过程中，逐步在预埋的钢筋上搭设木跳板上，进行收面、拉毛、养护等工作。箱梁由于受风面积大，前期养护工作是重中之重，在混凝土浇筑过程中，安排专人进行已浇筑完成部位混凝土的养护工作，适时覆盖洒水养护，防止阳光直射或雨水冲蚀。3.3.4.5 箱梁混凝土质量检查表3-7 箱梁混凝土施工质量验收标准主控项目1结构混凝土强度等级、弹性模量、耐久性必须符合设计要求。对墩台、梁部等重要部位尚应采用同条件养护试件检测结构实体强度。混凝土试件得取样与留置应符合规范要求2施工缝的位置和处理应符合设计和施工技术方案的要求3混凝土浇筑完毕后，应按施工技

31、术方案及时采取有效的养护措施，并应符合规范的有关规定4预计的支架变形及地基的下沉量应满足施工后梁体设计标高的要求，必要时应采取对支架预压的措施一般项目1混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比2混凝土拌合物的塌落度应符合设计配合比要求3原材料每盘称量偏差应符合规范规定4混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷箱梁混凝土质量验收偏差（mm）项目允许偏差检验方法轴线位置8每边尺量不少于2处表面平整度52m靠尺塞尺不少于3处高程5测量不少于2处垂直度1/1000吊线尺量截面尺寸+5，-8尺量不少于3处梁的拱

32、度+5，2拉线尺量预留孔洞中心位置3尺量尺寸+10，0预埋件中心位置33.3.5预应力施工预应力锚具、夹具需具有可靠的锚固性能、足够的承载能力，并符合预应力锚具、夹具和连接器（GB/T143702007）的要求，预应力锚具、夹具、锚垫板、工作锚及锚下螺旋筋需配套供应。夹片、锚具均应符合真空辅助压浆工艺要求。纵向腹板采用15s15.2预应力束，顶板板采用12s15.2和10s15.2预应力束，底板采用10s15.2预应力束，横隔梁采用15s15.2预应力束。锚下张拉控制应力均为con=0.75pk=1395Mpa，则15s15.2束张拉控制力为2908.6 kN，12s15.2束张拉控制力为23

33、26.9kN，10s15.2束张拉控制力为1939kN。横向顶面采用BM15-3体系，控制应力为1395Mpa，单根张拉应力为193.9 kN。竖向预应力筋采用JL32精轧螺纹粗钢筋，pk=785Mpa，张拉控制应力为0.86 pk，每根张拉力534 kN。3.3.5.1 预应力下料及穿束本桥除竖向预应力均采用两端张拉，顶、腹、底板钢束采用衬管成孔，先浇混凝土后穿束方式施工。桥面横向预应力束及竖向预应力筋采用先安装钢绞线、精轧螺纹钢筋后浇筑方式。预应力筋经检查确认合格后，计算每束的下料长度，用砂轮切割机分批下料、编号、成捆运输至现场，在确保锚垫板位置正确、孔道内畅通、无杂物后进行人工穿束。预应

34、力筋下料长度=钢束设计长度+工作长度，工作长度按7090cm控制，为确保施工长度，在实际施工几跨后可适当加长或缩短。两端张拉预应力筋穿束前应用压力水冲洗孔道内杂物，观查孔道内有无串孔现象，用风吹干孔道内水份。穿束完成后的预应力管道附近严禁电焊及气割作业。在砼浇筑过程中，安排专人对每束预应力衬管间隔一段时间进行抽动一次，箱梁浇筑完毕强度达到5Mpa后抽出衬管周转使用。表3-8 预应力筋下料长度允许偏及检验方法主控项目1预应力钢筋安装时，其品种、级别、规格、数量必须符合设计要求2预应力筋展开后应平顺、不得有弯折；表面不应有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污等3预留孔道的金属螺旋管、橡胶棒（管）品

35、种、规格必须符合设计要求。施工中应密封良好、接头严密、线形平顺、安装牢固一般项目1预应力筋下料长度应按设计要求或工艺要求计算确定。2项目允许偏差检验方法钢绞线与设计或计算长度差10尺量，检验预应力筋总数3% ，且不少于5根（束）。束中各根钢绞线长度差5热轧带肋钢筋+503.3.5.2 预应力束张拉1、张拉前的准备工作：1）张拉千斤顶宜采用自锁式千斤顶，张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05，校正有效期为6个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶须重新校正。2）压力表表面最大读数应为张拉力的1.52.0倍，精度不应

36、低于1.0级，校正有效期为一周，当用0.4级时，校正有效期可为一个月，压力表发生故障后必须重新校正。3）油表的油箱容量应为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数宜为使用油压数的1.4倍。油泵、压力表应与张拉千斤顶配套校正使用。4）锚具在使用前，应进行外形外观、硬度、锚固性能及工艺性能的抽样检验，经检验合格的锚具方能使用。5、箱梁砼抗压强度达到设计强度的90%，龄期不少于7天。2、张拉顺序：1）横截面上必须对称张拉。在有空间的条件下，先张拉竖向预应力筋。2）其次张拉桥面横向束，横向束间隔、整束张拉；再张拉顶板束、腹板束，、底板束，最后张拉剩余竖向预应力钢筋。3）同一编号的钢束从中央到两侧顺序进

37、行，同一类型钢束必须对称张拉。3、张拉程序：安装锚具、千斤顶拉到初应力(设计应力的10%)测量初始长度 张拉至设计应力20% 推算初始伸长量张拉至设计应力量伸长量持荷5min回油锚固量出实际伸长量并求出回缩值检查是否有滑丝、断丝情况发生。钢绞线张拉程序见图3-11所示。预应力施工以张拉应力和张拉伸长量进行“双控”控制，并以张拉应力控制为主。预应力筋的实际伸长值的计算公式如下：L实际=L1+L2，式中L1为从初应力至最大控制应力间的实测伸长值，L2为初应力以下的推算伸长值。预应力筋理论伸长值计算公式为：L理论=PPL(APEP)，其中PP预应力筋的平均张拉力，L为预应力筋的长度，EP为预应力筋弹

38、性模量，Ap为预应力筋的截面面积。钢绞线实际张拉伸长值与设计理论伸长值的差值应在-6%+6%范围内，否则应查明原因，并采取相应措施后才准继续张拉。钢束张拉每束钢绞线断丝和滑丝不超过1丝，且每个断面的断丝之和不超过该断面钢丝总数的0.5%，不允许整根钢绞线拉断。在张拉的过程中，做好原始记录。竖向预应力筋下端固定于腹板内，上端进行张拉，采用两次反复张拉施工工艺。3.3.5.3 孔道压浆1、水泥浆要求：水泥浆的配合比是压浆的关键之处，配制压浆浆体的基本原则：低水化热、高流动性、泌水率低，低水灰比，减少孔隙、泌水，消除离析现象；减少和补偿水泥浆在凝结过程中的收缩变形，防止裂缝的产生；具有较高的抗压强度

39、和有效的粘结强度，试块标准养护28天强度不低于45Mpa。水泥浆配合比由我部试验室进行试配，选用425号以上普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。水灰比控制在0.30.4之间，可适当掺入低含水量、流动性好、泌水少及膨胀性、抗冻性等外加剂。报请监理工程师批准合格后才准使用。2、压浆工艺过程：预应力管道在张拉完成后要及时进行压浆。压浆的一般步骤：1）张拉工序完成后，严禁碰撞锚头。2）清理装配螺栓孔内、锚座底面的水泥浆，保证锚座底面平整，并密封锚座。3）锚座密封完毕后，用高压气将管道内残留的水分吹出。4）安装压浆设备与管道。5）搅拌浆液，启动灌浆泵开始灌浆。6）压浆充盈度达到也道另一端饱满且排气孔排出与规

40、定流动度相同的水泥浆为止，关闭出浆口，保持一个不小于0.5 Mpa的稳压期，持压35分钟停止压浆。7）拆除连接至压浆口管件，并清洗，然后接到另一组孔道压浆。孔道压浆要连续一次完成，若出现无法及时排除的故障时，应立即拆下压浆管道，用高压水冲洗孔道，待故障排除后重新压浆。3.3.5.4 封锚砼浇筑拆模后，预应力施工前，对节段断面进行凿毛。预应力施工完毕，压浆完成后，将高出锚具4cm以上部分的预应力筋用砂轮机切除，且设置8钢筋网片，支立模板后浇筑封锚砼。安装封端模板时，控制长度在允许偏差之内。3.3.5.5 预应力施工注意事项1、张拉注意事项：1）张拉设备设专人保管使用，并定期检验、标定和维护，张拉

41、时表要和千斤顶一一对应。2）预应力张拉严格按施工图提供的顺序进行。3）每次锚具安装好后必须及时张拉，以防其在张拉前生锈。4）张拉前检查锚具锥孔与夹片之间、锚垫板喇叭口内有无杂物。5）预应力束在同一截面上的断丝率不超过1%，在任何情况下，一根钢绞线不得断丝两根。6）安装预应力锚具时，要逐一检查核对，防止锚具安装错误。7）张拉时，施工人员禁止正对钢束锚头，以免断丝伤人。2、压浆注意事项：1）张拉施工完成后，锚具应清水冲洗，高压风吹干，然后封锚，压浆，搅拌机及储浆罐的体积必须大于所要压注的一条预应力孔道体积。2）水泥浆应由精确称量的强度等级不低于42.5级硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥和水组成。所用水泥

42、有效期不超过三个月。3）水泥浆混合料中可添加阻锈剂。其他掺入料需在监理工程师的书面许可下才可使用。含有氯化物和硝酸盐的掺料严禁使用。4）压浆时，每一工作班应留取不少于3组尺寸为40mm40mm160mm试件，标准养生28d，检查其抗压强度和抗折强度。5）当气温或箱体温度低于5时，不得进行压浆。当白天气温高于35时，压浆宜在夜间进行。6）管道压浆应尽可能在预应力钢筋张拉完成48h内进行。压浆后，由孔道压浆端压入浆体，从另一端排出浆体，直到流出的稠度达到注入的稠度。管道应充满水泥浆。7）水泥浆自调制至压入孔道的延续时间，不宜超过40min，水泥浆在使用前和压注过程中应保持流动状态。8）对水平或曲线

43、孔道，压浆的压力宜为0.5-0.7Mpa；对超长孔道，最大压力不宜超过1.0 Mpa；对竖向孔道，压浆的压力宜为0.3-0.4 Mpa。9）压浆施工过程应做好完备的压浆记录，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。3.4 挂篮悬浇施工新锡澄运河大桥主桥采用55+90+55m三跨一联预应力混凝土直腹板变截面连续箱梁，中墩梁高5.4m，边墩以及跨中截面梁高2.5m，箱梁采用单箱三室结构，梁体采用直腹板，箱梁顶板左幅宽25.98m，右幅宽26.50 m，横向2%斜坡，箱梁梁体两翼悬臂长度外侧为4m，内侧左幅3.73 m，右侧4.25 m。全联顶板厚度

44、保持不变，均为28cm（除墩顶处局部加腋至70cm）。底板厚度从跨中28cm变为根部70cm。腹板厚度从跨中50cm变为根部80cm，采用4套挂篮悬臂浇筑施工方法。主桥箱梁分4个“T”构进行悬臂施工，其中挂篮悬臂浇筑节段为111#节段，分段长度分别为4*3.0m，4*3.5m，3*4.0m，最大块砼重284.7吨（第1#节段）。混凝土节段的施工周期按1215天计算。3.4.1挂篮施工流程挂篮安装预压调整并锚固（包括底篮、侧模）端头模板设立底板、腹板钢筋绑扎、纵向束波纹管及竖向预应力筋施工内模外移、调整顶板钢筋绑扎、横向束及其它预应力波纹管、锚垫板等安装吊杆孔、预埋件施工混凝土浇筑混凝土养生端头

45、模板拆除、凿毛混凝土强度达到设计强度90%预应力筋张拉穿束与安装锚具挂篮卸载、前移纵向束封锚、压浆图3-12 挂篮施工流程图3.4.2挂篮结构挂篮由专业设计单位进行设计，并由有丰富经验的厂家制作。单个挂篮自重约77吨，模板及施工荷载约20T.，满足挂篮自重加全部施工荷载重控制在106T以下的要求。按照钢结构工程施工及验收规范（GB502052001）验收，焊缝需满足设计图纸要求，其它精轧螺纹钢筋、高强螺栓等特殊构件需有质保书和检验报告。另外，设计单位提供详细的操作说明和锚固行走系统的详细预埋要求。挂篮采用菱形挂篮，为防止施工中物体坠落损伤过往船只及其船员，在挂篮四周下部悬挂底托围护结构，在翼板

46、两侧设置栏杆及踢脚板。具体结构如图3-13所示。3.4.2.1 主桁承重系统主桁承重系统包括承重主桁、前横梁、后片桁架三部分。承重主桁共4片，其功能是承受砼浇筑与空篮时的荷载，单片主桁为菱形结构，主体杆件采用240a与20mm钢板焊接，截面320*400mm矩形。各杆件通过节点板销接。前横梁用以承受前悬吊荷载，采用2H400型钢与20mm钢板组焊，截面尺寸为420*540mm的箱型梁。后片桁架承受后悬吊荷载，桁架的弦杆及斜杆采用（14）方钢焊接组装。图3-13 挂篮总体结构图3.4.2.2 悬吊系统悬吊系统由前悬吊及后悬吊组成。前悬吊将分配至其上的箱梁底板、腹板、顶板及相应挂篮部件自重荷载传至

47、前横梁；后悬吊在挂篮行走时作为外模后吊点，并将相应荷载传至后片桁架。悬吊构件主要为JL32，785MPa精轧螺纹钢筋。3.4.2.3 锚固系统锚固系统包括主桁滑梁锚固、主桁锚固和底篮锚固。主桁滑梁锚固主要利用箱梁顶板预埋精轧螺纹钢筋和预留孔作为锚固点，采用JL32精轧螺纹钢筋作为锚杆，其作用为保证轨道在桥面上的可靠定位，同时作为轨道承受行走小车向上作用反力支点。挂篮行走时，两组轨道压梁间距不得大于2.0m。主桁后锚主要由分配梁及精轧螺纹锚具组成，主要为保证系统悬浇时的抗倾覆稳定性。底篮后锚也采用精轧螺纹钢筋作为锚杆锚固在已浇梁段顶板或底板砼上，下端与后托梁连接。后锚点的横向分布兼顾锚点均匀受力

48、及箱梁预应力束位置。3.4.2.4 行走系统行走系统包括轨道、反扣轮、前支点支撑。承重主桁架通过前支点支撑在箱梁顶面的轨道上行走实现，采用葫芦牵引。轨道由焊接工字钢组成，分为前移轨道和行走轨道，便于拆装和移动迅速。挂篮前支点支撑在行走轨道上，反扣轮扣住轨道，通过葫芦拖动或或液压顶推行走。3.4.2.5 模板系统模板系统主要包括外侧模、底篮及内模，整个模板系统随主桁一次行走到位。外侧模采用面板和骨架形式，设M20对拉螺杆。底篮系统由前托梁、后托梁、纵梁及面板，底篮荷载通过悬吊系统及后锚分别传至桥面承重主桁及已浇梁段。内模系统由内模桁架及内模滑梁组成。内模滑梁后端锚固于已浇节段上，前端用精轧螺纹吊

49、于前横梁上。内模行走时，先行走内滑梁和内模板，滚轮架采用手拉葫芦牵引，行走到位后用精轧螺纹锁定。3.4.3挂篮预压及安装挂篮预压采用整体预压形式，根据截面特性和节段长度，选取1号块件作为控制节段，预压程序如下：图3-14 挂篮预压结构图3.4.3.1 挂篮预压1、浇筑0#块时，预留预留孔。2、按照设计方案依次安装挂篮主桁、吊杆等，并将挂篮安装浇筑状态锁定主桁后锚和底篮后锚等。3、挂篮四周做好安全防护措施。4、用沙袋加载预压，分为60%，100%，120%三级进行。1）加载前变形测点观测。2）加载60%，吨位170.8吨，变形观测。3）加载至100%，吨位284.7吨，变形观测。4）加载至120

50、%，吨位341.6吨，变形观测。5）卸荷，变形观测。6、数据汇总，检查各构件连接情况，无异常则完成预压。3.4.3.2 挂篮安装挂篮构件由专业厂家制作，经项目部和监理在厂家预验收合格后，用车运送至施工现场。挂篮安装采用汽吊吊装。挂篮加工及质量检查安装轨道垫梁、工字形轨道安装反扣轮、前支点安装主桁构件并锚固安装后片桁架以及前横梁等安装底模平台吊带、操作平台底模平台就位安装挂篮外侧模挂篮内模行走系统及内顶模安装就位预拼底篮平台图3-15 挂篮安装流程图3.4.4挂篮前移及拆除1、悬臂节段浇筑张拉完成后，底篮脱模（放松主桁后锚放松底篮后锚固放松并下降底篮前吊杆30cm左右拆除底篮后锚固）2、拆除侧模

51、对拉螺杆放松外模前后吊杆放松外模底部支撑杆拆除外模后吊杆（内模与外模同样处理）3、拆除主桁后锚用千斤顶顶升主桁前支点使其脱离轨道并锁定放松轨道锚梁葫芦拖动使轨道前移调整轨道位置。4、主桁前支点下落用千斤顶顶推或10吨葫芦牵引挂篮前移拆除挡住前移的轨道锚梁挂篮继续前移前支点前、后锚固位置各安装一个轨道锚梁挂篮行走至待浇节段调整锚固主桁后锚模板系统锚固。5、挂篮拆除时先将模板系统用汽吊或手拉葫芦整体吊至合拢段下方的车辆上，中跨将桥面上的承重主桁向后退到1#节段，将各构件分解后用汽吊根据起重能力逐项拆除。3.4.5挂篮操作注意事项1、必须在混凝土强度达到设计强度的90%以上，砼龄期达到7天，才可进行

52、预应力张拉。张拉前不可脱离底模。2、行走轨道时，后锚筋不允许松动、拆除。挂篮行走应对称、缓慢进行，专人统一指挥，连续行走到位。轨道涂抹黄油等润滑防锈。3、所有精轧螺纹钢筋需预拉合格后使用。施工时严防电火花及弯折。螺杆露出螺帽至少3道丝以上。4、行走过程中，保证每一根行走轨道上不少于2根反压梁，且至少2根处于锚固状态，反压梁反扣轮的位置，始终保持一前一后，保证间距200cm。5、操作中专人观测模板行走情况及各吊杆铅垂度，如有异常，找出问题及时处理，然后才能继续进行。6、严禁非操作人员、闲杂人员进入行走操作区域。工作平台上严禁站人及堆放材料、非使用机具。7、确保操作平台安全保护措施到位，严格按操作

53、步骤、规程施工，坚持每天做好天气预报收听工作，大风、大雾、雷雨及冰雪天气，严禁模板安拆及挂篮行走操作。8、每节段砼浇筑前，要认真检查预留洞、预埋筋的数量及位置的准确性。9、挂篮拼、拆装注意事项挂篮拼装、拆除应保持两端基本对称同时进行。挂篮拼装应按照各自的顺序逐步操作，作业前应对吊装机械及机具进行安全检查，在操作过程中地上、空中应有专人进行指挥及指导。挂篮的拼装、拆除是高空作业，每道工序务必经过认真的检查无误后方可进行下一道工序。3.4.6挂篮模板挂篮模板结构见3.2.2所示，模板悬吊系统见3.4.2.5叙述。模板系统随承重主梁一起行走到位，无需分开行走。内顶模因为需根据浇筑节段变化逐渐增大，故

54、制作成2块，中间设60cm可调节段。图3-16 内顶模框架结构图3.4.7钢筋预应力及砼浇筑挂篮施工的钢筋预应力施工同0#块施工，不再叙述。砼输送管接至0#块顶，用三通接向两侧挂篮悬浇段入模。砼由悬臂的前端开始浇筑，两个挂篮悬浇段砼须对称分层浇筑，分层为30cm左右。两端按如下顺序交替进行：底板、腹板、顶板、翼板的先后顺序浇筑。浇筑过程中两侧应均衡进行。为保证腹板内砼的质量，施工中根据现场实际情况，在内模上开孔振捣。在浇筑过程中做好预应力管道以及压浆嘴的保护工作，定时抽动波纹管内的衬管。在顶板砼浇筑完成后，采用插入式振捣器对腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保密实。砼浇筑后，应加强砼的养护。夏季

55、采用覆盖麻袋，然后洒水养护，冬季除搅拌用水加热以保证砼的入模温度外，还需适当延长拆模时间，作好砼的保温工作。在现场砼浇筑快结束时，直接在现场制作试块，让其与现场砼同条件养生，便于掌握梁体砼的真实强度，为张拉施工提供依据。悬臂浇筑梁段砼要求一次连续浇筑完成，相邻梁段砼，新旧砼的结合面应彻底清除浮浆，凿毛冲洗。箱梁外露面应光洁平整美观，保持在一个平面上，不平整度不得大于规范5mm的要求，底板顶面在砼初凝前手工抹平，箱梁顶面在砼初凝前进行横向拉毛。3.5边跨现浇段及合拢段施工边跨现浇段长8.92m，模板体系已在3.2.2中详细叙述，钢筋，预应力及砼浇筑等与0#块基本一致，不再叙述。下面主要叙述合拢段

56、施工。合拢施工是连续梁体系转换的重要环节，对保证成桥质量至关重要。合拢原则是低温灌注，又拉又撑又抗剪。合拢前使两悬臂端临时连接，保持相对固定，以防止合拢混凝土在早期因为梁体混凝土的热胀冷缩开裂。合拢前34个节段采取遮阳、洒水降温措施，合拢选在一天中的气温较低、变化较小时进行混凝土施工，保证混凝土处于温升、在受压的情况下达到终凝，避免受拉开裂。根据设计图纸要求，主桥连续箱梁合拢施工顺序为先边跨、后中跨。合拢段长度均为2.0m，截面高2.5m，具体尺寸如下图：图3-17 合拢段断面结构图3.5.1合拢段施工概述合拢段施工吊架直接利用其中一侧的挂篮，边跨合拢时，将边跨挂篮前移至合拢部位，施加平衡重水

57、箱，焊接合拢刚性骨架，然后进行边跨合拢施工。边跨合拢段待张拉后，拆除边跨挂篮，拆除其中一个中跨挂篮，然后将另一个挂篮前移作为中跨合拢的模板体系，解除主墩的临时锚固后，施加平衡重及焊接刚性骨架，然后进行中跨合拢段施工，完成张拉后，拆除挂篮，施工桥面系。3.5.2合拢段施工准备1、悬臂梁段浇筑完毕，清除箱顶、箱内不需要的施工材料、机具。2、在“T构”悬臂端预备配重水箱。解除墩顶临时固结。3、近期气温变化规律测量记录。3.5.3设置平衡重及临时锁定在混凝土浇筑时，为尽量保证施工平衡，需在悬臂段加载合拢段一半的自重荷载作为平衡重，平衡重采用水箱形式，然后根据混凝土浇筑速度逐渐放水，基本保持混凝土浇筑重

58、量与放水重量一致，砼浇筑完成时，水箱内水也放完。临时锁定在平衡重设置完成后进行，临时锁定在11#块腹板浇筑时两侧各预埋3块64010020的钢板，用16钢筋连接，合拢段之间用2根40a槽钢连接，槽钢之间用5块30021020钢板连接。结构图如下：图3-18 临时锁定刚性骨架结构图临时锁定施工注意要点：主梁合拢采用钢性骨架先进行临时锁定，是为了克服日照、温差及混凝土收缩、徐变等多种因素的影响。因合拢段的临时锁定已是实际意义上的合拢，因此，必须严格按照设计与施工规范的要求，认真做好以下工作：为使合拢后的梁底线形达到设计预期的理想状态，高程及轴线误差控制在最小范围内，因此，将提前34个块件进行挠度和

59、高程的联测与监控工作，并及时进行合理的调整，确保合拢时的高差10mm，轴线偏差10mm。合拢前对主梁的温度与挠度变化实施48h跟踪观测，以便选择合理的合拢时间。一般合拢时间宜定在凌晨2时左右，此时气温最低，但考虑到梁体温度一般都存在滞后于环境温度的情况，因此，合拢时间宜适当推迟，具体时间可根据对梁体温度的实测情况来定。为缩短合拢时钢性骨架的安装及焊接时间，一般分2次完成，即钢性骨架安装就位时，先焊接固定一端，待合拢时再焊接固定另一端。为了迅速完成钢性骨架锁定焊接，合拢时安排5台焊机对10个接头实施对称焊接。刚接杆安装前必须预先放样，清除预埋板顶面的毛刺及氧化膜，确保刚接杆安装位置准确，并与预埋板贴紧焊接。在预埋板周边混凝土浇水降温，避免烧伤混凝土。钢性骨架锁定焊接前，在两悬臂端用水箱注水压重，以保证结构在合拢过程中的平衡与稳定。3.5.4钢筋、预应力管道施工普通钢筋在加工场集中加工成型，运至合拢段绑扎安装，绑扎时将钢性骨架安装位置预留，等劲性骨架锁定后补充绑扎。预应力管道安装