棉洋互通立交AK1560.484现浇箱梁方案

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1、汕头至湛江高速公路揭西大溪至博罗石坝段第5标段（K116+120K124+912）棉洋互通立交AK1+560.484匝道桥现浇箱梁施工方案编制： 复核： 审核： 中国铁建港航局集团有限公司汕湛高速公路揭博项目T5合同段项目经理部2014年7月1日目 录一、编制依据- 1 -二、工程概况- 1 -三、施工部署- 2 -四、施工技术方案与工艺- 3 - 4.1施工方案- 3 - 4.2 施工工艺- 3 -4.2.1地基处理- 3 -4.2.2 支架施工- 5 -4.2.3 支座安装- 9 -4.2.4 模板工程- 10 - 4.2.5 钢筋加工与安装- 13 - 4.2.6 预应力钢束制作与穿束-

2、 15 - 4.2.7箱梁混凝土施工- 17 - 4.2.8 预应力施工- 20 - 4.2.9 桥面板施工人孔砼施工- 24 - 4.2.10 防撞护栏设置- 24 - 4.2.11 拆模卸架- 25 -五、质量保证措施- 25 -5.1质量保证体系- 25 -5.2质量保证制度- 25 -5.2.1 坚持技术交底制度- 25 -5.2.2 施工中坚持“三检”制度- 25 -5.3 施工技术保证措施- 26 -5.3.1 施工测量保证措施- 26 -5.3.2 钢筋工程质量保证措施- 26 -5.3.3 预应力工程质量保证措施- 29 -5.3.4 模板及支架工程质量保证措施- 29 -5.

3、3.5 混凝土内在及表观质量保证措施- 29 -5.3.6 工程质量通病控制措施- 30 -六、安全保证措施- 30 -6.1 安全保证体系- 30 -6.2 安全组织措施- 33 -6.3 安全技术措施- 33 -6.3.1安全技术通用措施- 33 -6.3.2 脚手架、支架工程施工安全措施- 34 -6.3.3 起重作业- 34 -6.3.4 预应力施工安全保证措施- 34 -6.3.5 安全用电- 35 -6.4安全应急预案- 35 -6.4.1 目的- 35 -6.4.2 应急响应预案- 36 -七、工期保证措施- 38 -7.1 工期保证组织措施- 38 -7.2 工期保证技术措施-

4、 39 -八、文明施工及环境保护措施- 40 -8.1 文明施工措施- 40 -8.2 环境保护措施- 41 -附件1：- 43 -棉洋互通立交AK1+560.484匝道桥- 43 -现浇箱梁模板支架受力计算书- 43 -一、计算依据- 43 -二、计算内容- 43 -三、支架受力检算- 43 -1、荷载计算- 43 -2、底模强度计算- 44 -3、纵向方木验算- 45 -4、横向槽钢验算- 46 -5、立杆验算- 47 -6、地基验算- 48 -7、风荷载对立杆稳定性的验算- 49 - 现浇箱梁施工方案一、编制依据1、汕湛高速揭西大溪至博罗石坝段T5合同段施工设计图；2、交通部公路工程国内

5、招标文件范本(2009年版)；3、交通部公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）；4、交通部公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2012）；5、交通部公路工程施工安全技术规范（JTJ076-95）。6、交通部第一公路工程总公司主编.公路桥涵施工手册2000.37、周水兴等主编路桥施工计算手册 2001.58、公路桥涵地基与基础设计规范（JTG D632007）9、钢结构工程施工质量验收规范（GB502052001）10、我单位从事公路工程建设施工经验、施工能力以及施工技术装备水平和设备配备能力。 二、工程概况棉洋互通立交主要位于低缓丘陵区，间夹山间洼地，地形起伏较大。AK

6、1+560.848匝道桥桥位区地貌属于低缓丘陵上跨博揭高速主线路段，地面高程214235.0m，植被较发育，生长灌木及种植桉树等经济林及大量蕨类植物。桥位区覆盖层为第四系坡残积粉质粘土。基底晚侏罗世花岗岩及其风化层组成。地下水对钢筋及砼有微腐蚀性。本匝道桥起点桩号为AK1+520.0，终点桩号为AK1+600.5，桥梁全长为81.4m，桥宽15.5m，上跨本项目博揭高速主线，桥梁中心线与本项目主线成124斜交角。桥跨组合为：2*40m，采用在主线中央分隔带落墩的形式，2*40m预应力混凝土连续箱梁一联跨越主线。下部结构跨越主线处采用圆端形独柱矩形墩，独柱墩外设防撞设施。桥台采用柱式台。基础采用

7、钻孔灌注桩基础。三、施工部署本匝道桥桥共有现浇梁2跨81.4米。根据总体施工组织设计的要求，结合本分项工程的施工特点和资源配备，计划开工日期：2014年7月20日，完工日期：2014年9月20日，历时合计60天。匝道桥现浇预应力连续箱梁，拟采用满堂支架法施工。1、施工组织机构设置项目部成立一个现浇箱梁施工队，全部由有施工经验的骨干人员组成：经理1人、副经理2人、技术负责人1人、技术人员及现场管理人员1人主要负责现浇连续箱梁的施工管理。现场现浇箱梁施工队，由有施工经验的骨干人员组成：工区长1人、技术负责人2人、技术人员及现场管理人员10人、主要负责现浇连续箱梁的施工。 现浇箱梁施工队下设：支架班

8、、模板班、钢筋班、混凝土班、预应力班、杂项班组，对人员进行分班组管理，按工序进行流水作业，责任到人。2、劳动力用量计划木工、架子工、钢筋工、电焊工、混凝土工等各种工种配备齐全。3、 施工机械设备计划主要使用的施工设备有：碗扣式钢管脚手架，混凝土搅拌站，混凝土搅拌运输车，汽车吊，钢筋、模板加工设备等。详见“主要施工机械设备进场表”。主要施工机械设备进场表序号名称型号单位数量备注1挖机PC220台22吊车20吨台1 3吊车25吨台1 4电焊机315A台25弯曲机2T台1 6切断机FCQ40台17调直机CT4台19振捣棒50型台211混凝土灌车5m3台212千斤顶YCQ-500套113油泵ZB4-5

9、00型个114压力表YB-100型台215真空泵SK-1.5型台216灌浆泵GLB3型台14、 材料使用计划本工程使用的主要材料有钢筋、钢绞线、波纹管、锚具、支座、砼等。所有材料统一供应，每月25日前，各分项工程技术负责人根据进度安排，预计下个月使用材料情况，上报总工程师审批，再转交物资部门，由物资部门统一安排，根据施工的轻重缓急合理进料。四、施工技术方案与工艺4.1施工方案本桥现浇箱梁采用碗扣式满堂支架现场浇注施工。除为消除支架弹性变形而设置预拱外，支架不另设预拱。混凝土浇筑前对支架进行110%超载预压，以消除支架的非弹性变形。箱梁外模板、内采用长2.440*宽1220*厚20mm大块黑木模

10、板拼装成形。混凝土采用天泵浇注，按从低往高水平分层，分两次浇注，先浇注底板、腹板，再浇注顶板两次成型的顺序和方法组织施工。施工时进行流水作业，一次性完成浇筑施工。现浇预应力箱梁其施工工艺流程下页图。 4.2 施工工艺4.2.1地基处理支架地基的稳固性现浇预应力箱梁施工工艺流程图地基处理及支架安装底模铺设外侧模板安装底板钢筋、腹板钢筋绑扎及预应力体系安装，定位支架预压及沉降、变形观测测卸载及底模标高的调整内侧模板安装现场检查箱梁第一次混凝土浇筑（底板、腹板混凝土浇筑）混凝土试块制作、养生试块试验混凝土养生拆内膜顶模安装顶板钢筋绑扎预应力体系安装、定位顶模标高检查第二次混凝土（顶板混凝土）浇筑现场

11、检查混凝土试块制作、养生混凝土养生试块试验模板拆除预应力筋张拉及孔道压浆底模及支架拆除施工缝处砼凿毛是连续梁能否安全施工的关键，因此上部箱梁现浇施工时，首先应对支架地基进行处理，以保证梁体线形符合设计要求。桩基施工时设置的泥浆池和承台基坑位置，是支架地基处理的重点部位。地基处理方式如下： 、泥浆池、承台基坑回填开挖清理泥浆池内泥浆，对泥浆池和承台基坑采用砂性土分层填筑、碾压直至原地面并确保每层压实度不小于90%，再由1#墩承台沿顺桥向往0#台和2#台现浇箱梁施工范围（桥梁结构宽向外延伸2米）内以砂性土分层填筑夯实至标高高于承台顶面以上4.7m处。分层厚度不超过30cm，采用重型碾压机械压实，压

12、实度要求达到90%以上，回填时保证坑内干燥，不得带水回填，确保地基承载力要求。、地基处理范围外侧挖纵向排水沟，排水沟底宽50cm，深度不小于60cm，以保证箱梁施工期间顺利排水，防止雨水浸泡地基。、在压实后的填土面上填筑一层15cm5%水泥土，再浇注一层20cm厚C20的素混凝土作固化层，混凝土顶面做成2%的双向横坡，在固化层外侧做好排水沟的地表排水，防止雨水长时间浸泡地基。4.2.2 支架施工 4.2.2.1 现浇梁支架现浇梁支架均采用483.5mm满堂式碗扣支架可以有效地将荷载分散开，能达到较好的效果。采用碗扣式钢管支架作为连续箱梁施工的支撑，梁底部分纵向(顺桥向)排距选择0.6m，横向碗

13、扣排距选择0.9m。水平横杆按照120cm 步距布置。杆底铺方木，立于支撑木上；杆顶设32可调螺栓支托，支托上铺横向10号槽钢，间距60cm(考虑到中横梁荷载大，该2m范围内横向铺设12.6号槽钢），横向槽钢上铺纵向1010cm方木，用于支撑底模，间距30cm；底模采用2.0cm厚黑木模板。碗扣式支架由下至上的布置结构分别为：地基（部分特殊位置进行地基处理） 底托（底托保证插入立杆内的长度不得小于150mm） 立杆（依照地基至梁底的高度确定，但每隔120cm设置一道横杆） 顶托（保证插入立杆内的长度不得小于150mm） 横向槽钢（10号、12.6号） 纵向小方木（10cm10cm） 黑木胶板（

14、厚2.0cm）。碗扣支架的搭设要符合建筑施工碗扣脚手架安全技术规范（JGJ 166-2008）的有关规定及其他相关规范的要求。碗扣搭设支架时需设置必要的纵向、横向和水平剪刀撑，剪刀撑采用483.5mm扣件式钢管。纵横向每5m在横断面设连续剪刀撑，两侧面及端面分别设置剪刀撑。竖向调节钢管扣件全部采用3 个以上扣件扣住。支架搭设完毕后，组织有关人员进行检查验收，确保支架顶与模板支撑间无缝隙。具体搭设见附图 “棉洋互通立交AK1+560.484匝道桥现浇箱梁模板支架施工图”，支架计算详见附件“棉洋互通立交AK1+560.484匝道桥现浇箱梁模板支架受力计算书”。4.2.2.2工作平台及安全爬梯 工作

15、平台工作平台采用在桥梁结构宽往外各1米范围内纵向方木上满铺设5cm厚的竹排方式搭设，四周用48钢管架设防护立柱及护栏，钢管间距2m，护栏高度不低于1.2米，满挂密目安全网防护，在安全爬梯位置预留通道。 安全爬梯安全爬梯采用在混凝土垫层上用钢管搭设支架而成，踏步宽度40cm，两侧安装高度不小于1.2m的安全护栏，爬梯高度为2m，爬梯以普通钢管脚手架作为受力支撑体。4.2.2.3支架预压及其变形观测现浇支架在钢筋绑扎前必须进行预压，预压采用砂袋预压，预压按照设计荷载的110%堆载预压。通过支架预压沉降及卸载后弹性回复的观测结果，预留支架沉降量，在支架模板安装时预留标高，以实现浇注完成的箱梁底面标高

16、符合设计要求。支架预压布置详见“附图：棉洋互通立交AK1+560.484匝道桥现浇箱梁支架堆载预压施工图”。 支架检查支架搭设完成后，对支架平面位置、顶面高程及预拱度等进行全面复核，并对支架安装的牢固、整体及安全性进行全面检查、验收，检查支架搭设、安装、受力的整体性、均匀性，保证支架的整体强度和刚度，确保支架在施工过程中的安全可靠，具体检查项目及内容为：a.搭设是否按要求的平面尺寸，各杆件尺寸及间距是否按设计要求；b.支架基础是否坚实、平稳、牢固，支架底座是否与基础联接密贴，保证支架及各杆件受力的整体均匀性；c.支架各杆件是否联接牢固，斜杆、剪刀撑是否按要求进行设置并连接锁定；d.支架顶纵、横

17、梁及模板之间密贴并连接为整体；e.纵、横梁是否已用铁丝连接紧密，位置是否准确；f.支架周围隔离、警戒措施是否齐备，施工专用上下通道及安全、防落网是否设置完全，保证施工安全无事故；g.支架周围、上下通道及支架顶是否齐全、完善、规范，要确保夜间施工安全；h.现场施工人员已接受安全教育并通过考核。 支架预压支架安装检查合格后即进行预压。支架预压的主要目的是为了验证计算并分析确定支架的弹性变形和非弹性变形，以根据设计高程准确定出箱梁底模的施工高程及预拱度，确保箱梁施工完成后的底、顶高程和线性符合设计要求，并检查支架的受力强度、刚度以及均匀性、整体性、安全性。加载顺序：考虑施工安全及设计要求，支架预压荷

18、载采用箱梁荷载1.1。支架预压采用砂袋，但必须对称、均匀加载。加载分三步进行，第一次加载箱梁荷载的30%、第二次加载箱梁荷载的70%、第三次加载箱梁荷载的110%，每次加载要等变形稳定后再加下次。用编织袋装砂作预压材料，砂袋的堆积高度按梁体自重分布曲线图变化取值，使预压荷载的分布与梁体荷载的分布相吻合，加载时应设置沉降观测点。观测点布置：支架平面位置、底面高程及拟定的预拱度检验校核无误后，在支架顶设置沉降观测点，观测点每跨设置10点，分别在2个梁端、1/4处、3/4处及跨中共5个部位，每部位在底板的2端各设置一个观测点, 同时相应地在地基础上设置监测点，在支架基础上对应地再布设观测点，并对该点

19、的位置、高程做全面观测，作好记录。支架预压开始后即进行沉降观测，原则上在荷载全部加压完成后，要静压72小时以上，每天对每点都必须认真观测，并作好详细记录。预加荷载完毕后，还应继续观测，直到支架停止沉降和变形。支架预压遵循整体、均匀受力的原则，即预加荷载时整体、均匀、分层进行叠加，严禁从支架一端开始堆高，加载，防止支架偏心受压，造成支架变形甚至支架倒塌的安全事故。采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测定出其杆顶标高。沉降观测过程中，每一次观测均找测量监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。第一次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量相差不超过3mm，且沉降量为零时，进

20、行第二次加载，按此步骤，直至第三次加载完毕。预压注意事项：整孔范围内分层堆码直至整孔支架预压重量满足要求，且不得分块小范围集中堆码，以免产生不均匀沉降；人工堆码整齐，不乱堆放。 卸载第三次加载沉降稳定后，经监理工程师同意，可进行卸载。卸载时还应继续进行观测，直至卸载完成。人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载的同时继续观测。卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。整理观测记录，计算、分析观测结果，确定支架的弹性变形和非弹性变形，根据实验数值，加设支架预拱度，对箱梁底高程进行修正、调整，检查无误后，即进

21、入下一步工序。4.2.2.4支架的拆除当箱梁预应力钢束全部张拉并灌浆后，便可拆除支架。对于横桥向由翼缘板向中间的腹板进行，对于顺桥向由跨中向两端进行，每个架子工负责纵桥向4排支架的拆除。 脚手架经项目工程负责人检查确认不再需要时，方可拆除。架子拆除时应划分作业后，周围设围栏或竖立警戒标志，地面设有专人监护，严禁非作业人员入内。 拆除的高处作业人员，必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。 支架拆除从中跨跨中开始进行，自上而下，按一步一清的原则依次进行，要严禁上下同时进行拆除作业。 拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的结扣时，应先通知对方，以防坠落。 在大片架子拆除前应先将预留的

22、斜道、上下平台、通道小飞跳等，先行加固，以便拆除后能确保其完整、安全和稳定。 拆除外架时，严禁架料碰断缆风绳，同时拆至缆风绳处方可解开该处缆风绳，不准提前解掉。 脚手架拆除时，应自上而下进行，部件拆除顺序与安装顺序相反，拆除的部件不准抛掷。应将部件分品种捆绑后，使用垂直运输设备将其运至地面，集中堆放保管。 在拆除脚手架过程中，严禁使用榔头等硬物击打、撬挖，拆下的连接棒应放入袋中，锁臂应先传递至地面并放室内堆存。4.2.3 支座安装 在安装盆式橡胶支座前对墩顶及支座垫石进行凿毛，需露出粗骨料，呈现坚固不规则表面，清除预留孔中的杂物。在支座垫石顶用厚2030mm的M50干硬性砂浆找平夯实，严格控制

23、支座垫石标高，使表面标高及水平度符合要求。采用吊车吊装支座于干硬性砂浆上，保持设计高程，然后用环氧树脂水泥砂浆（具体以厂家技术标准为准）捣实锚栓孔。 安装前的检查支座安装前须检查纵向活动支座和多向活动支座的预偏量是否与桥梁设计要求相符，如不正确须先放松支座的临时固定板螺丝，再将支座滑动板预偏量设置到位，并核对指针位置是否正确，然后重新旋紧临时固定板螺丝，在上锚碇板的正中心有一个刻痕，以便安装时对正横桥向、顺桥向及支座高程以准确安装支座；检查螺栓是否紧密固定；支座上有标示牌，以便鉴别支座的型号，安装时必须对桥墩号位置与支座的规格是否相符；支座和锚碇板贴近混凝土或水泥砂浆的面，必须无灰尘和油渍。

24、上、下支座的安装顺序，宜先将支座扳固定于梁底，再固定底盆，活动支座四周的四氟板必须完全搁置在盆中。 支座安放到位后，搭设现浇梁模板（楔形调平块模板），确保模板与支座上锚碇板的密封。 在安装钢筋和浇筑混凝土前，由专业人员仔细检查核对支座、预应力管道及预埋件，确保准确无误；梁体混凝土浇筑前，要清洁支座的上板表面，去除油污及杂物后，方可进行浇筑作业；浇筑梁体，浇筑时防止支座的锚碇板和锚碇钢棒受到撞击。 待混凝土达到强度时，拆除临时固定板，完成支座安装。4.2.4 模板工程4.2.4.1 模板的选用采用10号槽钢横向铺设作为模板次肋，间距为60cm和支架对应（中横梁处采用12.6号槽钢）；采用1010

25、cm的方木纵向铺设作为模板主肋，间距为30cm（中横梁处加密，间距为20cm），其上铺设黑木胶板。 底模、侧模采用=20mm的覆膜黑木胶板，保证模板的刚度，确保梁体的外观质量。内模木方骨架，模板通过型钢支架及钢凳支于底模上。堵头模板采用=20mm厚黑木胶板，木带肋按梁体顶板、腹板、底板分成若干个板块，现场根据梁体外露接缝钢筋及制孔波纹管规格、位置、尺寸在模板板块上开孔，模板所受侧压力可利用梁体外露接缝钢筋作拉杆予以平衡（或将堵头模板固定于内外模板上）。模板结构选用时采取以下措施：a.为控制两侧模板底脚间尺寸，其间应设立调节撑杆。b.为增加腹板灌注时混凝土的稳定，内模底脚处设有20cm30cm的

26、斜向模板伸出。c.内模顶模板应根据梁体底板混凝土灌注需要，开设窗口，在梁体顶板混凝土灌注前予以封闭。4.2.4.2 模板加工模板加工时，先在制作平台上放样定位，经复测调整，满足规定尺寸要求。模板制作时允许偏差：a.长和高（或宽）5.0mm；b.相邻两板表面高低差1.0mm；c.板面局部不平3.0mm；d.拼合板间缝隙宽度2.0mm。加工箱梁顶板模板时充分考虑进出人孔的开设，为了方便内模拆除以及对内部进行检查验收，现场每个箱室顶板设置一个进出人孔，开设平面位置要求置于桥跨L/8L/4处并尽量错开，其尺寸顺桥向不应大于1米，横桥向不大于0.8米，四角设0.2m0.2m倒角并布置12mm倒角钢筋，箱

27、梁施工完后对此部分及时复原结构钢筋并立模浇筑封孔混凝土。4.2.4.3 模板安装安装顺序：模板在安装过程中需与梁体结构钢筋、预应力筋安装等工序交叉作业，基本安装顺序为“底模侧模内模端头模板”。模板安装技术要求如下： 安装方法 安装前检查：先检查模型面板是否平整、光洁、有无凹凸不平，并清除模板上的灰碴和端模管道孔内的杂物；对于开裂破损的模板予以废除；检查吊装模板使用的吊具、穿销、钢丝绳是否安全、齐备；检查模板安装前所需的各类联结件、紧固件是否齐全。 底模安装：当支架搭设完成后即可安装底模。先安装完横、纵向枋木，调整好标高后再铺设面板。将底模分段制作，安装到支架上指定部位，按照预留拱度和沉降量调节

28、标高，将底模固定。安装要求底模中线与设计中线重合。底模支座板位置处，必须保证平整度、横向尺寸和四个支座板相对高差符合规定要求。均匀涂刷脱模剂。 侧模安装：安装侧模时，与底模的相对位置对准，用顶托调整好侧模垂直度后，并与端模联结好。侧模下缘与底模接缝密贴，相接处用双面胶作垫里，以防漏浆。侧模安装完，用钢管支撑按设计紧固侧模，并检查整体模板的长、宽、高尺寸及线形等。调整支撑完善其断面尺寸及线形的外观质量。均匀涂刷脱模剂。 内模安装：内模按设计尺寸拼装成整体后，检查各部位尺寸，拼缝统一都用双面胶处理，防止其漏浆。均匀涂刷脱模剂，用钢管脚手架支撑加固。 端模安装：端模安装时要保证端模中线和底模中线重合

29、以及保证梁体高度和设计垂直度。将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位，安装完成后，再次逐根检查是否处于设计位置。端模用钢管脚手架进行加固。底模、外侧模安装好后，在模板上涂脱模剂，模板漆涂刷均匀、色泽一致,所有外露面均采用塑料垫块以保证钢筋有足够的保护层。模内保持洁净，绑扎梁体底板及腹板钢筋，安置预应力管道并调整到位，安装箱梁内模，最后绑扎箱梁顶板钢筋及安置预应力管道。 模板安装质量标准：相邻两板表面高低差 2mm表面平整度 5mm模内尺寸偏差（长、宽、高） +5，0mm轴线偏差 10mm底模拱度偏差 5mm 相互连接的模板，模板面要对齐，连接螺栓不要一次紧到位，整体检查模板线形，发

30、现偏差及时调整后再锁紧连接螺栓，固定好支撑杆件。 模板连接缝间隙大于2mm应用灰膏类填缝。预应力管道锚具处空隙大时用海棉泡沫填塞，防止漏浆。 模板拆除后须防雨水淋湿，以免造成模板腐朽、霉斑、鼓泡、脱胶、翘曲等。4.2.4.4模板验收模板安装完毕后，各部分尺寸的施工允许误差规定如下： 模板安装轴线偏差：a.顶、底板轴线偏差10mm；b.腹板中心在平面上与设计位置偏差10mm；c.顶、底模边线偏离设计位置10mm。 断面尺寸：a.顶板宽+5mm；b.底板宽+5mm；c.顶、底腹板厚度；d.梁体高度+5，0mm；e.封端模板上孔道中心偏差10mm。 高程：模板高程10mm。4.2.4.5 模板拆除外

31、侧、内侧及端部的非承重模板拆除应在梁体混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏。一般当混凝土抗压强度达到2.5 Mpa，根据目前气温一般时间为68 小时；底模则必须根据箱梁节段划分情况确定，其拆除时的混凝土强度应大于设计值的75，目前气温一般所需时间为35天，且张拉完毕后。模板拆除的基本顺序为：拆端模拆内模拆外模拆底模。拆模时梁体表面温度与环境温度之差不得大于15，气温急剧变化时不脱模，脱模时不损坏混凝土表面及棱角。模板拆下后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，修整后备用。拆模时防止损坏梁段混凝土，如有缺陷应会同有关部门共同商讨，妥善处理。4.2.5 钢筋加工与安装

32、箱梁钢筋施工工艺流程：作业准备钢筋配料钢筋下料钢筋加工标识底板底层钢筋、翼缘板钢筋、腹板钢筋和中横梁主筋绑扎定位腹板和底板预应力钢绞线绑扎底板第二层钢筋和中横梁箍筋安装内模侧模绑扎顶板横向钢筋、翼缘板钢筋、防撞护栏、花槽预埋钢筋浇筑底板和腹板和翼缘板混凝土安装内模顶板绑扎顶板纵向底层钢筋定位顶板预应力钢绞线绑扎顶板纵向顶层钢筋浇注顶板混凝土。4.2.5.1材料技术要求钢筋在进场时需具备出厂质量证明书，使用前应按规定分批进行抽检，其各项性能指标应符合GB1499-98钢筋混凝土用热轧带肋钢筋与GB13013-94钢筋混凝土用热轧光圆钢筋之规定。4.2.5.2 钢筋加工钢筋在加工成型前，应将表面油

33、渍、漆皮、鳞锈、泥土等清除干净。钢筋在加工成型前，应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应作调直处理，采用冷拉方法调直钢筋时，级钢筋的冷拉率不宜大于1%。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合要求。钢筋加工后，应分类挂牌存放，且应架离地面，以防锈蚀。钢筋加工的允许偏差：钢筋加工的允许偏差表 项次检查项目规定值或允许偏差(mm)检查方法1受力钢筋间距(mm)两排以上排距5每构件检查2个断面，用尺同排梁板、拱肋102箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)10尺每构件检查510个间距3钢筋骨架尺寸(mm)长10按骨架总数的30%抽查高、宽或直径54弯起钢筋位置(mm)20每骨架抽查30%5保护层厚度(m

34、m)柱、梁、拱肋5每构件沿模板周过边检查8处板34.2.5.3钢筋安装 钢筋安装顺序为：梁体底板腹板顶板。 钢筋的安装方法：钢筋安装采用现场散扎的方法，腹板钢筋绑扎时，应搭设简易工作平台。 箱梁底及腹板钢筋的绑扎：钢筋在加工场加工成半成品运至梁位绑扎，按预定顺序一次扎结底板、腹板钢筋，以及横梁钢筋，绑扎完一段穿一段波纹管，波纹管接头用塑料布及胶纸缠牢以防漏浆，并将波纹管用10mm“U”型定位筋点焊在钢筋上。 桥面板钢筋绑扎安装：箱梁顶板钢筋扎结时应注意按设计要求预埋护栏钢筋，顶板钢筋扎结完毕后，应进行严格检查，清理所有杂物，如有污染时，应用高压水冲洗干净。经自检合格并请监理工程师复核签字后，方

35、可浇筑混凝土。 钢筋安装要求：腹板内竖向“U”型筋成型高度低一些，可取其允许误差的下限，现场绑扎时更应如此，以免桥面建筑高度超限。普通钢筋与预留孔道波纹管相碰时，可适当调整普通钢筋的位置以保证钢束管道的位置准确。钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力施工时，可适当弯折，待预应力施工完毕后及时恢复原位。若锚下螺旋筋与分布筋相扰时，可适当移动分布筋或调整分布筋间距。钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时也用点焊焊牢。为保证保护层厚度，应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并相互错开。4.2.6 预应力钢束制作与穿束4.2.6.1 波纹管定位预应力管道采用塑料波纹管成孔，波纹管在安装前应进行灌水试验，检

36、查有无渗漏现象，合格后方可使用。波纹管定位在腹板钢筋固定后进行，每束波纹管按设计位置坐标准确定位，并焊接“井”字型定位钢筋，定位钢筋采用10mm，直线段间距不大于100cm，曲线段不大于50cm，定位时与主筋点焊牢固，不容许用铁丝定位，确保穿束和混凝土浇筑中不偏移、不上浮。管道位置的允许偏差平面不得大于10mm，竖向不得大于5mm。安装端头模板时需根据预应力起（终）点弯角安装锚垫板，锚垫板固定在端头模板上，与预应力管道垂直。排气孔位置须定在波纹管最高点上，用10mm塑料管或钢管，排气孔和波纹管连接处用胶带密封，并在浇注混凝土时注意保护，以免堵塞。施工时注意严禁在波纹管周围进行电焊作业，防止损坏

37、波纹管，为了保证波纹管不漏浆，波纹管接头处两端插入接头管中30cm以上，接头管为比其大1号的同型波纹管，并且用胶带缠裹、密封，确保灰浆不通过接头管渗入管道中。预应力管道锚具处空隙大时用海绵泡沫填塞，防止漏浆。4.2.6.2 穿 束预应力钢束采用s15.2高强度低松弛钢绞线，fpk=1860Mpa,弹性模量1.95105 Mpa，其技术条件必须符合GB/T5224-2003的规定。 钢绞线的下料加工 经检验合格后的钢绞线方能下料加工，下料长度按照设计图弯道曲线要素计算确定，并考虑锚夹具、千斤顶及预留70cm工作长度。 预应力钢绞线采用钢筋切断机或砂轮切割机截断，不得使用电弧或气割，钢绞线切割时，

38、现将钢绞线拉到需要的长度，切口两端50mm处用铅丝绑扎，以免切割后钢丝松散，然后用砂轮切割机进行切割。 制好的钢绞线束按长度和孔位编号，避免搬运和穿束时出错。编束时先以1822#铁丝以将钢绞线绑扎成一排，铁丝间距50cm一道，然后将钢绞线卷成一束，用8#铁丝每200cm绑扎一道。搬运时禁止与场地内的电焊机接触，防止钢绞线被打火。 钢绞线的穿束钢绞线穿束前，先把管道内的水分和杂物清除干净。为减少孔道阻力和防止钢绞线头刺破管道，穿束前在钢束端头采用锥形塑料套管包裹，严禁在穿束时涂润滑剂。穿束方法（见图）：将钢绞线束紧卡在推销和小钢管之间，钢管外径应比波纹管内径小510mm，先将引线（单根钢绞线或1

39、0的钢筋）穿入孔道，在另一端拉出，既完成穿束工作。穿束时应注意以下几点： 由于波纹管较长，为了防止混凝土浇注完毕后堵管，不易穿束，钢绞线的穿束在浇注混凝土前完成。 穿束时，严禁在钢绞线上涂抹有降低钢绞线粘结力的润滑剂。 穿束时，波纹管的定位钢筋必须固定牢固，不得偏移。 穿束时，一端牵引的机械速度不宜过快，一般保持在5m/min左右。穿束后在混凝土浇筑前需认真检查波纹管有无破损，若有破损，需截取一段波纹管外在破损部分，并用透明胶布包裹牢固。露出部分钢绞线用塑料薄膜包裹好，以防混凝土污染。 图 钢绞线穿束4.2.7箱梁混凝土施工 材料及混凝土技术要求:混凝土设计级别C50，项目部搅拌站统一提供。碎

40、石粒径525mm，砂子粒径为中粗砂，水泥采用P.O 42.5普通硅酸盐水泥。加强骨料控制，对碎石的针片状及石粉含量，从采石场就应该严格控制，进场时严格检验，不合格者一律不用，碎石全部进行筛选。混凝土水泥用量宜在480Kg/m3以下，最大不超过500Kg/m3，水灰比不大于0.38。混凝土掺用高效减水剂，其掺量根据试验确定。配制混凝土拌合物时，水、水泥、外加剂的用量应准确到1%，粗细骨料的用量应准确到2%（均以重量计），所使用的衡器应定期检验校正。混凝土坍落度1618cm。混凝土初凝时间不少于10个小时。混凝土运输：混凝土采用项目部搅拌站供应，混凝土搅拌运输车运输，采用泵车浇筑。混凝土灌注方法：

41、砼灌注按照水平分层采用两次浇筑的方法。两次浇注的间歇时间不应超过7天。第一次浇筑底板、腹板混凝土，两次浇筑的接缝面设置在内上倒角下端，在第一次浇筑的混凝土强度达到2.5MPa后，对第一次浇筑混凝土表面凿毛并冲洗干净，第二次再浇筑顶板混凝土。浇筑时采用纵向逐孔连续浇筑，同一次浇筑时从跨中向墩顶方向浇筑，最后浇筑墩顶两侧及横隔梁。每次浇筑时，按照纵向分段、水平分层左右对称的原则，根据混凝土的初凝时间、浇筑速度及振捣要求，纵向分段长度45m，水平分层为30cm（第一层先把底板灌注完）。第一次浇筑时底板层和腹板层两层梯形交错推进，推进长度为5m左右。浇筑顶板时，为了便于拆模，可在每个箱室设置2个天窗，

42、具体尺寸：0.8m0.8m，天窗开口应为上大下小的倒梯形状，位置设在1/41/5跨径处，三个箱室预留天窗不能设在同一横断面上。a.混凝土灌注要求如下：混凝土灌注前，应对模板、钢筋、预应力管道、预埋件位置进行详细检查，模板内的杂物应清理干净，并办理签证手续。第二次顶板混凝土浇筑前，检查箱梁顶板人孔位置是否设置合理，其位置宜选在L/8L/4范围内，顺桥向尺寸不大于1米，横桥向不大于0.8米，四角设0.20.2米倒角，并布置好12倒角钢筋。b.混凝土入模：腹板采用软管直接插入的方法浇筑，防止混凝土自由下落和钢筋、管道碰撞产生离析，底板、顶板则直接入模。c.混凝土振捣：混凝土振捣以内部插入振捣为主，在

43、灌注底、顶板混凝土时采用B-50插入式振捣器，在灌注腹板时采用B-50及B-30插入振捣器。d.混凝土采用斜向分段、水平分层的方法进行灌注，底、腹板分层厚度30cm，顶板分层厚度为20cm。e.混凝土灌注作业必须保证不间断进行，其上、下层混凝土灌注的间隔时间控制在2h3h。f.灌注腹板混凝土时，混凝土容许在内模的斜向压板下冒出，其冒出的混凝土不要过早铲除，需等混凝土稳定后再作处理。g.混凝土振捣是保证混凝土质量的关键工序，操作时要遵守规定的灌注顺序及振捣距离，实行分区定人负责和检查，确保灌注质量。混凝土振捣时宜快插慢拔，振动棒每次移动距离不超过该棒的作用半径，在模板附近振捣时应尽量避免碰撞钢筋

44、和紧靠模板。h.混凝土灌注过程中应注意观测支架沉降及变形。i.混凝土灌注完毕后应注意：梁体顶面要进行拉毛处理，应找平梁体底板混凝土，让内侧模板的水平模板侧面露出来。应及时清除锚槽内混凝土，以利张拉施工。 混凝土养护：混凝土的养护用水采用自来水。底板、顶板混凝土收浆后2h左右，铺盖土工布并洒水养护，洒水养护的时间不得少于7天，在有风天气防止覆盖物被大风刮跑。 混凝土浇注注意事项施工时要设专人对横梁等钢筋、预应力密集处等关键部位进行振捣和检查，并备以竹片、钢筋人工捣固。混凝土灌注和振捣过程中应注意防止波纹管上浮。灌筑腹板混凝土时，为避免松散混凝土留在顶上，待灌筑顶板混凝土时，这些混凝土已初凝，易使

45、顶板出现蜂窝，故在灌筑腹板混凝土时，进料口周边应用卸料钢板盖住。腹板振捣以插入式振捣器为主。在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，灌筑腹板混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。顶板或底板上、下层钢筋之间，应有足够的联系筋，以免钢筋网变形。灌筑混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。箱梁的人洞、倒角等部位因应力集中，常常出现裂纹，施工时在这些部位需增加抗裂钢筋。对模板、钢筋骨架，预应力管道，预埋件及预留孔位置、标高等均应详细检查。发现问题及时处理。模板内杂物要清理干净，并办理签证手续。混凝土浇注前要取得配合比的正式通知单，并检查砂、石、水泥，

46、减水剂质量。动棒在振捣混凝土时，不得触及埋设物、预应力管道和模板，以防结构移位或变形。混凝土初凝前应对箱梁顶板顶面进行横向拉毛。 4.2.8 预应力施工 预应力张拉当梁体砼达到设计强度的90%以上，且龄期不小于7天时，才可对梁体进行张拉。设备采用YCQ-500型千斤顶；油泵采用ZB4-500型；压力表用1.5级精度，量程60Mpa的YB-100型压力表，并按规范将压力标与千斤顶配套校验。a. 张拉顺序先张拉横梁预应力钢束，再张拉主梁纵向预应力钢束。横梁张拉顺序为有中心向两侧对称张拉。张拉主梁纵向预应力钢束时，箱梁内对称于箱梁中线的2束钢绞线同时张拉，以便箱梁对称受力。钢束张拉顺序依次为N3、N

47、2、N4、N1、N5，左右腹板对称张拉。b.张拉控制钢束张拉采用双向张拉，严格按“应力”与“应变”双控，以引伸量校核，施工时实测伸长值与理论伸长值的误差应控制在6%内，否则应停下检查，分析原因并处理完后方可继续张拉。每一截面的断丝率不得大于该截面总钢丝束的1%,且不允许整根钢绞线拉断。预应力张拉的理论伸长量可按下公式进行计算: L=PPL/（APEP）其中： L预应力筋的理论伸长值，mm； PP预应力筋的平均张拉力，KN； AP预应力筋的截面面积，mm2； L预应力筋的长度，m； EP预应力筋的弹性模量MPa，此值的正确与否对理论伸长值的影响较大，在钢绞线进场后，通过试验确定。 预应力筋平均张

48、拉力按下计算公式： PP=P(1e-(kx+)/(kx+)其中：PP预力筋的平均张拉力，KN；P预应力筋张拉端的张拉力，KN；k孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取0.0015；预应力筋于孔道壁的摩擦系数，取0.25；从张拉端至计算截面曲线孔道部分的夹角之和，rad；x从张拉端至计算截面的孔道长度，m。c. 张拉注意事项：张拉设备设专人保管使用，并定期检验、标定、维护；锚具应保持干净并不得有油污。液压千斤顶按标定的结果算出各控制应力下对应的油表读数，张拉时严格依照对应读数进行控制。预应力张拉的顺序严格按施工图提供的顺序进行。每次夹具安装好后必须及时张拉以防其在张拉前生锈而影响锚固性能。在砼浇筑

49、前要在箱梁顶设置测量观测点以观测混凝土浇筑前后及予应力张拉前后的标高变化。张拉前检查锚具锥孔与夹片之间、锚垫板喇叭口内有无杂物。预应力张拉班组必须固定，并且在有经验的预应力张拉工长的指导下进行，不允许临时工承担此项工作。应根据每批钢绞线的实际直径随时调整千斤顶限位板的限位尺寸，最标准的限位板尺寸应使钢绞线只有钢绞线的牙痕而无刮伤，如钢绞线出现严重挂伤则限位板限位尺寸过小，如出现滑丝或无明显夹片牙痕则有可能是限位板限位尺寸大。千斤顶在下列情况下应重新标定：已使用三个月、严重漏油、主要部件损伤、延伸量出现系统性的偏大或偏小、张拉次数超过施工规范的次数、千斤顶和油泵必须配套标定和配套使用。张拉前应检

50、查千斤顶内磨阻是否符合有关规定要求，否则应停止使用。 压浆张拉完毕后，应随即压浆，最好在24小时内完成，一般不宜超过三天。压浆前必须对孔道进行检查，对排气孔，压浆孔，钢筋滑移等全面检查，并对压浆设置进行安装检查。压浆前应用压力水冲洗孔道然后用压缩气排除孔内积水。 本工程箱梁压浆设计采用真空辅助灌浆，真空泵施工中采用SK-1.5型，灌浆泵采用GLB3型。真空辅助压浆的基本原理是：先用砂浆封堵孔道一端，在孔道的另一端采用真空泵对孔道进行抽真空，使之产生-0.060.1Mpa左右的真空度，然后用压浆泵将优化后的特种水泥浆从孔道的另一端压入，直至充满整条孔道，并加以0.50.7Mpa的正压力2分钟，以

51、提高预应力孔道压浆的饱满度和密实度。a.浆体特性要求：稠度要求：搅和后的稠度为1418s；水灰比：水灰比控制在0.30.4之间；泌水性：拌和后泌水率不大于3，拌和后3小时泌水率控制在2，泌水应在24h内重新全部被浆吸回；压浆标号为C50；不允许掺氯盐、铝粉，可掺减水剂，掺量通过试验确定。为减少收缩，可掺入专用膨胀剂； 浆体对钢绞线无腐蚀作用。b.真空辅助压浆施工程序首先将称量好的水、水泥、膨胀剂等材料倒入搅拌机，搅拌2min；将溶于水的减水剂倒入搅拌机，搅拌3min；水泥浆出料后必须马上泵送，否则要不停的搅拌。必须严格控制水用量，否则多加的水全部泌出，易造成管道顶存在空隙。未及时使用的浆体，严

52、禁采用增水方式继续使用；加到储浆罐中引到灌浆泵，在灌浆泵高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度达到灌浆泵中浓度时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管此端接到孔道的灌浆管上，扎牢；关闭灌浆阀，启动真空阀，当真空值达到并维持在-0.060.1Mpa值时，打开灌浆阀，启动灌浆泵，开始灌浆，灌浆过程中，真空泵保持连续工作；待抽真空端的金属波纹管内有浆体经过时，关闭真空机前端的真空阀，关闭真空机，水泥浆会自动从“止回排气阀”中顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端的阀门；灌浆泵继续工作，压力达到0.6Mpa左右，持压12min，完成排气泌水，使孔道内浆体密实饱满，完成灌浆，关闭灌浆泵及灌浆阀门；拆除外接

53、管路，清洗真空机的空气过滤器，清洗所有设备及附件。c.真空压浆工艺注意事项 为控制孔道压浆的质量，结合施工中出现的情况，在真空压浆施工中应注意以下问题：压浆前孔道两端的封锚要符合密封要求； 输浆管应选用高强橡胶管，橡胶管的抗压能力2Mpa，带压压浆时不易破裂，连接要牢固，不得脱落。搅拌后的水泥浆进入储浆斗之前应通过70目筛网进行过滤，水泥浆在压入孔道前必须做稠度、泌水性实验，符合技术指标要求后方可进行压浆。压浆工作宜在灰浆流动性下降前进行（约3045分钟内），单根孔道压浆要连续，直至完成。夏天施工期间，如气温高于35，压浆在夜间进行；冬季孔道压浆应在正常温度下进行，同时压浆过程中及压浆后48h

54、内，结构混凝土温度不得低于5。压浆结束后，立即用高压水对箱梁被污染的表面进行冲洗，防止遗漏的浮浆粘结，影响混凝土粘结质量。 封锚压浆完成后，对需封锚的部位及时进行混凝土浇筑。封锚施工时，先对锚具周围的箱梁混凝土进行人工凿毛，冲洗干净后，设置钢筋网、支立模板并浇筑混凝土。封锚混凝土的强度应符合设计要求。4.2.9 桥面板施工人孔砼施工桥面板施工人孔砼浇筑前，应先将人孔周围混凝土凿毛冲洗干净，恢复桥面板钢筋网。人孔钢筋应与预埋钢筋采用双面帮条单面焊接，帮条钢筋规格应与被接长钢筋规格相同，且长度不低于被接长钢筋直径的10倍长度，焊缝长度不小于5d。桥面板人孔钢筋网恢复后，可采用桥面板同标号砼浇筑。混

55、凝土的养护与箱梁混凝土的养护相同。4.2.10 防撞护栏设置互通匝道桥现浇箱梁内外侧均采用SS级加强型防撞护栏，在箱梁混凝土浇筑前，须检查所有预埋件是否准确安装与预留。防撞护栏N4、N4a钢筋预埋在主梁内，必须勾住主梁梁底钢筋；防撞栏内受力钢筋N2、N2a钢筋必须与梁内预埋筋焊接，采用单面焊接，焊缝长度要满足规范要求，不得小于10倍钢筋直径。伸缩缝根部处，预留槽口，纵桥向宽度为50cm。4.2.11 拆模卸架现浇箱梁拆模顺序：内模侧模底模，当砼抗压强度达到2.5MPa时，方可拆模。当箱梁预应力钢绞线张拉完后及砼强度达到100%时，方可拆除各阶段支架。卸落支架时，由专人用水准仪测量梁的挠度变化监

56、测。拆除底模支架时从跨中向支座方向对称分级进行。在纵向对称均衡卸落，在横向同时卸落。卸落顺序为从跨中向支座，依次循环卸落。五、质量保证措施5.1质量保证体系 质量保证体系框图及质量组织机构见图。5.2质量保证制度5.2.1 坚持技术交底制度开工前，工程部部长根据项目部总工程师的施工组织设计编写作业指导书，并向全体施工人员进行全面技术交底，明确该项工程的设计要求、技术标准、施工方法、与其它工程的关系和施工注意事项。5.2.2 施工中坚持“三检”制度 施工中进行自检、互检、工序交接检查，做到上道工序不清，不准进入下道工序施工。施工中明确责任，检查和交接都持有互相签认字据，为施工分析留下证据。5.2

57、.3材料检验制度材料进场前检验验收或取样送检，防止不合格材料进入现场。主要材料具备三证。通过检验合格的才能使用。5.2.4 施工过程质量检验施工过程的质量控制要通过“跟踪检测、复测、抽样检验”三级检测制度来实现，对工班作业检测由专业人员跟踪检测，试验室进行复测和抽样检测。通过对施工过程的质量检验达到及时解决问题的目的，为全过程质量控制创造条件，为工程竣工验收打下基础。5.3 施工技术保证措施5.3.1 施工测量保证措施a.成立以专业测量工程师为首的测量专业队伍、配足配齐测量仪器、人员及车辆，保证测量工作的正常开展。b.加强测量复核制度，严格测量成果的报审制度，保证测量成果的正确。c.加强测量仪

58、器管理、检定和测量资料的整理保管工作。5.3.2 钢筋工程质量保证措施a.每批钢筋，附有批号、炉罐号、出厂合格证，以及有关材质、力学性能试验资料等质量证明资料。b.到工地的每批钢筋按规范要求进行抽样试验，所有试验符合有关标准的规定。钢筋按不同品种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放。c.钢筋的加工、绑扎、焊接以及安装严格按图纸中的尺寸、位置以及规范要求的质量标准进行。 项目经理 项目总工 物资部长 试验室主任 工程部长 施工室 综合办公室 桥梁工程师 测量工程师 钢筋加工分队 混凝土施工队 模板支架施工队 预应力作业队队 桥梁结构作业队长 质检工程师 质量组织机构框图5.3.3 预应

59、力工程质量保证措施a.预应力钢绞线的材质应符合国家标准，现场按规定进行抽样检验。b.锚具、夹具应符合国家标准和施工规范中的规定，现场按规定进行抽样检验。c.施工中使用的张拉机具必须经过计量认证单位的检定，合格后方可使用。d.波纹管铺设应牢固，位置符合设计要求。e.锚具安装应牢固，位置符合设计要求，确保锚具面与预应筋垂直。f.张拉预应力时，混凝土的强度必须符合设计和规范的要求，施加的张拉力必须满足国家规范的要求。g.张拉工作由专业队进行施工，操作人员先培训合格后方可上岗工作。h.张拉采用专人记录，专人测量伸长值，专人开油泵。严格按张拉工艺进行施工。i.灌浆作业时，灰浆应严格按配合比进行配制，灰浆灌注时应连续作业，不得中断，灌浆后确保养护到位。5.3.4 模板及支架工程质量保证措施a.模板由专业厂家制作，不符合要求的模板一律停止使用，根据经监理批准的模板设计图进行加工。b.严格按工艺要求安装模板，严格检查模板安装尺寸及支撑系统，按检查程序报检。c.两次倒用的模板，进行变形情况的检查矫正，以及清理工作，符合要求后不得用在外观面，可用来做内模和端模。5