材料表面技术16

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1、1. 表面技术概念：广义：是直接与各种表面现象或过程有关的，是能为人类造福或被人类利 用的技术；通过物理、化学或机械以及复合方法，使金属表面具有与基体不同的 组织结构、化学成分和物理状态，从而赋予表面与基体不同的性能；通过物理、化学或机械以及复合方法，使金属表面具有与基体不同的组织结构、化学成分和 物理状态，从而赋予表面与基体不同的性能；2. 按照作用原理分类（matton分类）：（1）原子沉积：以原子、离子、分子和粒子集团等原子尺度沉积在基体表面上，如电镀，化学镀，PVD，CVD等；（2）颗粒沉积：以宏观尺度形态在基体上形成覆盖层，如热喷涂，冷喷涂，或搪瓷涂层；（3）整体覆盖：沉积材料同一时

2、间整体涂覆在基体上，如热浸镀，涂装，堆焊和包箔等；（4）表面改性：用物理、化学、机械等方法改变材料表面形貌，化学成分，组织结构和应 力状态灯，如喷丸，喷砂，化学热处理；3. 基体表面预处理：概念：用物理、化学方法除去基体表面的油污，氧化皮及其它污染物，使基体表面呈现出一 定的粗糙度和清洁度；前处理包括：（1）表面整平：使表面平整，光滑，达到要求的粗糙度，抛光，磨光，滚光；（2）除油（脱脂）：有机除油，化学法，电化学法；（3）除锈（酸洗）：化学、电化学；（4）弱腐蚀（活化）：电镀、化学镀，除去表面钝化膜，露出新鲜晶格组织稀酸稀碱中处理；4. 喷砂：定义：利用压缩空气把磨料高速喷到零件表面，对其清

3、理的方法。钢砂，石英砂， 氧化铝，碳化硅；应用范围：（1）可清除热处理件（锻件、铸件）表面氧化皮，型砂；（2）可除去工件表面毛刺，锈蚀，油污；（3）对于不宜用酸洗除氧化皮工件，可用喷砂代替；（4）对于某些表面技术，如热喷涂，涂装，可用喷砂产生一定粗糙度，产生“锚固效应”； 喷丸：与喷砂原理和设备类似，只是采用的磨料不同，应用范围：是零件产生压应力，从而提高零件的疲劳强度和抗应力及抗腐蚀能力。代替 一般冷热成型工艺，可对大型薄壁铝制零件进行成型加工，这样可避免零件表面残留的张应 力而形成有利的压应力。对扭曲的薄壁零件进行校正，经喷丸后的零件使用温度不能太高， 以防消除喷丸产生的压应力，使用温度范

4、围因材料而定，一般钢铁件为260-290C，铝零件 为 170 Co5. 覆盖能力：使工件最凹处沉积上金属的能力；均镀（分散）能力：使金属镀层厚度均匀分布的能力；分散能力好，深度能力肯定好；深度能力好，均镀能力不一定好；电流效率：电极上实际析出（溶解）物质的质量与理论计算得到的析出（溶解）物质的质量 的比；6. 电镀：指在含有欲镀金属的盐类溶液中，以被镀基体金属为阴极，通过电解作用，使镀液 中欲镀金属的阳离子在基体金属表面沉积出来，形成镀层的一种表面加工方法；使电镀分散能力强措施：工件形状越简单越好，加入络合剂，提高溶液导电性，加入导电盐， 离阳极距离远一些，可以使镀层分散能力更好；7. 阴极

5、极化：当电流通过电极时，电极电位会偏离平衡电极电位，随电流密度增加电极电位 不断变负，即阴极极化；电化学极化：由于阴极上电化学反应速度小于外电源供给电极电子的速度，从而使电极电位 向负的方向移动而引起的极化作用；浓差极化：由于邻近电极表面液层的浓度与溶液主体的浓度发生差异而产生的极化，这是由 于溶液中离子扩散速度小于电子运动速度造成的。8. 电刷镀：应用电化学沉积的原理，在导电零件需要制备涂层的表面上，快速沉积金属镀层 的表面技术；它是电镀技术的特殊形式，又称为涂镀，无槽电镀，选择性电镀，擦镀等；过程：阳极通过包套与工件刷镀表面接触，使用很大的电流密度(约槽镀5-10倍)和金属 含量高于普通镀

6、液的专用镀液，使阳极和工件刷镀表面发生相对运动。特点：(1)电刷镀层具有良好的力学性能和物理化学性能，镀层与基体结合强度高；(2) 镀层厚度可精确控制；(3) 温度低，作业中，温度W70C，不会引起工件变形、表面金相组织的变化和产生残余 应力等；(4) 工艺灵活，适应范围广，可以实现不解体刷镀和现场刷镀作业；(5) 生产效率高，沉积速度一般是槽镀的5-20倍，而且辅助时间少，生产周期短；(6) 对环境污染小；(7) 劳动强度大，适合于单件或小批量生产；基本原理：直流电源的负极通过电缆线与经表面处理的工件联接；正极通过电缆线与镀笔连 接。镀笔前端的仿形阳极用棉花包套包裹，施镀时与工件表面轻轻接触

7、，含有欲镀金属离子 的电刷镀专用镀液不断地供送到阳极和工件刷镀表面之间，在电场作用下，镀液中的金属离 子定向迁移到工件表面，在工件表面获得电子还原形成金属原子，还原的金属原子在工件表 面上形成镀层。9. 表面涂覆技术与表面改性技术：表面涂覆技术:指采用表面技术，在零部件或工件表面涂覆一层或多层表面层而形成的技术； 表面改性技术：运用现代技术改变材料表面、亚表面的成分，改变材料结构和性能的处理技 术；10. 复合镀：将固体微粒均匀分散在镀液中，在搅拌作用下，通过化学或电化学作用将微粒 与基质金属共沉积到工件上，形成复合镀层；实现润湿分散的方法：机械式搅拌，压缩气体，超声搅拌等；特点：复层厚度非常

8、均匀，化学镀液的分散能力接近100%，无明显的边缘效应，几乎是 基材形状的辅助，因此特别适合与形状复杂的工件、腔体件、深孔件、盲孔件、管件内壁等 表面的施镀，镀层厚度易于控制，表面光洁平整，一般不需要镀后加工，适宜做加工件超差 的修复及选择性施镀。通过敏华、活化等前处理，化学镀可以在非金属表面上进行，而电 镀法只能在导体表面进行，所以化学镀工艺是非金属表面金属化的常用方法，也是非导体材 料做导电底层的方法。3工艺设备简单不需要电源、输电设备及辅助电极，操作时只需把工 件正确的悬挂在镀液中即可。化学镀是靠基材自催化活性而起镀的，因此其结合力一般优 于电镀。镀层有光亮或半光亮的外观，晶粒细小致密，

9、孔隙率低，某些化学镀层还具有特殊 的物理化学性能。化学镀品种远少于电镀，而且成本比电镀高。11. 化学镀：指在没有外电流通过的情况下，利用化学方法使溶液中的金属离子还原为金属 并沉积在基体表面，形成镀层的一种表面加工技术。与电镀区别：电镀：指在含有欲镀金属的盐类溶液中，以被镀基体金属为阴极，通过电解作 用，使镀液中欲镀金属的阳离子在基体金属表面沉积出来，形成镀层的一种表面加工方法； 化学镀无需通电，采用化学方法使金属离子还原为金属；化学镀原理(原子氢态理论)：对镀件表面的催化作用使次磷酸根分解析出初生态原子氢， 部分原子氢在镀件表面遇到金属离子使其还原为金属，部分原子氢与次磷酸根离子反应，生

10、成的磷与金属反应生成金属磷化物，部分原子态氢结合在一起就形成氢气；H2PO2-+H2Of HPO3-+2H+H+Ni2+2Hf Ni+2H+H2PO2-+HH2O+OH-+P3P+NNiP32Hf H2 f12. 化学转化膜技术：金属或镀层金属表层原子与水溶液介质中的阴离子相互反应，在金属 表面形成含有自身成分附着性好的化合物膜；发蓝（钢的化学氧化）：指钢铁在含有氧化剂的溶液中进行处理，使其表面生成一层均匀的 蓝黑到黑色膜层的过程；13. 磷化：把金属放入磷酸盐（Zn, Mn, Fe等）溶液中，表面生成一层难溶的磷化盐膜；磷化机理：Me（H2PO4）2f MeHPO4 I +H3PO4MeHP

11、O4f M3（PO4）2 I +H3PO4Fe+H3PO4f Fe3（PO4）2 I +H2 f14. 钝化（络酸盐处理）：把金属或金属镀层放入含有某些添加剂的络酸或络酸盐溶液中，通 过化学或电化学的方法使金属表面生成由三价络和六价络组成的络酸盐膜的方法；组成与结构：（1）主要由Cr3+，Cr6+的化合物，以及基体金属或镀层金属的铬酸盐组成；（2）Cr3+不溶性化合物构成膜的骨架，使膜具有一定的厚度，由于它本身具有较高的稳定 性，因而使膜具有良好的强度；Cr6+化合物以夹杂形式或由于被吸附或化学键的作用，分散 在膜的内部起填充作用；当膜收到轻度损伤时，可溶性的六价铬化合物能使该处再次钝化；15

12、. 铝及其合金氧化膜的性质及用途：（1）氧化膜机构的多孔性。孔隙率决定于电解液的类型和氧化的工艺条件，多孔结构可使 膜层对各种有机物、树脂、地蜡、无机物、染料等有很好的吸附性；（2）氧化膜的耐磨性。具有很高的硬度，当膜层吸附润滑剂后，能进一步提高其耐磨性；（3）氧化膜的耐蚀性。在大气中很稳定，耐蚀能力与膜层厚度、组成、空隙率、基体材料 的成分以及结构的完整性有关；（4）氧化膜的电绝缘性。可以用作电解电容器的电介质层或电器制品的绝缘层；（5）氧化膜的绝热性。稳定性可达1500C，瞬间高温工作的工件，有铝膜存在可防止铝氧 化；（6）氧化膜的结合力。阳极氧化膜与基体的结合力很强，很难用机械方法分开；

13、16. 热喷涂：利用某种热源，如电弧、等离子弧、燃烧火焰等将粉末状或丝状的金属或非金 属涂层材料加热到熔融或半熔融态，然后借助焰流本身的动力或外加的高速气流雾化，并以 一定的速度喷射到经过预处理的基体材料表面，与基体材料结合而形成具有各种功能的表面 覆盖层的一种技术；气相沉积技术：利用气相中发生的物理、化学过程，在固体材料表面形成功能性或装饰性的 金属、非金属或化合物覆盖层的工艺。涂层的结构特点：（1）层状结构；（2）性能具有方向性；（3） 4%-20%孔隙率、氧化物和夹 杂；（4）经过处理后，结构会变化；涂层的结合机理：（1）涂层与基体（结合力）；（2）涂层内部（内聚力）；a、机械结合，碰撞

14、成扁平状并随基体表面起伏的颗粒和凹凸不平的表面相互结合，以颗粒 的机械联锁而形成的结合（锚固效应）；b、冶金-化学结合，这是涂层的基体表面产生冶金反应（“喷焊”-自熔性合金粉末）；c、物理结合，颗粒与基体表面间由范德华力或次价键形成的结合；热喷涂特点：（1）适用范围广；（2）工艺灵活；（3）喷涂厚度可调范围大；（4）生产效率高 （5-10kg/h）； （5）工件受热程度可控；17. 热喷涂表面处理：表面净化一表面预加工一表面粗化一打底（喷涂结合底层）；（1）表面净化：除油，酸洗，清洗等；（注意：疏松表面（铸件）脱脂）；（2）表面预加工：预留出涂层的厚度（车削或磨削）；（3）表面粗化：喷砂；机械

15、加工法（车螺纹，滚花，磨削）；化学腐蚀法；电弧法（电拉毛）；（4）喷涂打底层：喷的金属或合金涂层要有自粘结性，尤其是主题是金属，工作层是陶瓷 材料的；18. 热喷涂材料：线材：（1）碳钢及低合金钢丝：85优质碳钢钢丝，T8A工具钢丝；（2）不锈钢丝：马氏体钢丝（强度硬度高，对耐蚀性要求不高的场合）；奥氏体钢丝（主要 用于耐蚀场合）；（3）铝丝：组要用于防护，抗高温氧化；（4）锌丝：耐大气、淡水、海水构件的腐蚀；（5）钼丝：不氢脆，用于氢气中或真空条件小高压化境，自粘性好，可用于打底做中间层;（6）锡丝：食品器具的防护，增加可焊性；摩擦系数小，导电性好，主要用于曲轴、轴承 等耐磨；（7）铅及铅合

16、金丝：纯铅防辐射，主要用于工业防辐射涂层；加入Cu可用于耐蚀，减磨；（8）铜及铜合金丝：可用于导电涂层；铝青铜耐海水腐蚀；（9）镍及镍合金丝：用于耐蚀（硝酸、铬酸除外）；粉末：（1）金属及合金粉末：a、喷涂粉末：不需要熔融，打底层与工作层；b、喷焊粉末： 自粘性粉末，加入B,Si等脱氧元素；（2）陶瓷粉末：19. 火焰喷涂技术：是以氧-燃料气体火焰作为热源，将喷涂材料加热到熔化或半熔化状态， 并以高速喷射到经过预处理的基体表面上，从而形成具有一定性能涂层的工艺；原理：丝材火焰喷涂：喷枪通过气阀分别引入乙炔、氧气和压缩空气，乙炔好氧气混合后在 喷嘴出口处产生燃烧火焰。喷枪内的驱动机构通过送丝滚轮

17、带动线材连续的通过喷嘴中心孔 送入火焰，在火焰中被加热熔化。压缩空气通过空气帽呈锥形的高速气流，是熔化的材料从 线材端部脱离，并雾化成细微的颗粒，在火焰及气流的推动下，喷射到经过预处理的基材表 面形成涂层；特点：设备简单，轻便，投资少；操作工艺简单，容易掌控，现场施工方便，便于普及；适 于机械部件的局部修复和强化，成本低，效益高；涂层的气孔率较高，涂层的残余应力较小 等；适用范围：广泛用于在机械零部件和化工容器、辊筒表面制备耐蚀和耐磨涂层；在无法采用 等离子喷涂的场合（如现场施工）。20. 电弧喷涂技术：将两根被喷涂的金属丝作为自耗性电极，利用其端部产生的电弧作为热 源来熔化金属丝材，再用压缩

18、空气穿过电弧和熔化的液滴使之雾化，以一定的速度喷向基体 表面形成连续的涂层；原理：两根丝状金属喷涂材料用送丝装置通过送丝轮均匀、连续的分别送进电弧喷涂枪中的 导电嘴内，导电嘴分别接电源的正、负极，并保证两根丝之间在未接触之前的可靠绝缘。当 两金属丝端部由于送进而互相接触时，在端部之间短路并产生电弧，使丝材端部瞬间熔化， 压缩空气把熔融金属雾化成微熔滴，以很高的速度喷射到工件表面，形成电弧喷涂层； 特点：（1）热效率高；（2）涂层结合强度高；（3）生产效率高；（4）喷涂成本低；（5）喷涂 质量稳定；（6）可以利用两根不同类型的金属丝制备出“假合金”涂层；（7）电弧喷涂技术 仅使用电和压缩空气，不

19、用氧气、乙炔等易燃气体，安全性高；（8）环保； 适用范围：电弧喷涂只能使用金属，对不能导电的陶瓷材料难以进行喷涂；21. 等离子弧喷涂技术：采用刚性非转型等离子弧为热源，以喷涂粉末材料为主的热喷涂方 法。原理：根据工艺需要经进气管通入氮气或氩气，也可以再通入5%-10%的氢气。这些气体进 入弧柱区后，将发生电离，成为等离子体。由于钨极与前枪体有一段距离，故在电源的空载 电压加到喷枪上以后，并不能立即产生电弧，还需在前枪体与后枪体之间并联一个高频电源。 高频电源接通使钨极端部与前枪体之间产生火花放电，于是电弧便被引燃。电弧引燃后，切 断高频电路。引燃后的电弧在孔道中受到三种压缩效应，温度升高，喷

20、射速度加大，此时往 前枪体的送粉管中输送粉状材料，粉末在等离子焰流中被加热到熔融状态，并高速喷涂在零 件表面上。当撞击零件表面时熔融状态的球形粉末发生塑性变形，黏附在零件表面，各粉粒 之间也依靠塑性变形而互相连接起来，随着喷涂时间的增长，零件表面就获得一定尺寸的喷 涂层。特点：（1）等离子喷涂时的焰流温度高，热量集中，能熔化一切高熔点和高硬度的粉末材料， 这是一般氧-乙炔火焰喷涂和金属电弧喷涂所不能达到的；（2）零件无变形，不改变基体金属的热处理性质，对一些高强度钢材以及薄壁零件、细长 零件都可以使用；（3）由于等离子喷涂时的焰流喷射速度高，粉末微粒能获得较高的动能，所以喷涂后的涂 层致密度高

21、，一般为88%-99%，结合强度高达30-80MPa；（4）喷涂后涂层平整、光滑，并可精确的控制涂层厚度，因此切削加工涂层是，可直接采 用精加工；（5）等离子喷涂采用惰性气体作为工作气体时，能可靠的保护工件表面和粉末材料不受氧 化，从而获得含氧化物少杂质少的涂层；（6）在等离子喷涂过程中，工件表面不带电、不熔化，再加上粉末的喷射速度高，工件与 喷枪的相对位移速度快，所以对工件表面的热影响区很小；（7）由于等离子喷涂时的粉末具有高速度的特点，所以粉末的沉积率很高；（8）喷涂工艺规范稳定，调节性能好，容易操作；缺点：设备投资大、成本较高；小孔径孔内表面难以喷涂；高速等离子焰流产生的剧烈噪声、 强光

22、辐射、有害气体、金属蒸汽、粉尘等对人体有害，需采取防护措施；22. 热浸镀（热浸锌）：把工件浸入到熔融液态金属中，经过一系列物理和化学反应，冷却后 在工件表面形成高质量的金属镀层；森吉米尔法：先将工件通过煤气（或天然气）加热的氧化炉，将工件表面的油污、乳化液等 烧掉，生成氧化薄膜，然后进入（75%H2+25%N2）混合气体的还原炉，把氧化铁还原成海 绵铁，完成再结晶、退火等目的，最后，在保护气氛下冷却到镀Zn的温度，进入Zn锅； 改进的森吉米尔法：将氧化炉、还原炉连为一体，微氧化炉1150C-1250C），将油污、乳 化液快速烧掉，减少工件氧化程度，为保证氧化铁还原，将工件冷却到470C；（特

23、点：工 件氧化物少，氧化炉与还原炉长度缩短，还原气氛H2用量少）；23. 表面改性：指采用某种工艺手段使材料表面获得与其基体材料的组织结构、性能不同的 一种技术；指采用某种工艺手段使材料表面获得与其基体材料的组织结构、性能不同的一种 技术；通过机械手段（滚压、内挤压和喷丸等）在金属表面产生压缩变形，使表面形成深度为 0.5-1.5mm的形变硬化层；对材料的影响：在组织结构上，亚晶粒极大的细化，位错密度增加，晶格畸变程度增加， 形成较高的宏观残余压应力，（3）可能使表面粗糙度略有增加，但却使切削加工的尖锐刀 痕圆滑，可减轻有切削加工留下的尖锐刀痕的不利影响，这种表面形貌和表层组织结构产生 的变化

24、，有效地提高了金属表面强度、耐应力腐蚀性能和疲劳强度。24. 表面形变强化：通过机械手段（滚压、内挤压和喷丸等）在金属表面产生压缩变形，使 表面形成深度为0.5-1.5mm的形变硬化层；25. 渗硼：性能：（1）渗硼层的硬度很高，例如Fe2B的硬度为1300-1800HV； （2）热硬性高， 渗硼层在800C时仍保持高的硬度；（3）在盐酸、磷酸、硫酸和碱中有良好的耐腐蚀性，但 不耐硝酸；（4）在600C一下抗氧化性能较好；26阳极氧化过程电压时间曲线：OA：表示通电数秒钟内，铝表面立即生成薄而致密的无孔 氧化膜层，夕层有较高的电阻，阻碍电流的通过和氧化反应的继续进行。AB：电压从最高 值下降约

25、诚-15%，这是由于电解液对氧化膜溶解所造成的，氧化膜产生空穴，电化学反应 继续进行,氧化膜继续生成，当电压将回到B点后，在一定时间内氧化膜生成与溶解速率的 比值基本恒定，并趋向平稳，如BC段，但随着时间的延长，空穴加深，多孔层逐渐加厚， 过了 C点，由于氧化膜的厚度增加，内层氧化膜的化学溶解作用减缓，电阻增大。若其电压 不足以击穿膜层，则氧化膜停止生长。因此要想得到厚层氧化膜，必须随着膜层的增厚升高 电压以维持氧化膜继续生长。以下是后来补充的！1，表面改性和表面涂层的区别：表面涂层是指采用表面技术，在零部件或工件表面涂覆一 层或多层表面层而形成的技术。表面改性技术是，用物理、化学、机械等方法

26、改变材料表面 形貌，化学成分，组织结构和应力状态灯，如喷丸，喷砂，化学热处理；前者是在基体表面 再添加一层外来物，后者是改变集体表面的。2, 基体表面与处理包括什么：1机体表面平整（磨光，滚光，抛光，刷光，振动磨光）2 基体表面清洗：（除油，除锈，除油除锈联合处理）3基体表面抛光处理（化学抛光，电化 学抛光）4基体表面喷砂喷丸处理（喷砂，喷丸）3, 化学除油原理：1化学除油是利用碱溶液对皂化性油脂的皂化作用和表面活性物质对非 皂化性油脂的乳化作用，除去工件表面上的各种油污。皂化作用：置于除油液中的碱起化学 反应生成肥皂的过程称为皂化，一般动植物油中的主要成分是硬脂酸脂，它与氢氧化钠产生 皂化反

27、应为：（C17H35）3C3H5 （硬脂酸脂）+3NaOH-3C17H35COONa （肥皂）+C3H5（OH）3 （甘 油），皂化反应是原来不溶于水的皂化性油脂变成能溶于水（特别是热水）的肥皂和甘油， 从而易被去除。乳化作用：矿物油等非皂化性油脂只能通过乳化作用才能去除。非皂化性有 指与乳化剂作用生成乳浊液的过程，乳化作用的结果是令工件表面的非皂化性油污在乳化剂 的作用下变成微细油珠，与工件表面分离并均匀分布于溶液中，形成乳浊液，从而达到除油 的目的，生产中因皂化时间长，出游大部分是靠乳化作用完成的。4, 阴极除油和阳极除油和联合除油特点：阴极除油：阴极上析出氢气体积是阳极上析出氧 气体积的

28、两倍，故阴极除油速度快，比阳极除油效果好，集体不受腐蚀，但容易渗氢，溶液 中的金属杂质会沉积在零件表面，影响镀层结合力，主要适用于有色金属，如铝，锌，锡铜 及其合金等。阳极除油：基体金属不发生氢脆，能除掉零件表面的浸渍残渣和某些金属薄膜， 但效率较阴极除油低，基体表面会受到腐蚀并产生氧化膜，特别对有色金属腐蚀性大。主要 适用于硬质高碳钢，弹性材料零件，如弹簧，弹性薄片等。但铝，锌及其合金等化学性能较 活泼的材料不使用。阴阳极联合除油：工件接阴极和阳极交替进行，特点为，阴极电解和阳 极电解交替进行，发挥二者的优点，是最有效地电解除油法，根据零件材料的性质，选择先 阴极除油后短时阳极除油，或相反。

29、主要用于无特殊要求的钢铁件除油。5, 铝阳极氧化过程中电压时间曲线：曲线OA段表示通电数秒钟内，铝表面立即生成薄而 致密的无孔氧化膜层，此层有较高的电阻，阻碍电流的通过和氧化反应的继续进行。曲线 AB段表示电压从最高值下降到10%15%，这是由于电解液对氧化膜溶解所造成的，氧化膜 产生孔穴，电化学反应继续进行，氧化膜继续生产，当电压会降到B点后，在一定时间内氧 化膜生成与溶解速率的比值基本恒定，并趋向平稳，如BC段。但随着时间的延长，孔穴加 深，多孔层逐渐加厚，过了 C点，由于氧化膜的厚度增加，内层氧化膜的化学溶解作用减缓， 电阻加大。若其电压不足以击穿膜层，则氧化膜停止生长，因此，要厚层氧化

30、膜，必须随着 膜层的增厚升高电压以维持氧化膜继续增长。6, 表面形变强化定义原理及影响：通过机械手段（滚压、内挤压和喷丸等）在金属表面产 生压缩变形，使表面形成深度为0.5-1.5mm的形变硬化层；原理：在此形变硬化层中产生两 种变化，是形成较高的宏观残余应力，由于弹丸的中级产生表面法向力引起赫芝压应力与亚 表面应力结合，另一方面，由于大量弹丸压入产生切应力造成表面延伸。影响有：金属表面 产生残余应力的大小不单与强化方法，工艺参数有关，还与材料的晶格类型，强化水平以及 单向拉伸时的硬化率有关。这种方法可以是表面粗糙度增加，使切削加工的尖锐刀痕圆滑， 可以减少由于切削而加工刀痕产生的不利影响，有

31、效地提高了金属表面强度，耐应力腐蚀性 能和疲劳强度。7, 气相沉积技术：理由气相中发生的物理，化学过程，在固体材料表面形成功能性或装饰 性的金属，非金属或化合物覆盖层的工艺。8, 着色和封闭处理的方法及目的：着色：铝及合金经阳极氧化处理后，在其表面生成了一 层多孔氧化膜，经过着色和封闭处理后，可以获得各种不同的颜色，并能提高膜层的耐蚀性， 耐磨性。方法有：无机染料着色，有机染料着色，电解着色。封闭处理：铝及其合金经阳极 氧化，无论是否着色都需要及时进行封闭处理，其目的是把染料固定在微孔中，防止渗出， 同时提高耐磨性，耐晒性，耐蚀性和绝缘性。封闭的方法有，热水封闭法，水蒸气封闭法， 重铬酸盐封闭法，水解封闭法和填充封闭法。9，电镀合金：为实现二元合金电沉积，必须实现如下条件：1合金的两种金属中至少有一 种金属能单独从水溶液中沉积出来，有些金属虽然不能单独从岁溶液中沉积出来，但可与另 一种金属同时从水溶液中实现共沉积。2合金共沉积的基本条件是两种金属的析出电位要十 分接近或相等为：&析 1=&01+RTLna!/n1F+&1=为了实现金属的共沉积，一般采用：1改变金属离子浓度2加入络合剂3加入添加剂（P78P79 ）10，电化学极化中加强阴极极化的方法：加大电流密度，加入络合剂，加入添加剂