煤制甲醇工艺公用工程运行方案

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1、凯越煤化公用工程运行方案为了稳定、安全、平衡、经济合理的使用重要公用介质及动力资源，特制定本运行方案，作为公用工程手册的补充。本方案现为原则性方案，实际运行时将重点有针对性的进行细化并形成具体操作法，以更好的指导具体操作。本方案未尽部分按相关操作规程执行。一、 蒸汽系统：1、 蒸汽系统是我厂生产的原始动力源，各锅炉系统的正常稳定运行是蒸汽系统稳定运行的关键环节，我公司蒸汽管网分为四级，级间设四套减温减压站，由甲醇车间操作控制，调度室协调总体平衡。（蒸汽系统平衡详见动力平衡图）2、 由锅炉供出的S98主要用于液空榆林空压机组（190t/h）、50MW发电机组（满负荷210t/h），部分减压为S2

2、5供主装置作为动力源，少量被减压至S40供硫回收加热（1.14t）和合成开车使用（16t）。正常生产时S98优先供空压机和主装置使用，当管网不能平衡时优先减发电负荷。当主装置停车期间，整个蒸汽系统的蒸汽皆有两台280t/h煤粉炉供给，由减温减压站分配使用。3、 S25管网平衡是蒸汽系统的重要环节，正常生产时优先使用由S25驱动的运转设备：冰机、合成压缩机组、循环水站汽动泵（约13.5t/h）、汽动锅炉给水泵 (约25t/h且为单泵运行)，正常生产时冰机、合成压缩机组必须运行，如S25严重不足而又无法平衡，则由调度协调优先停循环水站汽动泵、汽动锅炉给水泵，改电泵运行，待恢复后立即改汽动泵运行。如

3、停上述两汽动泵后S25仍不能平衡，则可考虑减精馏（802）负荷直至停精馏运行，但必须及时考虑粗甲醇储槽（1500m3）容积设计偏小的因素（建议设计增加粗甲醇储槽）。4、 正常生产时，变换系统生产约30t/h S25、S13约90t/h，S05约60 t/h；变换导气后及时稳定调整将这部分蒸汽并入管网，平衡后供冰机、合成压缩机组、循环水站汽动泵、汽动锅炉给水泵使用，多余部分经S98减S25减温减压站平衡后提发电负荷直至满负荷。由于正常生产时S25蒸汽相对富余，所以各工号优先汽动泵运行，不足部分由电动泵补充。5、 合成反应后产生的蒸汽在催化剂初期减压后并入S13使用，一旦能产生稳定的S25后及时开

4、蒸汽加热炉过热后并入S25管网（约70t）；变换、硫回收产生稳定S13、S05后立即并入相应管网。研究合成催化剂使用温度控制规律，优先控制产生S25蒸汽并入管网平衡高位蒸汽的使用。6、 S05低压蒸汽是全厂采暖、伴热、公用站等的热源和部分真空泵等的动力源，是最复杂的系统和节能操作重点、难点，是冬季为防冻而排放损失最大的管网，排放量随机性很大，各车间必须定期检查、调整以减少不必要蒸汽损失，生产部经常性督促、检查和考核。正常生产必须保证S05管网压力稳定。7、 各汽轮驱动机组的启动、停止，各蒸汽发生器的投用以及其它可能引起管网压力波动的操作必须通知调度室，由调度协调各岗位调整、稳定；紧急情况下可先

5、处理后通知，但必须同时也采取相应措施稳定管网压力。8、 管网投用前暖管和管网末端存在死角等（特别是夏季防冻不投用时），易引起管道液击，各车间必须及时检查、排放；S25放空联锁必须及时投用，保证管网运行安全；各车间必须定期检查管网运行隐患。9、 为有效利用热力资源，正常操作时必须尽量提高除氧器温度、各上水预热温度、控制好炉水指标并减少各锅炉排污量、稳定压力、提高各减温减压站后运行温度（少加减温水）、利用好过热器提高蒸汽过热度，尽可能利用发电抽汽，通过优化操作节约热力资源。10、 蒸汽系统的防冻按防冻方案执行。11、 关于锅炉蒸汽平衡：1）根据全厂热力平衡图，正常生产后，两台锅炉运行锅炉产生约40

6、0t蒸汽主要用于汽轮发电机组和空分空压机，装置区自产的约100t S25、约110t S13、约90t S05能满足装置本身需求；2）根据全厂大联锁设置，两台锅炉跳车则发电机组和空分同时跳车，而其中一台锅炉跳车则发电机组跳车，高压氧气靠液氧储备及液氧泵供给维持装置短时正常运行；3）正常开停车蒸汽优先开停车使用，剩余部分再用于汽动锅炉给水泵、循环水汽动泵和发电上网。4）正常生产时汽轮发电机组抽气不投用（无多余S98可用于减压使用），如双锅炉运行则冬季采暖、伴热所需约50t S05蒸汽不足部分由减发电负荷减温减压获得；5）单锅炉运行，则锅炉蒸汽只能满足空分空压机运行，如为夏季则只停运汽轮发电机组，

7、如为冬季责必须平衡主装置自产蒸汽，必要时停汽动泵，满足采暖、防冻需要，优化后再考虑汽轮发电机组运行； 7）双锅炉运行时一台锅炉跳车空压机组跳车，由于锅炉主要用于汽轮发电机组和空压机组运行，按照联锁为汽轮发电机组跳车，如一台锅炉跳车汽轮发电机组跳车不能满足（特别是冬季，主装置采暖、伴热等所需蒸汽由S98减温减压补充），则需空压机组同时跳车，高压氧气靠液氧储备及液氧泵供给维持装置短时正常运行；及时恢复双两台锅炉运行或停汽动泵运行，直至减负荷或按专项运行方案运行。二、 火炬系统：1、 火炬系统是保证装置正常及安全排放的系统，是与各装置都密切相关系统，是装置安全稳定运行的关键难点环节之一，其安全运行必

8、须引起足够的重视和落实。2、 火炬系统投用前及正常运行必须保证系统密闭性；各导淋、排液罐等必须关闭，水封建立，隔离阀、排放阀、安全阀等处于正确状态并可靠不内漏，充氮管线等可靠隔离，火炬人孔不漏。必须经检查确认。火炬系统投用前必须按方案统一安排，同步置换合格，长明火系统必须置换合格，不能留死角；正常运行必须按要求充氮保护。3、 火炬点火必须严格按审批程序办票，严格按规程执行。4、 火炬投用后必须定期检查、排液；各工号严格控制各塔罐等液位，绝对不允许液体超压进入火炬管线；火炬积液将导致严重事故。严防火炬排液不当，火炬气窜入室内及地沟，引起中毒及其它事故。5、 火炬气严格分开排放，不能进入该条火炬管

9、线的介质绝对不能进入，绝对杜绝空气或氧气进入运行火炬。火炬发生紧急排放后各车间必须详细排查一遍（除了正常检查内容外，检查内容还应包括：发生紧急排放点、人孔、排液罐、支撑等），不留隐患。火炬应严格防止气体倒串入装置系统（火炬排放点同时也是可能倒串点）。6、 正常火炬（酸性气火炬）必须防止积盐（保证保温伴热良好、及时排尽积液等）。7、 事故冷火炬需经蒸汽加热至0以上并入事故热火炬。8、 芳烃火炬系统按我公司内部同等要求执行，停用后立即盲板隔离。9、 正常运行时必须经常检查各火炬排放阀、安全阀不内漏，保证不浪费有效组分，保证装置运行经济性。10、 火炬系统防冻按规程和防冻方案要求执行。11、 气化车

10、间投料前工艺烧嘴更换后氮气置换保证火炬的安全，之前不能点火炬。建议气化技改设立单独的开车火炬。三、 给排水及污水处理系统：水资源综合平衡利用是煤化工稳定生产及节能降耗的主要因素之一，节水涉及到几乎装置运行的所有环节，为了节约水资源、节约热力资源、节约动力资源和达到节能环保的目的，必须尽最大可能减少不必要的使用及排放，尽最大可能回用。（一）、厂区水平衡（详见水平衡图和热力平衡图）：全厂给排水系统包括：外供水0a#线（包括循环水补水）、生活水1#线、生产水2#线、消防水4#线、生活污水9#线、雨水10#线、循环水排污水11#线、初期雨水及生产废水12#线、中水回用13#线；全厂脱盐水经脱盐水泵、高

11、中低压锅炉水泵、密封水泵等加压后送向各用户。1、外供水及生产水：外供0a#线、生产水2#线是我厂所有用水的最初来源，由水务集团管网经0a#线（DN600）供给，经生产水池（4000m3）、消防水池(50003)、循环水池补水(80003)，加压后经2#、4#、7#、8#线等供给各用户，正常生产时外供水流量大约为970.16-1251.30m3/h，其中脱盐水站补水264.87/568.77 m3/h，循环水补水505.38/572.3m3/h，生产水2#线（除脱盐水站补水外）约199.91/415m3/h（其中液空榆林用水由2#供给约120m3/h，气化装置运行约83.9/143.9 m3/h

12、）。2、脱盐水：新鲜水约264.78/568.77m3/h，产脱盐水约199.66/398.17 m3/h(其中浓盐水排放约80/170.6 m3/h)加上透平凝液约411.55 m3/h，工艺凝液约76.93 m3/h，共约688.14/886.35 m3/h；其中部分低压用户（1.4MPa以下用户）约15.9/（71）m3/h（其中间断使用约57m3/h），其余送除氧气后供锅炉使用（约733.19/961.35 m3/h）。3、锅炉水：低压锅炉给水1.9MPa约139.5/181.2 m3/h、密封水8.3MPa约47.5/(149.5 )m3/h（其中碳洗塔间断使用约80 m3/h）、中

13、压锅炉给水6.2MPa约124.87/150.9 m3/h（其中芳烃约5t/h）、高压锅炉给水15MPa约421.32/479.75m3/h；共计733.19/961.35 m3/h。4、装置约产生260m3/h排污水经污水处理后回用约245（260） m3/h。5、冬季采暖、伴热、防冻等排放约50t/h。6、循环水补水约505.38/572.3m3/h，中水回用约245.2（260）m3/h。（二）给排水及污水处理：按照雨污分离的原则分别处理并回用。1、生活污水：排入生活污水处理池，污水处理后回用。2、生产污水：受污染的初期雨水及生产装置区产生的生产污水（包括生产过程产生的污水、锅炉排污水、

14、冲洗水、防冻排放及现场凝液、其它生产污水等）经各界区收集于12#线排水入生产废水池，经污水处理后回用。 3、雨水：经厂区各区域进入10#线收集排入雨水池（3000m3）回用，大量雨水无法收收集时经厂区南两个（1400、1500）排放口、厂前区东南侧一个（400）排放口排入市政管网。收集于雨水池的未经污染的水，可通过新增管线打入机加池至脱盐水站回用。4、气化污水经专门管线排入气化污水调节池经污水处理后回用；其中包括煤浆冲洗水，建议该部分水在气化界区建一个专用水池循环使用，既节约用水又部分回收煤浆损失；5、各汽轮机组凝结水及时经独立的透平凝液管线进入脱盐水站透平凝液精制回用，初次投用或长期停用后相

15、关管线需进行必要的冲洗。6、工艺凝液：再沸器、加热器、换热站、工艺冷凝液、伴热采暖疏水、液空榆林和芳烃项目凝液等经专门工艺凝液管线回收至脱盐水站；冬季防冻是该管线投用后的一项重点难点工作，为满足管线防冻冻及局部投用需要，在083A、708进总管处、706与801和802之间已加装切断阀，各工号产生稳定的凝液后必须及时回收至脱盐水站工艺凝液精制回用；初次投用或长期停用后再次投用相关工艺凝液管线需进行必要的冲洗。7、锅炉锅炉捞渣机冲洗水现经12#线进入生产废水池，建议该部分水在锅炉界区建一个专用水池循环使用。8、我厂及液空榆林循环水排水由11#线进入机加池至脱盐水站回用。循环水旁滤反洗水由12#线

16、进污水处理站。9、污水处理后的回用水由13#线打入机加池后进入脱盐水系统回用。10、由脱盐水站产生的浓盐水由新增管线排入园区污水处理厂处理，这部分污水必须外排处理，因此在园区污水处理及该管线不能投用前，这部分污水排入厂区内蒸干池临时蒸发处理。11、污水处理站有独立的雨水池（3000m3）、生产废水池（1000m3）、气化废水调节池（2800m3）、回用水池（900m3）、事故水池（10000m3），不同的污水分开存放及回用。污水处理站不能正常投用前：生产废水（12#线）经正常流程进入回用水池后经13#线打入脱盐水站回用，收集于雨水池的未经污染的水，可通过新增管线打入机加池至脱盐水站回用，气化污

17、水可通过临时管线打入事故水池后再经临时管线打入厂区内蒸干池蒸发；无法处理的其它污水也可通过污水处理临时管线打入厂区内蒸干池蒸发。12、低压脱盐水管线（低于1.4Mpa）主管网防冻由动力负责（保持微开不断水），各小支线防冻按界区纳入车间防冻方案；动力车间疏水回用至除氧器管线正常防冻由动力车间负责（保持不断水）。13、冬季防冻：各锅炉水管网、脱盐水管网、生产水管网、循环水管网、工艺凝液管网、透平凝液管网、密封水管网、动力疏水回用管线等冬季必须采取可靠的防冻措施，具体以各车间防冻方案执行，必须最大可能减少不必要排放，生产部督促、检查、考核。14、气化排污及冲洗水由冲渣沟排入714沉渣池处理后用渣池泵

18、打入澄清槽回用；特殊情况下可通过临时管线打入临时废浆池（北边）；试制浆时产生的煤浆也可经临时管线打入临时废浆池（北边）。15、动力定排、连排进入循环水系统（工业水箱），疏水正常排往除氧器（冬季这部分水可经疏水箱排入循环水系统，该管道排尽积水防冻）。16、713除氧水在线分析仪冷却水来自脱盐水，目前直排，需待机整改。 17、706压缩机组冷却水目前因机组超温原因排至现场，经12#线入污水处理回用，待机组正常后该冷却水并入循环冷却回水正常回收。18、706分水塔（T1604）少量废水也可打入气化制浆使用；705汽提酸性气分离器凝液可由低温冷凝液泵打至气化制浆使用；精馏塔含醇水回收至气化制浆使用或打

19、入污水处理站，含醇量超标可排至地下槽后回收。19、全厂消防水由消防水池经消防稳压泵或加压泵供给；特殊情况下，我公司深井泵可向4#消防水管网、并可通过4#消防水管网向生产系统供水。四、 仪表空气、工厂空气：1、 仪表空气设计压力0.8MPa，工厂空气设计压力0.6 MPa，由液空榆林或我公司三台空压机组供给。正常操作指标仪表空气0.48-0.73 MPa、工厂空气0.4-0.55 MPa、常压露点小于-40。2、 仪表空气是所有气动执行机构的动力源，如其压力不足将引起因阀门动作缓慢等，严重将引起控制系统紊乱，必须严格控制其压力指标合格。3、 我公司内部供气时，仪表空气、工厂空气流量、压力由气化车

20、间主控室负责监控，水处理车间具体执行，调度室总协调。液空榆林供气时由液空榆林控制仪表空气、工厂空气系统压力，调度室协调。4、 我公司内部仪表空气、工厂空气共用一套缓冲系统，正常生产时可以互联使用，但必须仪表空气优先使用，且应防止工厂空气超压。5、 液空榆林有60m3 5MPa仪表空气缓冲罐，紧急情况下供约可供半小时的仪表空气用量。6、 液空榆林、芳烃项目和我公司共用一套仪表、工厂空气系统，正常用量由我公司调度室总体协调。7、 特殊用户：气化磨机离合器要求压力达0.6MPa、动力仓泵要求达0.5MPa以上、脱盐水反洗鼓泡及各工号公用站等也使用工厂空气；总体由调度室统一平衡。8、 由液空榆林正常供

21、气时停我公司空压机，但同时需投用我公司两个缓冲器，保障紧急情况下仪表空气较长时间供应。空分单独紧急停车空压机联锁启动，及时补充仪表及工厂空气至正常压力。五、 氮气系统：1、 我厂使用氮气由液空榆林以气态或液态储存液氮泵加压气化后供给，正常最大供应量为约20000m3/h，用于火炬、各储罐、筒仓等重点安全部位及主装置区气提（706净化）、密封、隔离、置换、充压使用，具体按相关充氮保护方案、各类技术方案、操作规程由各车间具体执行，由调度室本着节约、安全的使用原则协调；生产科、安环科监督检查。2、 氮气系统管网的巡检、维护按界区职责由各车间负责。3、 由于管网系统的复杂性，氮气系统的安全使用的重点是

22、可靠隔离：由各车间绘制各工号氮气系统隔离系统图并交生产部存档，在投用前由各车间全部用盲板隔离，各系统开车前按方案及规程操作要求拆除相关盲板，并严格按盲板抽堵制度办理盲板抽堵作业票和登记挂牌。4、 绝对杜绝工艺气体倒串入氮气系统，氮气系统隔离是开车前各车间、生产科、安环科综合检查的主要内容。氮气的间断使用、临时使用必须严格按方案执行相应隔离和恢复工作（如危险介质的装卸、循环硫化及合成还原等），并按程序由相关部门检查确认。氮气是窒息性气体，氮气环境中作业或氮气泄露必须按规定采取防护措施并保持通风良好。5、 正常生产时需充氮的系统：火炬系统、罐区、净化系统、冷冻站、丙烯贮槽、合成压缩机组、气化氮压机

23、等。6、 N90使用按N90氮气使用管理规定执行。7、 223冷冻站、V1701A/B丙烯贮槽充压用N31由低压氮气经706闪蒸气压缩机加压后获得。8、 气化高压氮气使用按操作规程执行。六、 非渗透气（驰放气）、闪蒸汽、精馏不凝气及液化气的使用：1、 装置开车燃料气来自液化气站（262），液化气站及时储备足够的液化气，供气化烘炉、合成加热炉过热蒸汽、火炬长明火及硫回收焚烧炉等使用；液化气存量不足时由甲醇车间及时报计划采购到位。2、 当合成系统开车产出稳定驰放气并经氢回收装置处理后，上述使用切换至用非渗透气(气化烘炉除外)；合成闪蒸汽、精馏预塔不凝气也同时送至合成蒸汽加热炉燃烧。3、 各液化气或

24、驰放气用户停止使用后必须与系统可靠隔离，由所在车间落实，隔离完成后必须按程序按制度确认；液化气系统的正常巡查、维护由所属车间按界区负责，生产部督促、检查、考核。4、 外购液化气必须持有产品合格证并由质量部门确认方可使用，液化气的存储、安全使用必须按公司相关安全规定执行。5、 液化气使用前必须保证足够的伴热，由车间按界区负责落实。6、 建议增加驰放气、非渗透气至气化烘炉流程，满足气化烘炉需要。建议恢复柴油至气化炉管线，满足气化炉烘炉使用。七、 循环水系统：1、全厂循环水冷却水流量约为16905.6m3/h-19879.90m3/h（补水约505.38/572.3m3/h）；正常运行应及时投加药剂

25、控制循环水水质，防止冷却器结垢，影响冷却效果，控制排水由11#线打入机加池至脱盐水站回收。2、为保持正常的冷却效果必须严格控制循环冷却水压力和上水温度，由此确定循环水上塔冷却水量和开几台冷却风机。冬季甚至可完全停循环冷却水塔，仅做防冻处理。3、各换热器及运转设备循环冷却水量的控制由被冷却介质或部位温度、冷却回水温度确定，冷却水兼有控制被冷却介质温度的作用，应以够用、节约为原则，由各工号操作人员及时予以调整。严禁超量使用循环冷却水，以平衡循环水量和节约动力资源。4、严禁各设备直排冷却水，减少排污损失，减小循环水泵负荷、减轻污水处理压力。5、汽动循环水泵优先运行。6、各换热器内漏应及时处理，工艺气体带入循环水将引起水质变化、换热效果差，严重影响系统运行和安全。7、动力定排、连排进入循环水系统（工业水箱）；动力捞渣机冲洗水来自循环水（也可来自2#线），冲洗后由12#线进入生产废水池，建议该部分水在锅炉界区建一个专用水池循环重复使用。8、特殊情况下生产水可经过600北侧连通阀补入循环水系统（外供水暂时中断时）。生产部 20112年1月8日