模具设计与制造专业毕业设计--力士洗发水瓶盖注射模.doc

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1、附表一湖南科技经贸学院毕业论文（设计）课题名称 力士洗发水瓶盖注射模设计 专业名称 模具设计与制造 所在班级 xx级 模具x班 学生姓名 张 三 学生学号 201100000000 指导老师 yyy 完 成 日 期： 2010年6月目 录摘要 2第1章 绪 论11注射成形基本过程512注射模的基本结构 5第2章 瓶盖及注射剂的工艺分析及设计 塑件工艺性分析7 2.2 瓶盖注射工艺及模具结构分析及设计8第3章模具的装配工艺和调试3.1 模具的装配工艺143.2 模具的调试19结束语23设计心得23参考文献24致 谢25附表二摘 要根据力士洗发水瓶盖塑件的精度及外观质量要求, 对塑件外形结构特点进

2、行分析,设计了模具结构形式。采用斜导柱侧向哈夫分型机构,齿轮齿条脱螺纹机构.PRO/ENGINEER是美国PTC公司开发的软件,是目前最先进、最广泛的三维设计软件，ANSY是ANSYS公司新推出的工程分析软件，对热力学、流体力学、静力学、结构分析、电磁场分析等应力分析问题都适用。关键词：模具结构; 点浇口; 齿轮型芯; 侧向哈夫分型机构(附表四)湖南科技经贸职业学院毕业设计（论文）任务书教研室指导教师职 称学生姓名专业（班级）设计题目力士洗发水瓶盖注射模设计设计内容和目标设计要求进度安排指导老师审核 指导老师签名： 年 月 日系部审核 系主任签名： 年 月 日说明：此表一式两份，系部和学生各留

3、存一份湖南科技经贸职业学院毕业论文（设计）成绩登记表学生姓名专业年级学号题 目：论文设计主要主容 签名： 年 月 日指导教师评语 签名： 年 月 日初评成绩 指导老师签名： 年 月 日终审成绩 系部签章： 年 月 日注：成绩为优、良、及格和不及格四种第一章 绪 论11注射成形基本过程注塑成型是把塑料原料（一般经过造粒、染色、加入添加剂等处理后的颗粒料）放入料筒中，经过加热塑化，使之成为高粘度的流体-为“熔体”，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高的压力（约为2580MPa）注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具脱出，成为塑料制品。模型注射成型的全过程可以分为： 进料过程塑化

4、过程注射充模过程冷却凝固过程脱模过程，每一次循环，就完成了一次成形。12注射模的基本结构结构组成：成型零部件浇注系统隔热板、电加热圈、热流道板、浇口套、喷嘴、密封圈导向部分导柱、推件板和定模板上的导向孔推出装置推件板结构零部件绝热流道注射模绝热流道注射模的流道截面相当粗大，这样，就可以利用塑料比金属导热性差的特性让靠近流道内壁的塑料冷凝成一个完全或半熔化的固化层，起到绝热作用，而流道中心部位的塑料在连续注射时仍然保持熔融状态，熔融的塑料通过流道的中心部分顺利充填型腔.由于不对流道进行辅助加热，其中的融料容易固化，要求注射成形周期短。井坑式喷嘴井坑式喷嘴又流道，它是一种结构最简单的适用于单型腔的

5、绝热流道。井坑式喷嘴，它在注射机喷嘴与模具人口之间装有一个主流道杯，杯外采用空气隙绝热在注射过程中，与井壁接触的 熔体很快固化而形成一个绝热层，使位于中心部位的熔体保持良好的流动状态，在注射压力的作用下，熔体通过点浇口充填型腔。采用井坑式喷嘴注射成形时，一般注射成形周期不大于20 s注射机的喷嘴丁作时伸进主流道杯中，其长度由杯口的凹球坑半经r决定，二者应很好贴合。储料井直径不能太大，要防止熔体反压使喷嘴后退产生漏料。多型腔绝热流道多型腔绝热流道可分为直接浇口式和点浇口式两种类型。其分流道为圆截面，直径常取16-32 mm，成形周期愈长，直径愈大。在分流道板与定模板之间设置气隙，并且减小二者的接

6、触面积，以防止分流道板的热量传给定模板，影响塑件的冷却定型。第2章 瓶盖的造型设计2.1 瓶盖塑件工艺性分析( 1) 结构工艺分析。塑件如图1 所示, 该塑件为日用品外壳, 外形尺寸不大, 尺寸精度要求不高, 但外观质量要良好, 并要求产品有良好的强度、韧性。综合考虑塑件特点可选用材料为ABS, 取6 级精度。塑件含突起座1 个, 加强筋8 个, 1 个通孔, 1 个不通孔, 1 个螺纹孔, 1 个合页。外角半径R=1.5t( t 为料厚) , 内角半径。( 2) 材料性能分析。ABS 是由丙烯腈、一丁二烯、一苯乙烯共聚而成的。这3 种组分的各自特性, 使ABS 具有良好的综合力学性能。丙烯腈

7、使ABS 有良好的耐化学腐蚀性及表面硬度, 丁二烯使ABS 坚韧, 苯乙烯使它有良好的加工性和染色性。ABS 无毒、无味, 呈微黄色, 成型的塑料件有较好的光泽。密度为1.05g/cm3。ABS 有极好的抗冲击强度, 且在低温下也不迅速下降。有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。ABS 有一定的硬度和尺寸稳定性, 易于成型加工。其缺点是耐热性不高, 连续工作温度为70左右, 热变形温度约93左右。耐气候性差, 在紫外线作用下易变形发脆。根据ABS 中3种组分之间的比例不同, 其性能也略有不同, 从而适应各种不同的应用。图1ABS 在升温时粘度增高, 所以

8、成型压力较高, 塑料上的脱模斜度宜稍大; ABS 易吸水, 成型加工前应进行干燥自理; 易产生熔接痕, 模具设计时应注意尽量减小浇注系统对料流的阻力; 在正常的成型条件下, 壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。要求塑件精度高时, 模具温度可控制在5060, 要求塑件光泽和耐热时, 应控制在6080。2.2注射工艺及模具结构分析根据零件的结构特点, 零件的分型面应为双分型面, 主要分型面是阶梯形分型面。注射模结构类型拟定如下: 1 模2 件; 双分型面设计; 点浇口或侧浇口; 齿轮齿条自动脱螺纹机构; 斜导柱侧向哈夫分型。（1） 浇口的选择由于制件属于日用品行列, 要求浇口位置选择合理且不能影响美观

9、。可初步选为点浇口型式( 如图2所示) 。图2 点浇口形式也可选为侧浇口形式( 如图3 所示) 。 图3 侧浇口形式浇注系统结构直接影响模具结构和制品质量, 所以应尽量综合考虑。（2） 斜导柱侧向分型机构因该制品有内凹的曲面外形, 故采用斜导柱侧向哈夫分型机构。斜导柱侧向哈夫分型机构是利用斜导柱等零件把开模力传递给侧向成型零件, 使之产生侧向运动完成分型动作, 合模时又靠它使侧向成型零件复位。这类侧向分型机构的特点是结构紧凑、动作安全可靠、加工制造方便, 因分型无需手工操作, 生产效率高。是设计和制造注射模侧向分型时最常用的结构, 但它的分型力和分型距受到模具结构的限制。如图4 所示。（3）

10、自动脱螺纹机构因制品的内侧有止转部位, 螺纹脱模后, 制品的止转部位可脱离, 也可不脱离, 视螺纹脱模结构而定,应尽量使选择的方案能简化模具结构, 降低成本且易于成型。图4 斜导柱侧向哈夫分型采用如图5 机构比较好。因螺纹脱模后, 制品止转部位也脱模, 不必考虑专门的脱模机构。从而简化了模具结构, 降低了模具成本。在不影响成型条件的情况下, 这种机构可利用启模行程带动齿轮齿条使螺纹型芯旋转但并不上移, 从而使制件上升, 制品螺纹部分、及非螺纹部分同时脱模。如图6 所示。图5 脱螺纹机构图6 螺纹部分脱模形式该结构是将齿条固定在定模上, 使齿轮边旋转边作往复直线运动。（3）成型零件的设计本模具型

11、芯比较多, 共10 个型芯: 2 个螺纹型芯,4 个小型芯, 4 个大型芯。因塑件尺寸不大, 都可采用整体式。型腔可采用组合式。（4）合模导向机构设计导向机构是保证动定模合模时, 正确定位和导向的零件。合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式, 本模具采用导柱导向定位, 如图7所示。图7 模具结构1.动模座板2、3.齿条 4.齿轮轴 5、20.齿轮 6.型腔套 7、19.支承架 8.导柱 9、10、16.型芯 11、21、28.螺钉 12.浇口套 13.型腔 14.定模板 15.螺纹型芯 17.动模板 18.支承板 22.圆柱销钉 23.挡块 24.弹簧 25.螺杆 26.锲紧块 27.斜

12、导柱 29.垫块浇注系统设计 因热固性塑料成形时在料筒内没有加热至足够的温度(防止提前固化)，因此希望主流道的截面积要小一些以增加摩擦力，一般主流道的锥角为24。为了提高分流道的表面积以利于传热，一般采用圆形或梯形截面的分流道，分流道在相同截面积的情况下其深度可适当取小些。浇口的类型及位置选择原则和热塑性注射模基本相同，即点浇口的尺寸不宜太小，一般不小于1.2 mm，侧浇口的深度在0.83 mm内选取，以防止熔体温度升高过大，加速化学交联反应进行，使黏度上升，充型发生困难。 推出机构 热固性塑料由于熔融温度比固化温度低，在一定的成形条件下物料的流动性好可以流入细小的缝隙中而成为飞边，因此，制造

13、时应提高模具合模精度，避免采用推件板推出机构，同时尽量少用镶拼零件。型腔位置排布由于热固性塑料沣射压力大，模具受力不平衡时会在分型面之间产生较多的溢料与飞边因此，型腔位置排布时，在分型面上的投影面积的中心应尽量与注射机的合模力中心相重合。热固性塑料注射模型腔上下位置对各个型腔或同一型腔的不同部位温度分布影响很大，这是因为自然对流时，热空气由下向上运动影响的结果，实测表明上面部分吸收的热量与下面部分可相差两倍。因此，为了改善这种情况，多型腔布置时应尽量缩短上下型腔之间的距离。模具材料热固性塑料注射模的成形零件(型腔与型芯)因受塑料中填料的冲刷作用，需要采用耐磨性较好的材料制造，同时需较低的表面粗

14、糙度，成形部分最好镀铬，以防止腐蚀。第3章 模具的装配工艺和调试3.1 模具的装配工艺（参考图7）模具装配是模具制造过程的最后阶段，装配质量的好坏将影响模具的精度、寿命和各部分的功能。要制造出一副合格的模具，除了保证零件的加工精度外还必须做好装配工作。同时模具装配阶段的工作量比较大，又将影响模具的生产制造周期和生产成本。因此模具装配是模具制造中的重要环节。（1） 模具装配的内容和特点根据模具装配图样和技术要求，将模具的零部件按照一定工艺顺序进行配合、定位、连接与紧固，使之成为符合制品生产要求的模具，称为模具装配。其装配过程称为模具装配工艺过程。模具装配图及验收技术条件是模具装配的依据。构成模具

15、的标准件、通用件及成型零件等符合技术要求是模具装配的基础。但是，并不是有了合格的零件，就一定能装配出符合设计要求的模具，合理的装配工艺及装配经验也是很重要的。模具装配过程是按照模具技术要求和各零件间的相互关系，将合格的零件按一定的顺序连接固定为组件、部件，直至装配成合格的模具。它可以分为组件装配和总装配等。模具装配的内容有：选择装配基准、组件装配、调整、修配、总装、研磨抛光、检验和试模、修模等工作。在装配时，零件或相邻装配单元的配合和连接，必须按照装配工艺确定的装配基准进行定位与固定，以保证它们之间的配合精度和位置精度，从而保证模具零件间精密均匀的配合，模具开合运动及其他辅助机构(如卸料、抽芯

16、、送料等)运动的精确性。实现保证成形制件的精度和质量，保证模具的使用性能和寿命。通过模具装配和试模也将考核制件的成形工艺、模具设计方案和模具制造工艺编制等工作的正确性和合理性。 模具装配工艺规程是指导模具装配的技术文件，也是制订模具生产计划和进行生产技术准备的依据。模具装配工艺规程的制定根据模具种类和复杂程度，各单位的生产组织形式和习惯做法视具体情况可简可繁。模具装配工艺规程包括：模具零件和组件的装配顺序，装配基准的确定，装配工艺方法和技术要求，装配工序的划分以及关键工序的详细说明，必备的二级工具和设备，检验方法和验收条件等。模具装配属单件装配生产类型，特点是工艺灵活性大。大都采用集中装配的组

17、织形式。模具零件组装成部件或模具的全过程，都是由一个工人或一组工人在固定的地点来完成。模具装配手工操作比重大，要求工人有较高的技术水平和多方面的工艺知识。模具装配的精度要求模具的装配精度是确定模具零件加工精度的依据。一般由设计人员根据产品零件的技术要求、生产批量等因素确定。模具的装配精度可以分为为模架的装配精度、主要工作零件以及其他零件的装配精度。模具装配精度包括以下几个方面的内容： 1）相关零件的位置精度 例如定位销孔与型孔的位置精度；上、下模之间，动、定模之间的位置精度；凸模、凹模，型腔、型孔与型芯之间的位置精度等。 2）相关零件的运动精度 包括直线运动精度、圆周运动精度及传动精度。例如导

18、柱和导套之间的配合状态，顶块和卸料装置的运动是否灵活可靠，送料装置的送料精度。3）相关零件的配合精度 相互配合零件的间隙或过盈量是否符合技术要求。4）相关零件的接触精度 例如模具分型面的接触状态如何，间隙大小是否符合技术要求，弯曲模、拉深模的上下成形面的吻合一致性等。模具装配精度的具体技术要求参考相应的模具技术标准。（2）模具装配的工艺方法及工艺过程模具装配的工艺方法有互换装配法和非互换装配法。由于模具生产属单件生产，又具有成套性和装配精度高的特点，所以目前模具装配以非互换法为主。随着模具技术和设备的现代化，模具零件制造精度将逐渐满足互换法的要求，互换法的应用将会越来越多。在学习模具装配方法之

19、前，首先了解装配尺寸链的概念。任何产品都是由若干零、部件组装而成的。为了保证产品质量，必须在保证各个零部件质量的同时，保证这些零、部件之间的尺寸精度、位置精度及装配技术要求。无论是产品设计还是装配工艺的制定以及解决装配质量问题等，都要应用装配尺寸链的原理。在产品的装配关系中，由相关零件的尺寸（表面或轴线间的距离）或相互位置关系（同轴度、平行度、垂直度等）所组成的尺寸链，叫做装配尺寸链。其特征是封闭性，即组成尺寸链的有关尺寸按一定顺序首尾相连接构成封闭图形，没有开口，如图所示。组成装配尺寸链的每一个尺寸称为装配尺寸链环，图8.1.1共有5个尺寸链环，尺寸链环可分为封闭环和组成环两大类。装配尺寸链

20、的封闭环就是装配后的精度和技术要求。这种要求是通过将零件、部件等装配好以后才最后形成和保证的，是一个结果尺寸或位置关系。在装配关系中，与装配精度要求发生直接影响的那些零件、部件的尺寸和位置关系，是装配尺寸链的组成环，组成环分为增环和减环。图8 装配尺寸链（1）封闭环的确定 在装配过程中，间接得到的尺寸称为封闭环，它往往是装配精度要求或是技术条件要求的尺寸，用A0表示。在尺寸链的建立中，首先要正确地确定封闭环,封闭环找错了，整个尺寸链的解也就错了。（2）组成环的查找 在装配尺寸链中，直接得到的尺寸称为组成环，用Ai表示，如图中A1、A2、A3、A4。由于尺寸链是由一个封闭环和若干个组成环所组成的

21、封闭图形，故尺寸链中组成环的尺寸变化必然引起封闭环的尺寸变化。当某个组成环尺寸增大（其他组成环尺寸不变），封闭环尺寸也随之增大时，则该组成环为增环，以3、A4。当某个组成环尺寸增大（其他组成环不变）,封闭环尺寸随之减小时，则该组成环称为减环，用1、A2。为了快速确定组成环的性质，可先在尺寸链图上平行于封闭环，沿任意方向画一箭头，然后沿此箭头方向环绕尺寸链一周，平行于每一个组成环尺寸依次画出箭头，箭头指向与封闭环相反的组成环为增环，箭头指向与封闭环相同的为减环，如图b）所示。计算装配尺寸链的目的是要求出装配尺寸链中某些环的基本尺寸及其上、下偏差。生产中一般采用极值法，其基本公式如下： （） （）

22、 （） （） （） （） （）式中：n包括封闭环在内的尺寸链总环数；m增环的数目；n-1组成环（包括增环和减环）的数目。上述公式中用到尺寸及偏差或公差符号见表3-1表3-1工艺尺寸链的尺寸及偏差符号环名符号名称基本尺寸最大尺寸最小尺寸上偏差下偏差公差平均尺寸封闭环A0A0maxA0minBsA0BxA0T0A0m增环maxmin减环maxmin由于模具装配技术要求一般都很高，其装配尺寸链又较多，因此，模具装配通常选择非互换性装配法。非互换性装配法主要有修配法和调整装配法。（1）修配装配法 在单件小批生产中，当装配精度要求高时，如果采用完全互换法,则使相关零件的要求很高，这对降低成本不利。在这种

23、情况下，常常采用修配法。修配法是在某零件上预留修配量，装配时根据实际需要修整预修面来达到装配要求的方法。修配法的优点是能够获得很高的装配精度，而零件的制造精度可以放宽。缺点是装配中增加了修配工作量，工时多且不易预先确定，装配质量依赖工人的技术水平，生产效率低。图所示是一注射模具的浇口套组件。浇口套装入定模板后要求上面高出定模板，以便定位圈将其压紧。下表面则与定模板平齐。为了保证零件加工和装配的经济可行性，上表面高出定模板平面的0.02 mm由加工精度保证，下表面则选择浇口套为修配零件，预留高出定模板平面的修配余量h，将浇口套压入模板配合孔后，在平面磨床上将浇口套下表面和定模板平面一起磨平，使之

24、达到装配要求。图9 浇口套组件修配装配在总装前应选好装配的基准件，安排好上、下模（动、定模）装配顺序。如以导向板作基准进行装配时，则应通过导向板将凸模装人固定板，然后通过上模配装下模。在总装时，当模具零件装入上下模板时，先装作为基准的零件，检查无误后再拧紧螺钉，打入销钉。其他零件以基准件配装，但不要拧紧螺钉，待调整间隙试冲合格后再紧固。型腔模往往先将要淬硬的主要零件（如动模）作为基准，全部加工完毕后再分别加工与其有关联的其他零件。然后加工定模和固定板的4个导柱孔、组合滑块、导轨及型芯等零件，配镗斜导柱孔，安装好顶杆和顶板。最后将动模板、垫板、垫块、固定板等总装起来。模具的装配工艺过程如图10所

25、示。图10 装配工艺过程图3.2 模具的调试注塑试模是根据塑料制品所设计的模具在相应的注射机上进行的。主要验证模塑出的制品是否符合设计标准和质量要求。其目的:一是验证所设计模具的可生产性,保证注射成型的最佳工艺参数。二是确定该制品注射成型的最佳工艺参数,相应的注射模具的调试经过工艺确定、流道修改和型腔处理三个大的阶段。首先要根据注射机和制件材料的性质确定最佳的工艺条件,保证物料塑化良好,然后在确定的工艺条件下,修改流道,使得物料充填均匀饱满,最后通过修改型腔,保证制件的外形尺寸符合要求。试模是技术管理、生产管理、经营管理的基础,它为生产的全过程提供原始数据。因此,模具调试是塑料制品厂的重要生产

26、环节,由技术人员承担这一重任。调试人员必须具备注塑设备、原料性能、工艺方法及模具结构等方面的知识和丰富的实践经验,对注射成型工艺十分熟习,对注射机的传动调整操作自如,对模具结构清楚,有时打开模具,不通过试模就能指明模具存在的问题、不必要上机调试。如模具定位圈尺寸同注射机模板定位孔是否吻合,喷嘴球体R和喷嘴孔径与模具的主流道套及孔径是否吻合,流道尺寸、形式、浇口大小、位置等问题在试模前很容易被发现。调试过程中的问题,能够及时反应并处理。长时间认真地试模和经验积累,必然有利于模具设计和制定成型工艺水平的提高。模具调试前的准备（1）图纸检查模具调试必须按对外协作部门或生产部门下达的模具调试通知单,开

27、始准备。第一步是图纸的审核,这里指的图纸有二份,一份是模具调试的产品图纸,一份是模具图纸。根据产品图纸了解产品要求的材料,几何尺寸,功能和外观要求,如颜色、斑点、杂质、接痕、凹陷等。根据模具图纸可以了解到模具调试选用的设备,技术参数同模具要求是否吻合,工具及附件是否齐全。把图纸审理后传递到下道工序。（2）设备检查检查所使用设备的油路、水路、电路、机械运动部分,按要求保养设备;检查设备的技术参数:定位圈的直径、喷嘴球体R的大小、喷嘴孔径、最小模具厚度、最大模具厚度、移模行程、拉杆间距、顶出方法等都要满足试模要求,作好开车前的准备工作。试模设备应该同将来生产时的机器相一致。这是因为设备的技术参数同

28、试模产品的技术标准有联系,温度的波动、压力的变化幅度、空循环的时间以及机械和液压传动的稳定性等都会影响产品的质量。采用大合模力的设备试模,调换到小合模力的注射机上,成型条件有可能需要改变。（3）材料准备检查所加工的塑料原料的规格、型号、牌号、添加剂、色母料等是否满足要求,对于湿度大的原料应进行干燥处理,确定配比。原则上原料应采用图纸规定的原料,因为模具是根据原料的物理力学性能设计的。也可以用流动性好、易快速固化、热稳定性好的原料。试验模具的结构,使产品各部位、圆角、壁厚、加强筋的分布情况真实地体现出来,可以作为修改模具的参考使用。（4）模具检查模具安装到注射机前,应该根据模具图纸对模具检查,以

29、便及时发现问题,进行修模。根据模具装配图可以检查模具的外形尺寸、定位圈尺寸、主流道入口的尺寸、与喷嘴相配合的球体R尺寸以及冷却水的进口与出口、压板垫块高度、宽度等。模具的浇注系统、型腔等需要打开模具检查,当模具动模和定模分开后,应该注意方向记号,以免合拢时搞错。（5）冷却水管或加热线路接通模具冷却水管或加热线路检查,如果分型面采用液压或马达,也应该分别接通检查。（6）工具及附件试模工具是试模人员的专用工具,盛装在手提式工具箱内,携带方便。每个调试人员应该配备一套。同试模有关的工具是机械搬手、垫块、检查模具温度测温计、检查模具尺寸的量卡器具、检查制品用的工具等,以及操作时常用的铜棒、铜片及砂纸等

30、必备品。嵌件的检查很重要,试模的各种嵌件包括金属嵌件、塑料嵌件、橡胶嵌件、纸制品嵌件,还有为保证制品成型后不变形用的定型件等,必须进行严格检测,以免损伤模具,造成不可弥补的损失。（7）顶出距离和顶出次数的调节模具紧固后慢慢启模,直到动模板不再后退,调节顶出杆的位置,使得顶出板与动模底板之间有5mm以上的间隙,以保证能够顶出制品而又不损坏模具。顶出次数根据制品需要而定,可以一次顶出,也可多次顶出,可以在注射机操作面板上选择顶出次数。对于依靠顶出力和开模力实现抽芯的模具,应注意顶出距离和抽芯机构工作的协调,以保证动作起止、定位、行程的正确,以免发生干涉现象。（8）锁模松紧度的调节锁模松紧度要调节得

31、合适,既要防止溢料,又要保证型腔适当排气。对于需要加热的模具,应该在模具达到规定的温度后再校正闭模松紧度。对于全液压式合模机构,锁模的松紧度只要观察锁模压力是否在预定的工艺范围内;对于液压肘杆式合模机构,可根据锁模力的大小或经验来判别。（9）模具低压保护调节时,低压保护作用结束。反复试验,保证低压保护灵敏可靠。注射量即是一次注入模内的物料量,它包括塑料量及流道中物料量。加料量通过注射机的加料装置调节,最后以试模结果为准。注射量一般不应超过注射机注射量的80%。（10）塑化能力调整塑化能力主要调节螺杆转速、预塑背压和料筒、喷嘴温度。这三者是互相联系和互相制约的,必须协调调整,整个塑化时间不应超过

32、制品冷却时间,否则就要延长成型周期。螺杆转速调节的范围稍大一些,但不得超出工艺所要求的范围,并选用注射机螺杆转速的最佳工作范围内的转速,以减小螺杆转速的波动。在预塑化时,控制合理的预塑背压,有利于物料中气体排出,提高塑化质量。背压的高低由所加工的塑料性能以及有关工艺参数决定,一般为0.5-1.5MPa,对于高粘度和热稳定性差的塑料,宜用较慢的螺杆转速和较低的预塑背压,对中低粘度和热稳定性好的塑料,可采用较快的螺杆转速和略高的预塑背压,但应防止熔料的流涎现象。（11）注射压力调节根据加工制品形状、壁厚、模具结构设计、塑料性能等参数,可预先选取注射压力和注射速度。但开始时,原则上选取较小的注射压力

33、,待模具温度达到要求的工艺参数范围,观察熔料充模情况,若充模不足或有其它相应的缺陷,则逐渐升高注射压力。在保证完成充模情况下,应尽量选取较低的压力,这样可以减小锁模力和降低功率的消耗。（12）注射速度调节一般注射机设有高速和慢速注射,对于薄壁成型面积大的塑件,宜用高速注射,厚壁成型面积小的塑件,采用低速注射。某些塑料对剪切速度十分敏感,注射速度的控制应有利于熔料充模和防止熔料变质。在高速和低速注射成型都能满足的情况下,宜采用低速注射(玻璃纤维增强除外)。（13）试模操作方式注射机的操作一般有手动、半自动、全自动三种方式。试模时一般采用手动方式,以便于有关工艺参数的控制和调整,一旦出现问题,可立

34、即停止工作。（14）压力、时间、温度调整试模时,原则上选择低压、低温、较长时间条件下注射成型,然后按压力、时间、温度的先后顺序调整。压力变化的影响很快从制件上反映出来,所以,首先调节压力。只有当调节压力无效时,考虑调节时间。延长时间,实质是延长物料的受热时间,提高物料的塑化效果,如果无效,考虑提高温度。由于物料温度达到新的平衡要经过大约15min左右,不能马上从制件上反映出来,所以要耐心等待。温度不能一下升得很高,以免塑料过热降解。试模时的成型周期较长,待试模正常后,测定成型周期的时间,有时用半自动或全自动操作方式,预测成型周期。(15) 调节模具温度及水冷却系统模温调节对制品质量和成型周期都

35、有大的影响。试模时就根据所加工的塑料及加工工艺条件,合理地进行调节。在保证充模和制品质量的前提下,应选取较低的模具温度,以便缩短成型周期,提高生产效率。水冷却系统用来控制模具温度、料筒及螺杆温度以及注射机液压系统的工作油温。主要通过调节水冷却系统的流量,达到控制温度的目的。结束语该模具结构设计合理、结构较为复杂, 螺纹型芯采用齿轮齿条脱螺纹机构, 运动可靠且成本低。动、定模都采用了镶拼结构,点浇口进料,并设计了新颖的活动型芯机构进行二次顶出。侧向分型机构采取斜导柱侧向哈夫分型机构。浇口形式采用侧浇口与点浇口均可, 但模具整体结构必须做较大变动在加工中,采用先进行设计,待成熟后再绘制产品实体图,

36、 利用CAD/ CAM 软件的MAS2TERCAM8. 1 模块生成加工程序, 在数控机床上加工动、定模型腔及电极的方法来保证加工精度。通过试模,该模具各部分动作准确可行,生产的产品符合图纸要求。毕业设计心得 随着毕业日子的到来，毕业设计也接近了尾声。经过几周的奋战我的毕业设计终于完成了。在没有做毕业设计以前觉得毕业设计只是对这几年来所学知识的单纯总结，但是通过这次做毕业设计发现自己的看法有点太片面。毕业设计不仅是对前面所学知识的一种检验，而且也是对自己能力的一种提高。通过这次毕业设计使我明白了自己原来知识还比较欠缺。自己要学习的东西还太多，以前老是觉得自己什么东西都会，什么东西都懂，但当真正

37、接触到，方才知道，自己了解的东西实在太少太片面。虽然每学期都安排了课程设计或者实习，但是没有一次像这样的课程设计能与此次相比，设计限定了时间长，而且是一人一个课题要求更为严格，任务更加繁多、细致、要求更加严格、设计要求的独立性更加高。要我们充分利用在校期间所学的课程的专业知识理解、掌握和实际运用的灵活度。在对设计的态度上的态度上是认真的积极的。 通过近一年的学习和工作接触，给我最深的感受就是我的实践能力和设计思维得到了很大的锻炼与提高。作为模具设计与制造专业的学生要设计出有创意而功能齐全的产品，就必须做一个生活的有心人。多留心观察思考我们身边的每一个机械产品，只有这样感性认识丰富了，才能使我们

38、的设计思路具有创造性。 为什么这样说呢？就拿我设计力士洗发水瓶盖注射模设计来说吧，最初老师让我调研一些关于注射模的注射、原料配置问题，设计一个方案出来，使结构简单，并且造价低，通用性好等特点。我选择了力士洗发水瓶盖注射模设计这一课题来作为我的毕业设计这是对我的三年知识能力考查，也是对我应用这些知识能力的考查，我尽力使自己的设计减少错误，但我知道由于许多知识和能力的欠缺，肯定有一定的错误。 通过本次设计我学到的不仅仅是注射模的了解，让我熟悉了设计的各个方面的流程，学会了把自己大学期间所学的知识运用到实际工作中的方法。从以前感觉学的许多科目没有实际意义，到现在觉得以前的专业知识不够扎实，给自己的设

39、计过程带来了很大的麻烦。注射模具是服务于各行各业的广泛行业，涉及了与专业结核性较强的课题，是一个综合模具和生活用品全面性课题，培养了自己的综合能力、自学能力，从而适应未来社会的需要与科学技术的发展需要。培养了自己综合的、灵活的运用的发挥所学的知识。 特别感谢我的导师符世建老师给我的悉心指导，还有同学和朋友给我在设计方面给予的帮助。我觉得通过这次设计，让我了解了设计的整个流程，在设计过程中发现了自己的不足和不少的漏洞让我自己能够在以后加以改正在今后的工作中能够更好的发挥在大学时期所学的知识，在我能够在以后的工作中做的更好。参考文献 1 曹宏深, 赵仲治. 塑料成型工艺与模具设计M. 北京: 机械

40、工业出版社, 1993.2 丁闻.实用塑料成型模具设计手册M. 西安: 西安交大出版社, 1993.3 中国模协标准件委员会. 中国模具标准件手册M.上海: 上海科学普及出版社, 1989.4 于华. 注射模具设计技术及实例M. 北京: 机械工业出版社, 1998.5 王树勋. 典型注射模具结构图册M.长沙: 中南工业大学出版社, 2005.6 王兴天. 注射成型技术M. 北京: 化学工业出版社, 1989.7 屈华昌. 塑料成型工艺与模具设计M.北京: 机械工业出版社, 1995.8 叶久新, 王群. 塑料制品及模具设计M. 北京: 北京大学出版社, 2004.9 白石顺一郎.注射成型模具M.北京: 中国石化出版社, 1989.10 网络信息.致谢对给予指导、各类资助和协助完成本设计工作以及提供各种工作有利条件的单位及个人表示感谢。