铁路特大桥现浇支架20m梁施工组织设计

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1、新建南广铁路NGZQ-8标鼎湖特大桥现浇支架箱梁施工施工组织设计编制 复核 审批 目 录第一章 编制依据及原则3第二章 工程概况4第三章 总体施工方案9第四章 支架现浇箱梁施工工艺15第五章 施工保证措施及文明施工52第六章 夏季及雨季的施工安排及防风措施57第七章 质量控制记录61第一章 编制依据及原则1.1、编制依据中铁大桥局新建南广铁路NGZQ-8标投标书鼎湖特大桥施工图（跨城环城高速特大桥）铁路桥涵施工规范（TBJ10203-2001）铁路桥涵工程质量检验评定标准（TB10145-98）客运专线铁路桥涵工程施工技术指南(TZ213-2005)客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准铁建

2、设2005160号铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设2005160号铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定（铁建设(2005)157号）铁路混凝土工程施工技术指南（TZ210-2005）有渣轨道现浇后张法预应力混凝土简支箱梁（肆桥设（2007）2321-II）铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范（TB10002.3-2005）1.2、编制原则严格按照高铁新起点、新标准、新要求、新工艺编制施工工艺。遵守现行的高铁施工设计规范、设计文件、图纸等资料的规定和要求。对于高性能耐久行混凝土重新认识，认真学习，从严要求，尤其是原材料把关，确保各项物理、化学性能指标满足规范要求。重视生态环境，在施工

3、期间及竣工通车后保证不发生水土流失，保证不破坏环境。坚持文明施工原则，坚持科学合理、经济适用及实事求是的原则。第二章 工程概况2.1、地理位置及自然条件2.1.1、地形与地貌本工程为新建南广铁路NGZQ-2标鼎湖特大桥施工范围的一部分，起讫里程为D2K401+888.420909.320，墩号153#墩154#墩。2.1.2、水文地质与气候本工程地处亚热带，位于北回归线以南，属亚热带季风气候。气候温暖多雨夏秋季中时有台风侵袭，接受阳光热能较多。且受海洋气候影响调节。其特点为热的时间长，雨量充沛，没有严寒、四级常青。年平均气温21.8，一月份为最冷月，平均气温13.2，七月份为最热月，平均气温2

4、8.8，极端最低气温-1.9，极端最高气温38.5，年平均相对湿度80%左右。年蒸发量1513.9mm，年平均降雨量1667mm，最大日雨量284.9mm，4月9月为雨季，占年降雨量的80%，夏季多偏南风，冬季多偏北风，秋季常发台风，台风经过时夹带暴雨，最大风速达35.4m/s。、地震烈度根据中国地震动参数区划图（2001）（GB18306），桥址处于地震基本烈度为7度区，地震动峰值加速度值为0.10 g。、本施工段概况本段现浇支架施工为双线预应力有碴轨道简支箱梁。双向4车道，该位置原来是当地花场，施工期间做好安全防护措施。现浇梁结构型式为：截面类型为单箱单室等高度简支箱梁，梁端顶板、底板及腹

5、板局部内侧加厚。梁长20.6m，梁高3m，横桥向支座中心距为4.8m。桥面宽度：防撞墙内侧净宽9.4m，桥上人行道栏杆内侧净宽13.2m，桥梁宽13.4m，桥梁建筑总宽13.8m。梁体混凝土强度等级采用C50，封端采用强度等级为C50的无收缩砼，防撞墙及电缆槽竖墙混凝土强度等级采用C40。、施工条件（1）交通条件，本工程所属地段经济较发达，交通十分便利，铁路、公路和水上交通均可较快的到达工地。（2）材料供应，本工程周边地区的钢材、水泥、砂石材料的生产厂家实力较为雄厚，钢材有广钢和武钢等大型生产厂，水泥采用广西华润红水河水泥，砂石料在周边地区也很丰富。2.2、资源配置在施工现场成立“中铁大桥局股

6、份有限公司顶湖特大桥项目部”。项目部设领导层、管理层和作业层，具体详见“项目部组织机构框图”和作业分部的“分部组织机构框图”。、施工组织机构及人员（1）施工组织机构表 项目部组织机构框图项目经理（*）技术专家组项目副经理*总工程师*中心试验室*财务部*质量管理部*综合办公室*安全环保部*物 资设备 部*伟计划合约 部*工程技术部* 现浇支架施工队 （2）主要人员名单项目部主要管理人员名单序号人员名单担任职务学历专业技术职称1项目经理本科桥梁高级工程师2项目副经理大专桥梁工程师3项目总工程师本科桥梁高级工程师4项目副经理本科桥梁高级工程师5合约部部长本科桥梁高级工程师6质管部部长本科桥梁高级工程

7、师7工程部部长本科桥梁高级工程师8安环部部长中专桥梁工程师9物资部部长中专桥梁工程师、材料工点技术负责人按施工进度要求提供本工点月材料计划，分项目总工审核。物资设备部根据材料计划，组织进料。试验室接到材料室通知后立即组织取样试验工作，对无说明书和出厂合格证的产品拒绝试验，并上报项目部。（1）砼原材料进场及验收严格按照所制定符合客运专线的制度执行（2）钢筋由项目部统一进行招标确定的生产厂家提供，在钢筋进场时，一定要有钢筋的出厂合格证。在进场后，由物资部委托工地中心试验室进行取样试验，在自检合格并上报监理站审批后才可用于施工。、设备（见下表）序号机械名称型号规格数量技术状态进场日期1现浇支架材料满

8、足施工需要2孔良好2008/0721500L砼搅拌机JS1500G2台良好2006/093砼搅拌车NTO-5000E6台良好2006/094装载机2台良好2006/095输送泵HB-60-801台良好2007/056吊机25T3台良好2007/017钢筋调直机GJ4142台良好2007/018钢筋切割机GQ40-22台良好2007/019电焊机32KVA6台良好2006/1210闪光对焊机2台良好2006/1211全站仪TC20022台良好2006/1212水准仪NA22台良好2006/1213压浆机1台良好2008/0714千斤顶5台良好2008/0715穿心千斤顶400t4台良好2008/

9、0716穿心千斤顶YDC240Q4台良好2008/0717千斤顶YC60A2台良好2008/0718油泵8台良好2008/07第三章 总体施工方案跨环城特大桥312#327#墩简支箱梁在平洲甬源村，四周均为民房。根据结构特点和地质情况，我部拟在该段布置钢管桩支架进行施工，其施工工艺流程详见：“现浇箱梁施工工艺流程图”。现浇支架箱梁施工工艺流程图拆除模板、支架预应力张拉、压浆、封锚混凝土浇筑及养护模板加固、调校检查底模安装、预压、调整预应力管道安设、加固钢筋绑扎、内外模安装钢筋、模板加工、各种材料准备支架搭设平整场地、地基处理1、现浇支架现场拼装现浇梁部采用单层贝雷架，沿梁纵向方向布置20排，在

10、腹板受力较大的部位贝雷架间距为25cm，底板正中部位贝雷架间距为45cm，其余间距为90cm。贝雷架底部用工63b型钢作为分配梁，沿每个钢管桩横向布置。详见附图1和2。设两排直径为600mm的钢管和一排贝雷架做临时墩，贝雷架和一排钢管临时墩在墩承台上，于临时墩与墩身上设抱箍。2、现浇支架预压125#126#简直箱梁钢管支架搭设完成后，需对支架进行预压。现浇支架箱梁施工过程中，支架承受的荷载包括梁体自重及施工荷载。依据有碴轨道现浇后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）跨度：L=20m直、曲线（图号：肆桥设（2007）2321），22.56m现浇梁重量为561.5t。经计算，箱梁各部位的实际重量见表1

11、，预压荷载的分布基本与各部位重量一致。箱梁各部位混凝土重量 表1序号部位长度（m）混凝土容重（t/m3）重量（t）1跨中16.562.5322.92梁端支座至钢管立柱范围（每端）3119.33合 计561.5预压材料采用水和沙子进行加载，箱梁两端与翼缘板采用吨袋装沙进行预压，箱梁现浇支架立柱之间重量采用加水进行预压。预压材料要总重量进行控制，确保与预压荷载要求的重量基本一致；2.1预压方法箱梁底、外模安装完成后，然后模拟分级均匀加（卸）载，预压件的布置与现浇梁的横纵向重量分布情况和混凝土的浇筑顺序大体一致，加载分以下几步进行。2.1.1第一步加载重量为箱梁两端支座到钢管支架立柱之间及翼缘板的重

12、量，共391.5t。通过沙子重量完成加载。2.1.2第二步加载重量为支架立柱之间凝土重量，共265t。荷载以每50t递增，通过加水完成加载。预压控制预压前，调整好模板，测出所有观测点高程后进行加载，加载顺序同混凝土浇筑顺序。从箱梁的两端向跨中对称推进。每级加载完毕后每两小时观测一次，直到支撑变形稳定为止。再进行下一级加载。加载完成后应持荷观测24小时，每两小时观测一次，并做好记录，通过持荷测量可推算出支架模板荷载作用下的总变形量。在观测过程中，若发现异常应及时上报，进行紧急疏散处理。加载完毕，支撑变形稳定后，将预压体逐级卸载，卸载顺序和加载顺序相反，每卸载一级荷载应同时再次测量各观测点标高，以

13、确定各观测点的弹性变形与非弹性变形，据此绘制沉降曲线。箱梁加载过程中，观测点布置详见图7预压施工组织预压过程中各工序责任人见表预压施工组织 序号工序责任人备注1预压材料装、拆现场分项目经理施工组织总负责2加、卸载控制颜南山现场技术负责3沉降观测及记录周喻明测量负责4预压沉降曲线绘制陈蔚技术负责5预压安全苏胜春安全负责预压完成后，清理模架内杂物，对模架的轴线位置、底、侧模标高进行全面复核，复核无误后，对底、侧模进涂刷脱模剂。现浇支架就位过程中各工序责任人见表现浇支架架就位组织 序号工序责任人备注1模板支架调整熊南京施工组织总负责2箱梁纵、横向轴线、梁端线定位周喻明测量负责3底模预拱度设置陈蔚技术

14、负责根据预压结果进行模板调整；钢筋在加工场集中加工，平板车运输到施工桥位下，吊车吊装到模内后进行绑扎，底、腹板钢筋及预应力管道定位完成后进行内模安装，最后绑扎顶板钢筋；混凝土由拌合站集中拌制、混凝土输送车运输到位、混凝土输送泵泵送入模；当梁体混凝土强度达到设计初张拉要求后及时张拉首批预应力筋；当梁体混凝土强度及弹性模量均达到设计终张拉要求后，张拉预应力筋并孔道压浆、封端。3、现浇支架拆除现浇简直箱梁张拉完成后，对现浇支架进行拆除。张拉结束后，由于梁体受预应力影响，产生一定的拱度，使梁体与底模有一定的空隙，人工用小锤把安装在分配梁上面的楔块取掉。待混凝土浇注结束，张拉全部结束后，按照先内模，再侧

15、模板，后地模的顺序依次拆除模板，最后拆除支架。第四章 支架现浇箱梁施工工艺4.1、支架现浇箱梁施工准备4.1.1、钢管桩基础施工钢管桩基础是现浇支架重要的部分，支架直接支承于承台上。，钢管桩支架施工按照设计施工图纸拼装钢管桩支架，该孔现浇箱梁支架安装完成后模拟实际梁重且考虑施工临时荷载等进行静荷载试验（105加载），观测支架非弹性变形及弹性变形值，并将弹性变形值作为梁体施工确定底模板预留值的依据。支架预压试验合格后，必须组织相关部门进行检查并签证，方可进行下道工序的施工。4.1.3、支座安装定位箱梁底模安装就位前，应先安装支座，并调整支座标高、平面位置至满足设计、规范要求。4.1.4、钢管桩施

16、工（1）钢管桩制造钢管桩采用600（t=8mm）钢管组成，其长度根据现场实际基础标高确定。钢管桩在现场钢结构车间加工制作，其加工质量应符合设计及施工规范的要求。钢管桩用长箱车运输至施工现场指定位置。（2）钢管柱接长安装按照钢管桩材料数量和类型进行准备，并按照相关技术规范要求进行检查验收。满足各项要求后按照施工设计图进行钢管柱的安装。采用600（t=8mm）钢管将钢管桩接长至设计位置，钢管可以在地面进行下料及对接焊接，焊接好后经现场技术人员进行焊缝检查，检查合格后通过吊机进行吊装。吊装时应该注意钢管的位置以及垂直度，钢管与钢管桩顶对位后先于钢管的四周进行点焊，待各检查项均满足有关施工规范的要求后

17、再进行焊接，钢管柱之间按照施工设计图的要求进行横向的连接，确保钢管桩的整体稳定性。（3）钢管桩顶分配梁及贝雷梁安装按照设计施工图安装桩顶的纵向贝雷梁和纵、横向型钢分配梁，分配梁与桩顶的安装应牢固可靠。全部钢管柱以及分配梁、贝雷梁全部安装完毕后，必须组织相关部门进行检查并签证，待检查合格后方进行下步工序的拼装工作，全部完成后检查验收，并进行签证。4.2、支架现浇箱梁的施工工艺现浇箱梁模板施工现浇箱梁底、外、内、堵头模板均采用木模板，侧模采用钢管架作为支撑结构，模板的制作和安装应符合规范的要求。（1）模板制作要求现浇箱梁模板由底模、侧模、内模、端模模板组成，所有模板均在现场加工制作，木模与混凝土接

18、触的表面平整、光滑。模板的强度、刚度、稳定性符合规范要求，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，保证该次使用不变形等。在模板上涂刷脱模剂，不使混凝土变色。模板拼接缝应严密平整（控制拼缝在1mm以内），组拼完用腻子或水玻璃胶嵌缝止浆，经检查满足规范要求后投入使用。（2）模板安装底模安装将底模直接安装在钢管桩顶的贝雷梁上，拼缝应严密平整（控制拼缝在1mm以内），组拼完用腻子或水玻璃胶嵌缝止浆。使用测量仪器，测放中心线及设计标高，调整底模横桥向位置。安装侧模侧模由吊机配合安装，侧模的排架体系支撑在钢管桩的贝雷梁上，同样采用测量仪器调整和控制侧模位置和标高。侧模安装完成后，即可绑扎箱梁的底、腹

19、板钢筋。安装内模现浇支架的内模系统采用钢管支架及木模，依次安装，加固。（3）模板制作及安装的允许偏差模板、支架安装的允许偏差项 目允许偏差（mm）模板标高10模板内部尺寸5，0轴线偏位10模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸10，0（4）模板的拆除内模的拆除在箱梁顶板混凝土强度达到设计强度60以上，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差不宜大于15度，并保证梁体棱角完整的要求后方能拆除。内模模板及支架拆散通过人工拆除。首次使用拆除前应编号并按顺序拆除，按顺序堆码、转移，按顺序、编号拼装。拆除箱梁端模时，混凝土强度达到2.5

20、 MPa，混凝土表层温度与环境温度之差不得大于15，且应保证不损坏混凝土表面及棱角。拆模后，应及时清理锚垫板处杂物，便于张拉，并对封锚混凝土接触面按规定进行凿毛处理。箱梁侧模及底模为承重模板，应待箱梁纵向预应力张拉施工完成后方可解除。张拉前应拆除墩顶散模。4.2.2、支座安装现浇箱梁支座为CKPZ（T）型系列盆式橡胶支座，具体型号见本工程概况数量表。（1）支座安装步骤：测量桥墩中心的距离，据以调整和测放支座中心线。复测支承垫石高程，检查支承垫石表面、锚栓孔位置及深度情况，如不符合要求，及时进行处理。底模安装前，利用吊机配合千斤顶人工安装支座。支座规格和质量应符合设计要求，支座组拼时其底面与顶面

21、（埋置于墩顶和梁底面）的钢垫板，必须埋置密实。垫板与支座间平整密贴，支座四周不得有0.3mm以上的缝隙，严格保持清洁。活动支座的聚四氟乙烯板和不锈钢板不得有刮伤、撞伤。氯丁橡胶板块密封在钢盆内，要排除空气，保持紧密。活动支座安装前用丙酮或酒精仔细擦洗各相对滑移面，擦净后在四氟滑板的储油槽内注满硅脂类润滑剂，并注意硅脂保洁；坡道桥注硅脂应注意防滑。（2）支座安装注意事项在支座安装前，技术人员应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下支座连接螺栓。支承垫石砼在墩顶实体段砼或墩帽砼完成并具有一定的强度后再单独进行施工，墩顶实体段砼或墩帽砼施工前应按设计图预埋支承垫石钢筋或完成支承垫石钢筋的绑扎

22、作业。支承垫石砼采用钢模一次浇注完成，其顶面标高及四角高差应严格控制在设计及规范要求内，并按支座地脚螺栓预留螺栓孔。（3）支座采用重力式灌浆，重力式灌浆的施工步骤及注意事项：a、凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿。b、用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有2030mm空间安装灌浆用模板。灌浆用模板采用可拆卸预制钢模板，钢模板下设置一层4mm厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支座垫石顶面。c、仔细检查支座中心位置及标高后,采用环氧砂浆进行灌浆。灌浆材料性能要求如下：抗压强度（MPa）泌水性不泌水8h2

23、0流动度220mm12h25温度范围+5+3524h40凝固时间初凝30min，终凝3h28d50收缩率2%56d和90d后强度不降低膨胀率0.1%支座灌浆时，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌注过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。d、灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用数量不应与计算值产生过大误差，以防止中途缺浆。e、灌浆材料终凝后，拆除钢模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用环氧砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下座锚栓。（4）支座安装质量要求检查项目规定值或允许偏差（mm）支座中心与主梁中线（mm）应重合，最大

24、偏差2高程符合设计要求支座四角高差（mm）承压力5000KN1承压力5000KN2支座上下各部件纵轴线必须对正活动支座顺桥向最大位移（mm）250双向活动支座横桥向最大位移（mm）25横轴线错位距离（mm）根据安装时的温度与年平均最高、最低温差计算确定支座上下挡块最大偏差的交叉角5、现浇简支箱梁钢筋及预埋件施工（1）钢筋材料及现场管理现浇简支箱梁上使用钢筋：25、20和16三种II级热轧带肋钢筋，执行GB1499-1998标准及其引用标准，强度等级为HRB335；10和8两种I级热轧盘条钢筋，执行GB/T13013-1991国家标准及其引用标准，强度等级为Q235。钢筋进场均应提供制造厂家的质

25、量保证书和出厂合格证，钢筋存放场地内的钢筋要按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌以资识别。钢筋进场时,必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）和低碳钢热轧圆盘条（GB/T701）等的规定和设计要求。钢筋的检验应符合下列规定：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计。检查每批钢筋的外观质量。钢筋的表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于其在部位尺寸的允许偏差；测量本批钢筋的直径偏差。经外观检查合格后每批钢筋,我

26、单位在全部检查质量证明文件并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，如有1个试验项目不合格时，则加倍取样，如仍有1根试件不合格，则该批钢筋为不合格。（2）钢筋制安1) 钢筋制作钢筋加工弯制前，应将其表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等清除干净。钢筋应顺直，无局部折曲。加工后表面无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋加工弯制前应调直，当采用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：级钢筋不得大于2%；级钢筋不得大于1%。钢筋在车间下料、弯制成型，再倒运至现场进行绑扎安装。钢筋在加工车间的加工制作应严格按设计图进行，成品编号堆码。钢筋的弯制和末端的弯钩应按设计要求办理，设计未提要求时则应符合下列规定： 受

27、拉热轧钢筋的末端应做180弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。 受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍。 用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋，其末端应做成不小于90弯钩，弯钩的弯曲直径应大于肥力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩直线段长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构不得小于箍筋直径的10倍。 钢筋制作成型后要进行抽样检查。按钢筋编号各抽检

28、10%，钢筋加工允许偏差应符合下表中规定。加工钢筋的允许偏差及检查方法项目允许偏差（mm）检查方法受力钢筋全长10尺量弯起钢筋的弯折位置20箍筋内净尺寸32) 钢筋连接现浇简支箱梁的25、16、两种螺纹钢筋采用搭接焊或闪光对焊，闪光对焊应符合钢筋焊接及验收规程（JGJ182003，J253-2003），其余钢筋采用绑扎或搭接焊。闪光对焊接头外观检查结果，应符合下列要求：接头处不得有横向裂纹；与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤；接头处的弯折角不得大于3度；接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。搭接接头钢筋的端部应预弯,搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。钢筋连接接头，经外观

29、检查合格后，应取样进行拉伸试验，并应符合下列规定： 在同条件下的焊接接头，以200个作为一批，从中取胜3个试件作拉伸试验。 3个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。 3个接头试件均应断于焊缝之外，并应至少有2个试件呈延性断裂。钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提要求时，应符合下列规定： 焊接接头在受拉区不得大于50%；绑扎接头在受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%； 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍； 在同一根钢筋上应少设接头。

30、“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。3) 钢筋绑扎 将加工好的钢筋运至模板内，按设计图放样绑扎，钢筋品种、规格、数量、形状、位置、间距、接头等均应符合设计图纸和施工规范的要求，在交叉点处应用直径0.72.0mm的铁丝，按逐点改变扎丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结，必要时可以采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。 为便于施工，腹板钢筋每9米为一段从起始端向前进方向进行绑扎。根据弹好的线安放腹板箍筋；穿入主梁纵向水平筋。纵向水平筋采用搭接绑扎或焊接，其搭接长度、焊接长度及接头错开应满足设计及规范的要求。遇到各预留孔洞处可自行断开。应确保最小净保护层厚度。 最后垫

31、好钢筋保护层的砼垫块。侧面的垫块与钢筋绑牢，每间距1米一块，底板垫块按每平方米4块布置。并检查有无遗漏。垫块厚度要准确，砼垫块的强度要满足施工要求，且牢固固定于钢筋上。 凡与预应力束发生冲突的普通钢筋，均适当移动以避让。如需割断普通钢筋或主要普通钢筋移动较大，应与监理工程师和设计代表商议后再决定。 凡需焊接的受力部分，均需满足可焊性要求，并且当使用强度不同的钢材焊接时，所选用的焊接材料的强度应能保证焊接及接头材料强度高于较低强度的钢材。 箱梁顶板钢筋的绑扎待内模拼装完成后再绑扎，绑扎工艺均应符合规范要求。（3）钢筋保护层垫块设置简支箱梁的净保护层均为30mm，简支箱梁钢筋保护层采用购置砼垫块。

32、保护层垫块为35mm。（4）预埋件安装梁体钢筋如与预应力孔道、预留孔洞、预埋件相碰，适当移动梁体钢筋的位置保正预埋位置正确。泄水孔、通风孔、防撞墙钢筋、张拉槽口及设计图上其它预埋件的预埋，应根据施工设计图纸进行施工。（5）钢筋安装标准钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法，除设计和相关专业验收标准有特殊规定外，应符合铁路混凝土施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）规定。钢筋安装允许偏差和检验方法序号名称允许偏差()检验方法1受力钢筋排距+5尺量两端、中间各一处2同一排中受力钢筋间距10尺量两端、中间各一处3分布钢筋间距20尺量连续3处4箍筋间距20尺量连续3处5钢筋保护层厚度3、1

33、尺量两端、中间各2处、现浇支架箱梁混凝土施工（1）混凝土原材料管理混凝土的原材料应按技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料应有交接记录。混凝土原材料进场前，应对原材料的品种、规格和数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进场。混凝土各种原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日前和进场日期。骨料堆场应事先进行硬化处理，并设置必要的排水条件。混凝土用水泥、矿物掺和料等应采用散料仓分别存放。袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，且应特别注意防潮，不得露天堆放。混凝土原材料进场后，应及时建

34、立“原材料管理台帐”，主要包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全。（2）混凝土原材料1) 水泥现浇箱梁应采用品质稳定的普通硅酸盐水泥，其强度等级应为42.5（用于C50混凝土）。其性能指标除应符合硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥（GB1751999）的要求外，还应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）中的相应规定。碱当量（按Na2O当量）不宜超过水泥质量的0.6，混凝土内的总含碱量（包括所有原材料）应不超过3.5kg/m3，铝酸三钙含量宜控制在8以内。水

35、泥检验:同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的散装水泥每500t为1批,不足上述数量时也按一批计，对水泥进行强度、细度、安定性和凝结时间的试验。任何新选货源和使用同厂家、同批号、同品种的水泥达3个月及出厂日期达3个月的水泥，应按上述规定进行复验。2) 矿物掺和料配制混凝土所用的矿物掺和料要求品质稳定、来料均匀、来源固定。应选用能抑制碱集料反应的掺和料，并应有相应的检验证明和生产厂家出具的产品检验合格证书。矿物掺和料检验：同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每500t为1批,不足上述数量时也按一批计，对矿物掺和料进行细度、烧失量、含水率、SO3等项目的试验。任何新选货源和

36、使用同厂家、同批号、同品种的产品达3个月及出厂日期达3个月的产品，应按上述规定进行复验。3) 骨料骨料要求选用连续级配，级配良好的骨料。 细骨料: 细骨料采用颗粒坚硬、级配良好的粒径在5mm以下的优质中砂，细度模数为2.33.0，含泥量不应大于2%，其中泥块含量不大于0.5。细骨料检验：连续进场的同料源、同品种、同规格的细骨料每400m3（600t）为一批，不足上述数量时也按一批计，检验外观、筛分、细度模数、含泥量、泥块含量、有机物含量等指标。任何新选料源和连续使用同料源、同品种、同规格的细骨料达一年，应按上述规定进行复验。 粗骨料：由质地坚硬、粒径范围宜在526.5mm（大体积混凝土除外）符

37、合连续级配要求的碎石组成。针片状颗粒含量不应大于10%，含泥量不大于0.7，泥块含量不大于0.25。粗骨料检验：连续进场的同料源、同品种、同规格的细骨料每400m3（600t）为一批，不足上述数量时也按一批计，检验粗骨料的压碎值、针片状含量、含泥量、泥块含量等指标。任何新选料源和连续使用同料源、同品种、同规格的细骨料达一年，应按上述规定进行复验。 对于潮湿、干湿交替环境下或接触水的混凝土，不得采用具有碱骨料反应的碱活性骨料。 4) 外加剂配制耐久混凝土所用的化学外加剂应符合铁路混凝土施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）中的相应规定。 外加剂检验：同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产

38、品每50t为一批，不足50t时也按一批计，检验匀质性、水泥净浆流动度、Na2SO4、Cl-含量、碱含量等指标。任何新选货源和使用同厂家、同批号、同品种的产品达6个月及出厂日期达6个月的产品，应按上述规定进行复验。5) 拌和水混凝土拌和用水应符合铁路混凝土施工质量验收补充标准（J铁建设2005160号）中的相应规定。水质符合现行国家标准规定。（3）混凝土配合比选定双线简支箱梁混凝土设计强度等级C50，为保证工程质量，施工中进行混凝土配合比的优化设计，使配制混凝土配合比的水胶比、水泥及胶凝材料用量、含气量、工作性能等满足混凝土强度、弹模及耐久性的设计要求。现浇支架箱梁砼配合比见附件。（4）混凝土配

39、制拌和站所使用的称料衡器应经过检验校正，精度应准确到0.7%，并在有效期内。混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，混凝土配料应根据砂、石含水率测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比。混凝土原材料每盘称量偏差应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建2005160号）表6.4.1中的规定。配料数量允许偏差序 号原 材 料 名 称允 许 偏 差 （%）1水泥、矿物掺和料12粗、细骨料23外加剂、拌和用水1（5）混凝土搅拌混凝土采用搅拌效率高、均质性好的强制式搅拌机搅拌。拌和设备能自动控制混合料的配合比，水灰比以及自动控制进料和出料并自动控制混合料的拌和时间。必须严格控制用水量，确保符合设

40、计的水胶比，砂石中的含水量应仔细测定，并从用水量中扣除。且根据施工过程中的晴雨情况，及时测定，及时调整，确保施工配合比与设计配合比拌制的混凝土相一致。混凝土搅拌时应采取措施控制混凝土拌制温度。拌制混凝土时，应根据当时的气温条件，调整拌和用水温度，气温低时采用热水拌和，但水温不应高于80，混凝土的入模温度不宜低于10；气温高时采用低温水拌制，并采取对骨料用凉水冲洗降低石料温度，从而降低混凝土拌和温度措施，进而达到控制混凝土的入模温度在30以内的要求。混凝土每盘搅拌时间应大于2min。（6）混凝土运输混凝土运输设备应能保证浇注工作连续进行，砼通过搅拌车混凝土泵料斗浇注，混凝土在运输过程中，要采取措

41、施减少坍落度的损失（如夏季用草袋包裹，并浇水降温），防止混凝土出现离析、假凝现象。严禁在运输途中向混凝土内加水。采用混凝土泵运送混凝土时,应按照泵送混凝土施工技术规程（JGJ/T10-95）的规定进行施工外，还应注意在满足泵送工艺的前提下，泵送混凝土的坍落度应尽量小，以免混凝土产生离析。混凝土搅拌车运送混凝土到现场后，采用混凝土泵车将混凝土直接输送到浇注部位。混凝土泵启动后，先泵送适量水湿润输送泵管道。混凝土开始泵送时应处于慢速、匀速并随时观察泵的状态。泵送速度，应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。混凝土泵送应连续进行

42、，必要时，甚至可以采用降低泵送速度以维持连续性。混凝土输送完毕应对混凝土泵车进行清洗。（7）混凝土浇筑1) 浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、支架和预埋件进行检查，并作好记录，符合设计要求后方可浇注。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。涂脱模剂，并对模板支撑情况进行检查，模板如有缝隙，应填塞严密。适当洒水湿润，经监理工程师检查合格后，进行混凝土浇筑。2) 混凝土在混凝土工厂集中拌制，混凝土要满足施工所需的和易性、流动性和可靠性，混凝土强度达到设计标号和满足耐久性等技术要求。3) 用混凝土输送泵泵送至待浇梁体，同时采用两台输送泵对称泵送浇筑。在浇注过程中应严格按照混凝土泵送工艺进行。4) 采

43、取措施控制混凝土入模温度，气温高时在30左右。气温高时选择室外气温较低时浇注混凝土；混凝土冬季最低入模温度10，选择室外气温较高时浇注混凝土。5) 混凝土运输到工地后进行现场检查监控：按要求做坍落度试验，并观察混凝土的粘结性、保水性和均匀性，符合规范要求才能使用；制作混凝土试块，以便测定混凝土强度和弹性模量。6) 混凝土浇筑顺序：从箱梁跨中向两端按水平分层、斜向分段依次浇筑，先底板，后腹板，再顶板。浇筑混凝土时按箱梁的断面水平分层、斜向分段地进行，上层与下层前后浇筑距离不小于1.5m，每层浇筑厚度不超过30cm。7) 在混凝土浇筑过程中，混凝土入模高度以不发生混凝土离析控制为度，控制混凝土自由

44、倾落高度不超过2m，控制出料口下面混凝土堆积高度不超过1m。8) 混凝土入模时要下料均匀，混凝土的振捣与下料交替进行。梁体混凝土采用插入式的振动器振捣，派有经验的混凝土工负责，操作插入式振动器时宜快插慢拔，插入式的振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持510cm的间距，插入下层混凝土510cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。每处振捣完毕后，慢慢提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件。9) 箱梁底板混凝土施工：简支箱梁底板混凝土浇筑时从腹板下料，底板混凝土不足部分利用预先通过箱梁两端隔墙进人孔布置在空箱内的输

45、送管直接泵送。具体浇注步骤如下：首先自箱梁腹板下料，并通过腹板和空箱对混凝土进行振捣，混凝土通过腹板流入底板，待腹板混凝土高度超过底板厚度不小于30cm并确认振捣密实后，停止腹板振捣，将输送泵改接入预先布置在箱梁空箱内的输送管上，直接对箱梁底板泵送混凝土，至底板混凝土浇注完成。腹板下料应布置下料斗和串筒，不得直接对腹板下料。10) 箱梁腹板混凝土施工：混凝土下料时按每层30cm，上、下层混凝土错开距离为1.5m，振捣施工应符合施工规范要求。注意底板混凝土浇注完成继续浇注腹板混凝土时，震动棒不宜插入太深，避免扰动底板混凝土造成腹板混凝土自底板翻入，如出现此类情况，首先应对腹板混凝土进行复振，然后

46、及时将空箱内底板多余的砼清除，确保底板厚度及箱梁自重符合设计要求。现场应根据底板、腹板浇注的实际情况，总结经验，通过改进施工方法、控制振捣、调整砼坍落度等措施，避免腹板砼翻入底板的现象出现。11) 箱梁顶板混凝土施工：浇筑顶板时在顶板钢筋上设人行道；浇筑结束后控制好顶板标高，顶板表面进行二次收浆抹面，及时养护，防止裂纹。为以后的桥面防水层施工提前做好准备。12) 混凝土浇筑过程中，及时清理箱梁内箱、内模下口边缘、泄水孔、通气孔等处的多余混凝土，确保脱模方便，较少模板损伤。13) 指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及

47、处理方法、结果。14) 当工地昼夜平均气温低于+5、最低气温低于-3，混凝土施工应按冬季施工办理。（8）混凝土养生混凝土终凝后，及时进行养护，防止由于大面积混凝土养护不及时，而产生裂缝。浇注完毕后的12h内采用麻袋覆盖混凝土表面保温保湿并洒水养护，采用沿箱梁顶板、腹板、空箱布设水管道，水管密钻3mm小孔，通过水泵、水管道、小孔均匀洒水养护，并维持箱梁混凝土始终保持湿润。混凝土养生不得少于14天。在任意养护时间浇在混凝土表面的养护水与混凝土表面之间的温差不得大于15。为避免和减少内外温差引起的裂纹，应采取抽排风等方式进行箱梁空箱内降温。混凝土的养生设专门班组负责。冬季混凝土采用保湿蓄热法养护，即

48、在模板四周及表面覆盖塑料薄膜加两层麻袋、一层彩条布覆盖，麻袋上下错开、互相搭接,形成良好的保温层。并适当延缓拆模时间。当气温低于5时不得洒水。混凝土强度达到1.2Mpa前，不得使其承受施工人员、运输工具、钢筋、支架及脚手架等荷载。（9）混凝土泵送措施采用混凝土泵运送混凝土时，除应按照泵送混凝土施工技术规程（JGJ/T10-95）的规定进行施工外，还应特别注意：在满足泵送工艺的前提下，泵送混凝土的坍落度应尽量小，以免混凝土在振捣过程中离析和泌水。本工程由于桥墩较高，因此箱梁的混凝土输送主要采用泵送方式，泵送混凝土的主要施工方法：1) 泵管数量足够，型号齐备，联结卡箍及螺栓安装正确与牢固；应设立足

49、够的支点和悬挂点，不可悬空，特别是弯头处，须切实支好固定牢。与混凝土泵相连的第1根泵管宜为直管，不可直接连接弯管，不得已时，宜有1.0m长直管过渡。泵管道必须有独立的支架，不能依托在模板上。2) 泵送混凝土由强制式拌合机拌制生产；拌制时试验室应有专人值班，并根据骨料实际含水量等施工条件的变化调整施工配合比。3) 混凝土泵送前，应将混凝土泵及管道内壁清洗润湿，并先行泵送少许砂浆（暂按一盘计），以减小泵送时的摩阻力。4) 开始压送泵送混凝土时，泵机应处于低速压送状态，并应注意观察泵的压力和各部件工作情况，待压送顺利后，方可提高到正常压送速度。5) 泵送混凝土的压送顶升应连续进行，尽量避免停泵。当混

50、凝土供应不足时，宜降低泵送速度，以免中断。6) 当混凝土压送困难，泵的压力升高，管路产生振动时，不可勉强压送，应对管路进行检查，并放慢输送速度或使泵反转，以防堵塞。7) 压送混凝土时，料斗应装满混凝土。在混凝土输送过程中，如吸入空气，应立即反泵，将混凝土抽回到料斗内，待除去空气后，再改为正转。8) 混凝土的泵作业，应使混凝土连续不断地输出，且不产生气泡。泵送作业完成后，管道里面残留的混凝土应及时排出，并将全部设备彻底时行清洗。9) 夏季施工，混凝土泵管应包裹湿草袋防晒，避免太阳直射。冬天用干草袋外套塑料薄膜包裹保温。（10） 箱梁混凝土质量检查1) 混凝土在拌制和浇筑过程中应进行下列质量检查：

51、混凝土砂、石料的含水量，以实测含水量调整混凝土施工配合比；混凝土组成材料的用量和拌制方法，每一工作班至少2次；混凝土坍落度的检查，每一工作班至少2次；混凝土试件的制作情况。2) 混凝土浇筑后应进行下列质量检查：对养护、拆模后的混凝土外观和竣工尺寸进行检查。对重要结构的关键工序控制应有相应的混凝土强度试验数据；预应力张拉要求混凝土值达到混凝土标准强度的80%；每片梁的混凝土试件应取不少于3组进行同条件随梁养护，作为拆模强度、张拉强度的测试依据，严格按规范要求执行。混凝土强度及弹性模量满足设计、规范要求。、现浇箱梁预应力施工（1）现浇箱梁预应力概述1）现浇箱梁为纵向预应力体系。纵向预应力体系采用高

52、强度低松弛钢绞线，fpk1860Mpa，Ep=1.95105Mpa，预应力孔道采用塑料波纹管制孔。纵向纵向预应力12j15.24、10j15.24的钢绞线采用内径为90mm波纹管成孔，2) 预应力钢绞线锚下控制应力：预应力钢绞线fpk1860Mpa，Ep=1.95105Mpa，锚下控制应力采用p0.75 fPK，总张拉吨位由施工单位根据锚具供货厂家提供的锚圈口损失系数进行计算，总张拉吨位为pAp+F(锚口损失力),应注意所得张拉应力不得超过0.80 fpkAp,其中Ap为预应力钢绞线截面面积。3) 采用应力控制和伸长量双控，以应力控制为主。实测延伸量与计算延伸量允许误差为6之间。（2）预应力材

53、料及检验1) 预应力筋现浇简支箱梁的纵向预应力筋全部采用标准强度为1860MPa，公称直径为15.24mm的高强度低松弛钢绞线，其技术性能应符合ASTM A416-98(270级)的规定。预应力筋进场时，必须对其质量指标进行全面质量检查并按批抽取试件做破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率试验，其质量必须符合预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224）的规定和设计要求。预应力筋进场时应分批验收，验收时除应对其质量证明书、包装、标志和规定等进行检查外，尚须按下列规定进行检验。钢绞线检验：同牌号、同炉罐号、同规格、同生产工艺、同交货状态的预应力筋每30t为一批，不足30t也按一批计。检验钢绞线的破断

54、负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率等指标。从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述试验。试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。钢绞线应存放于干燥处，避免潮湿锈蚀，工地存放应高出地面200mm以上，并及时盖好。2) 锚具、夹具预应力筋用锚具、夹具进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批进行外观、硬度、静载锚固系数性能试验，其质量必须符合现行的国家标准预应力筋锚具、夹具（GB/T 143

55、70-2000）的规定，同时应满足真空辅助压浆管道和与预应力孔道组成密闭系统的性能要求。锚具应满足分级张拉、补张拉以及放松预应力的要求。锚具或其附件上设置压浆孔或排气孔，压浆孔应有足够的截面面积，以保证浆液的畅通。夹具应具有良好的自锚性能，松锚性能和重复使用性能。需敲击才能松开的夹具，必须保证其对预应力筋的锚固没有影响，且对操作人员的安全不造成危险。锚具、夹具检验：锚具、夹具进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能、类别、型号、规格及数量外，还应按下列规定进行验收：同一种类、同种材料和同一生产工艺且连续进场的预应力筋用锚具、夹具，每1000套为一批，不足1000套也按一批计。检验锚具

56、、夹具外观、硬度和静载锚固系数。a) 外观检查：应从每批中抽取10%的锚具且不少于10套检查其外观和尺寸。如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。b) 硬度检验：应从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对多孔夹片式锚具，每套至少抽取5片夹片，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，每个零件测试3个点，其硬度应在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。c) 静载锚固性能试验：当质量证明书不齐全、不正确或质量有疑点时，经上

57、述两项试验合格后，应从同批中抽取3套锚具（夹具）组成3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具（夹具）重做试验，如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具（夹具）为不合格。3) 预应力筋管道预应力筋管道采用塑料波纹管成孔，其制作材料应符合FIB技术报告应用于体内有粘结后张预应力的塑料波纹管（2000年1月版）中表3的要求，并附有质量保证书及合格证书。预应力管道检验：a)波纹管进场时，生产厂家应提供试验报告、质量保证书和合格证。承包人除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，还应对其外观形状、主要尺寸及密封性进行检测。上述检验方法可参

58、照FIB强化及预应力材料与系统委员会提出的条例的规定执行，其取样数量、检验内容和顺序及质量要求应符合逐批检查计数抽样程序及抽样表（GB2828）标准的规定。b)波纹管应按批进行检验。在同一原料、配方和同工艺情况下，生产同一规格管材为一批，每批数量不超过30t。生产期7天尚不足30t时，则以7天产量为一批，取产量最多的规格检验。c)当按本条第1款规定的项目检验结果有不合格项目时，应以双倍数量的试件对该不合格项目进行复验，复验仍不合格时，则该批产品为不合格。（3）预应力制孔纵向孔道采用塑料波纹管制孔，固定预留管道的定位网的定位应牢固、顺直。定位网间距应严格按照设计图纸进行施工。1) 定位架施工严格

59、按照设计坐标进行安装。2) 管道的制作、安装及连接必须保证质量，现场在预应力管道附近对钢筋等施焊时，应采取保护管道的措施，严禁因管道漏浆造成预应力管道堵塞。3) 箱梁在绑扎钢筋、浇筑混凝土过程中，严禁踏压波纹管，防止其变形，影响穿束及张拉。4) 锚垫板可预先安装在堵头模板上，与堵头模板一并安装。孔口锚垫板不垂直度不得大于1。 5) 为防止变形或漏浆堵塞孔道，塑料波纹管与锚垫板接头用密封胶带密封防漏。施工时，波纹管伸出断面外出口段要仔细保护，不致损坏。6) 预应力束管道若与钢筋相碰时，应优先保证横向预应力孔道的位置正确。7) 预留孔道位置的允许偏差和检验方法应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005）中表的规定。表 预应力筋下料长度的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1钢 丝与设计或计算长度差10尺 量束中各根钢丝长度差不大于钢丝长度的1/5000，且不大于52钢绞线与设计或计算长度差10