天燃气储罐设计

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1、天然气储罐设计专业：班级：姓名：指导老师：时间：摘 要根据压力容器的制造标准，此储气罐属于类容器。该产品主要由16MnR材质做成。本设计在讨论16MnR焊接性的基础上，详细制定了储气罐的制作工艺。产品制作工艺说明书中，简要分析了储气罐的构成；根据材料的特点和产品的结构尺寸制作出适合本产品的工艺流程；详细论述储气罐加工、装配、焊接工艺。主要部分是筒体制作，封头冲压及总装配焊接过程，对于焊后的校验也作了详细介绍，同时对储气罐制作中容易出现的质量问题进行了分析说明，提出了相应的解决措施。说明书中还介绍了生产相关设备和材料的选用，筒节卷制采用对称式三辊卷板机，焊接方法选用埋弧自动焊与焊条电弧焊；埋弧焊

2、焊接材料选用焊丝H08MnA和焊剂431，焊条电弧焊选用焊条E5015等。 关键词：压力容器；制作工艺；焊接；目 录1 绪论32 设计参数53 结构分析64 母材性能分析75 工艺设计9 5.1 筒体卷制与焊接接9 5.2 封头冲压与焊接18 5.3 总装配与焊接216 包装出厂 267 参考文献26一 绪论随着我国化学工业的蓬勃发展，各地建立了大量的液化天然气储配站。液化天然气储罐是储存易燃易爆介质直接关系到人民生命财产安全的重要设备，属于设计、制造要求高、检验要求严格的类压力容器目前我国普遍采用常温压力贮罐, 常温贮罐一般有两种形式: 球形贮罐和圆筒形贮罐。球形贮罐和圆筒形贮罐相比: 前者

3、具有投资少, 金属耗量少, 占地面积少等优点, 但加工制造及安装复杂, 焊接工作量大, 故安装费用较高。一般贮存总量大于500或单罐容积大于200时选用球形贮罐比较经济; 而圆筒形贮罐具有加工制造安装简单, 安装费用少等优点, 但金属耗量大占地面积大, 所以在总贮量小于500, 单罐容积小于100时选用圆筒形贮罐比较经济。圆筒形贮罐按安装方式可分为卧式和立式两种。在一般中、小型液化天然气站内大多选用卧式圆筒形贮罐, 只有某些特殊情况下(站内地方受限制等) 才选用立式。本文设计要讨论卧式圆筒形液化天然气贮罐的设计。卧式液化天然气贮罐设计的特点，天然气贮罐是盛装液化天然气的常用设备, 由于该气体具

4、有易燃易爆的特点, 因此在设计这种贮罐时, 要注意与一般气体贮罐的不同点, 尤其要注意安全, 还要注意在制造、安装等方面的特点。应严格按GB150钢制压力容器进行制造、试验和验收; 并接受劳动部颁发压力容器安全技术监察规程(简称容规) 的监督。天然气储罐的整个建造过程涉及冶金、结构设计、机械加工、焊接、热处理、无损检测等专业技术门类。焊接已经从一种传统的热加工技术发展到了集材料、冶金、结构、力学和电子等多门类学科为一体的工程工艺学科。而且，随着相关学科技术的发展和进步，不断有新的知识融合到焊接之中。作为组装工艺之一，焊接通常被安排在制造流程的后期或最终阶段，因而对产品质量具有决定性作用。正因为

5、如此，在许多行业中，焊接被视为一种关键的制造技术。因而焊接技术是压力容器制造工艺中及其重要的一个环节。 本设计的主要部分就是将焊接技术与压力容器生产制造相结合，根据压力容器产品特点，设计合理的天然气储罐制作工艺。二 设计参数1、设计题目：天然气储罐设计2、设计数据：如下表1：表1：设计数据序号项目数值单位1名称天然气储罐2用途液化天然气气储存3设计压强1.9Mpa4设计温度0/805工作压强1.55Mpa6工作温度457水压压力2.47Mpa8腐蚀预留厚度1.6mm9冲击实验要求NONO10容量47.4011重量（空）20170Kg12重量（工作）68470Kg13充满水重量67550Kg14

6、工作介质液化天然气（易燃）15其他要求100%无损检测3、主要元件材料的选择：3.1 筒体和封头材料的选择：根据GB150-1998表4-1，选用筒体材料为低合金钢16MnR（钢材标准为GB6654）。16MnR的适用范围：用于介质含有少量硫化物，具有一定腐蚀性,壁厚较大（）的压力容器。3.1鞍座材料的选择：根据JB/T4731,鞍座选用材料为Q235-AF屈服强度为235 MPa的质量为A级的沸腾钢。3.1接管，法兰，垫片和螺栓的选择均根据相应的标准选定三 结构分析储气罐是一个承受内压的钢制焊接压力容器。在规定的使用温度和对应的工作压力下，应保证安全可靠，贮罐主要有筒体、封头、人孔、底座以及

7、各种接管和法兰组成。贮罐上设有液相管、液相回液管、气相管、排污管以及安全阀、压力表、温度计、液面计等其结构见图1如下：图1 结构简图1筒体筒体一般是用钢板卷焊成筒节后组焊而成，对于小直径的的容器，可以采用钢管形式，其公称直径应符合GB9019-2001压力容器公称标准，本设计为钢板卷制成的三个筒节，这时的筒体有纵环焊缝。2封头按几何形状不同，有椭圆形封头，球形封头，蝶形封头，锥形封头和平盖等各种形式。封头和筒体组合在一起构成一台容器壳体的主要部分，也是最主要的受压元件之一。此储气罐选择的是椭圆形封头。3接管和法兰接管和法兰作用是连接或供人进入容器内部的，是容器的主要组成部分。接管与壳体间的焊接

8、接头一般为角接接头或T形接头，但对于连接二者之间的焊缝，如果是壳体上开坡口时，则称为对接焊缝，壳体上不开坡口时称为角接焊缝4支座卧式容器主要采用双鞍座支座。为了保证采气安全性，往往对支座中的对接焊缝要进行局部甚至全部的射线检测或超声波检测。四 母材性能分析16MnR钢的焊接性主要取决于它的化学成分和轧制工艺。1冷裂纹16MnR钢含有少量的合金元素，碳当量比较低，一般情况下（除环境温度或钢板厚度很大时）冷裂倾向不大。淬硬倾向主要取决于钢的化学成分，其中以碳的作用最明显。可以通过碳当量公式来大致估算16MnR钢的冷裂敏感性，碳当量越高，冷裂敏感性越大。国际焊接学会推荐的碳当量公式为一般认为CE0.

9、4%时，钢材在焊接过程中基本无淬硬倾向，冷裂敏感性小。CE=0.4%0.6%时钢的淬硬倾向逐渐增加，属于有淬硬倾向的钢。16MnR的碳当量为0.4%，所以在焊接过程中焊接热影响区基本无淬硬倾向，冷裂敏感性小。2热裂纹16MnR钢的碳当量较低而锰含量较高，因此，这种钢的MnS能达到要求，具有较好的抗裂性能，焊接过程中的热裂纹倾向较小，正常情况下焊缝中不会出现热裂纹，但个别情况下也会在焊缝中出现热裂纹，这主要与钢中碳、硫、磷等元素含量偏高或严重偏析有关。如果焊缝中的碳含量过高，为了防止硫的有害作用就需要有较高的锰含量，随着碳含量的增加，要求MnS也提高，当C=0.12%时，MnS不应低于10，而当

10、C=0.16时，MnS就应大于40才不能出现热裂纹。硅的有害作用也与促使流的偏析有关，因此硅含量高时热裂纹倾向也增加。3焊缝的组织和韧性韧性是表征金属对脆性裂纹产生和扩展难易程度的性能。低合金钢组织对韧性的影响受多种因素的控制，如显微组织、夹杂和析出物等，即使是相同的组织，其数量、晶粒尺寸、形态等不同，韧性也不一样。尽管影响焊缝金属韧性的因素很复杂，但起决定作用的是显微组织，热轧钢焊缝金属的组织主要包括：先共析铁素体PF（晶界铁素体GBF）、侧板条铁素体FSP、针状铁素体AF等马氏体较少。焊缝韧性取决于针状铁素体和先共析铁素体组织所占的比例。焊缝中存在高比例的针状铁素体组织时，韧性提高，韧脆转

11、变温度降低，焊缝中先共析铁素体组织的比例增加，韧性下降，韧脆转变温度上升。针状铁素体晶粒细小，晶粒边界交角大且相互交叉，每个晶界都对裂纹的扩展起阻碍作用，而先共析铁素体沿晶界分布，裂纹易于萌生，也易于扩展，导致韧性较差。4热影响区脆化1粗晶区脆化 被加热到1200以上的热影响区过热区可能产生粗晶区脆化，韧性明显降低，这是由于热轧钢焊接时，采用过大的焊接热输入，粗晶区将因晶粒长大或出现魏氏组织而降低韧性，焊接热输入过小，粗晶区中马氏体组织所占的比例增大而降低韧性，这在焊接含碳量偏高的热轧钢时较明显。2热应变脆化 产生在焊接熔合区及最高加热温度低于Ac1的亚临界热影响区。对于C-Mn系热轧钢，及氮

12、含量较高的钢，一般认为热应变脆化是由于氮、碳原子聚集在位错周围，对位错造成钉轧作用造成的，一般认为200400时热应变脆化最为明显。当焊前已经存在缺口时，会使亚临界热影响区的热应变脆化更为严重。熔合区易于产生热应变脆化与此区域常存在缺口性质的缺陷和不利组织有关。16MnR钢经6001h退火处理后，韧性大幅度提高，热应变脆化倾向明显减小。五 工艺设计1筒体的卷制与焊接工艺流程可以清晰直观的反应出产品的加工制作过程，使设计人员思路清晰，了解自己每一步的具体工作，有利于提高工作效率。筒体内层板制作工艺流程图如下图所示。钢板复检钢材的矫正钢板表面预处理划线下料切割边缘加工筒节卷制探伤 消除应力热处理矫

13、圆 焊缝磨平纵缝装配焊接 1内筒焊缝位置分布筒节的尺寸计算:筒节的展开长度：Dg-筒节内径(mm);-筒节壁厚(mm);S1-加工余量(mm);S2-修边余量(mm);代入数据L=3.14(2438+25)+10+60=7803.82（mm）筒节的展开长度即为选用板材的下料长度，考虑到加工余量和设备的加工能力等因素，故选用钢板规格为2530009000（mm）。 根据所选用的钢板规格和本产品的内筒直径判断，内筒只有一道纵焊缝。2钢板的复检本设计筒体内层板选用的金属材料是16MnR钢板，材料要有材质证明书，有符合规定的材料标记符号，要对材料的表面质量和材料的几何尺寸进行复检。在使用前应对钢板进行

14、必要的化学成分复检，还要进行力学性能复检，包括拉伸试验，弯曲试验，脆性试验，断裂试验等。此外，对钢板表面质量应符合以下规定。钢板表面不得有裂纹、拉裂、气泡、折叠、夹杂、结疤和压入的氧化皮，钢板不得有分层。钢板表面允许有不妨碍检查表面缺陷的薄层氧化皮、铁锈，由于氧化皮脱落所引起的不显著的粗糙、划痕，轧制造成的网纹及其它局部缺陷，但凹凸度从钢板的实际尺寸算起，不得超过钢板厚度公差之半，并应保证缺陷处厚度不小于钢板允许的最小厚度。钢板表面的局部缺陷允许清理，但清理方法不允许焊补和堵塞。可用凿子或砂轮清理，清理处应平缓无棱角，清理深度从钢板的实际尺寸算起，不得超过钢板厚度的公差之半，且应保证清理处的钢

15、板厚度不小于钢板允许的最小厚度。3钢材的矫正钢板的矫正，一般情况下都是采用多辊板料矫正机进行机械矫正，但特殊情况，如对于厚板、小块板料的矫正，也可以用三辊卷板机和各种压力机来代替多辊板材矫平机进行矫正，少数情况下也可进行手工矫正。4钢板表面的预处理为了避免钢材表面的油污、锈蚀和氧化皮等影响产品的制造质量，应该在进行材料划线、下料之前进行表面预处理。钢材表面的预处理对于提高产品质量、延长产品的寿命、减少环境污染具有重要的意义。钢材的表面预处理方法主要有机械法和化学法两种。本设计选用的预处理方法为喷丸。选用的喷丸设备为GYX-2M型钢材预处理装置，它既可以用于钢板、型钢的表面处理，也可用于结构部件

16、的表面处理。该装置进行钢材预处理的工艺过程为：电磁吊上料辊道输送预热（40-50）喷丸清理丸料喷漆烘干（60-70）轨道输送出料。喷丸设备技术参数特性如表2所示： 表2喷丸设备技术参数特性表技术特征参数GYX-2M预处理钢材规格（mm）宽厚长1000200066002000120005划线、下料在划线、下料之前应先选取制作筒节钢板的尺寸规格。钢板卷圆时，板材纤维沿厚度方向的变形是不同的，弯曲后内层的纤维受压缩而缩短，而外层的纤维受拉伸而伸长，在内层与外层之间必然存在弯曲时既不伸长也不缩短的一层纤维，该层称为中性层。中性层的长度在弯曲过程中保持不变，因此可作为展开尺寸的依据。筒节的展开长度即为钢

17、板的下料长度，筒体长度8700=3000+3000+2700+4，故设计为3节筒节，装配间隙为2mm。6切割下料采用数控气体火焰切割，火焰切割通常称为气割，它是利用可燃气体乙炔与氧气混合燃烧产生的火焰流（通常被称为预热火焰），将被切割的金属材料加热到其燃烧温度，然后喷射高速氧流（称为切割氧），使割缝处被加热到燃点的金属发生剧烈燃烧，并吹除掉燃烧后产生的氧化物，从而把金属分割开来。可燃气体乙炔与氧气的混合以及切割的喷射都是依靠割炬来实现的。气割的主要特点是：设备简单、生产率高、成本低。特别适用于切割厚度较大的或形状较复杂的零件的坯料。7 边缘加工边缘加工是将工件的边缘或端面加工成符合工艺要求的形

18、状和尺寸精度的加工工序。对下料后的零件进行边缘加工，主要是为了消除前道工序加工所产生的加工硬化层和热影响区；消除装配、焊接工件边缘或自由边的各类缺陷，以提高结构的整体质量；提高结构的表面质量，也可为产品的后期制作创造条件。常用边缘加工的方法为刨削、铣削和车削等切削加工工艺。本设计选用B8160A/2型刨边机进行边缘加工8筒节的卷制卷制成形是将钢板放在卷板机上进行滚卷成筒节，其优点为，成形连续、操作简便、快速、均匀。筒节的弯卷过程是钢板的弯曲塑性变形过程。在卷板过程中，钢板产生的塑性变形沿钢板厚度方向是变化的。其外圆周受拉应力伸长，内圆周受压应力缩短，中间层由于不受任何力保持不变。本设计选用对称

19、式三辊卷板机，其型号为 Wn-253000。其工作原理如图6所示。1-上辊；2-下辊；3-钢板图6 三辊卷板机卷制钢板（1）预弯 预弯原理用对称式三辊卷板机弯卷钢板时，钢板两端各有一平直段长度，由于没有接触上辊不发生弯曲，称为剩余直边。工艺上把平板端部到开始弯曲的最小的距离叫做理论剩余直边，其大小与设备及其弯曲形式有关。为了避免板料从辊筒间脱出，所以存在剩余直边，而实际剩余直边常比理论值大。由于剩余直边在矫圆时难以完全消除，并造成较大的焊缝应力，故一般应对板料进行板边预弯，在卷板前要采用一定的办法先将其两端弯曲成所需要的曲率，使剩余直边接近理论值，使钢板都能弯曲成同一曲率。平板弯曲时理论剩余直

20、边量如表3所示。表3平板弯曲时理论剩余直边注：L为两下辊中心距，t为板厚设备分类卷板机压力机弯曲形式对称弯曲不对称弯曲 模具压弯三辊四辊剩余直 边冷弯L/2（1.52）t（12）t1.0t热弯L/2（1.31.5）t（0.751）t0.5t预弯的方法卷板机预弯。凡可以进行不对称弯曲的卷板机或带弯边垫板的三辊卷板机都具有弯边的能力。胎板厚度一般不小于卷制钢板厚度的两倍，所以选取厚度为50mm，其曲率半径应略小于被弯钢板的半径，预弯的长度一般要大于两下辊中心距的一半，取300mm，如图7所示。图7（2）对中预弯后将钢板放入卷板机上、下辊之间进行滚卷，注意将钢板放正、对中，使工件的母线与辊子轴线平行

21、，防止产生扭斜。对中方法可先在钢板上划出中线，然后与下辊表面的线槽对正，即可对中。（3） 卷圆钢板对中以后，就可以调下上辊压住钢板并使之产生一定的弯曲，开动机床进行弯曲。每辊卷一次行程，便适当调整上辊一次，经过这样多次滚卷后就可以将钢板弯曲成所需要的曲率。冷卷时考虑到回弹，要有一定的过卷量，一般为2030mm，且当曲率达到要求时还应在此曲率下多卷几次。热卷时不必考虑回弹。（4） 矫圆一般矫圆分三个步骤： 加载 根据经验或计算将辊筒调到所需的最大矫正曲率位置。 滚圆 将滚筒在矫正曲率下滚卷12圈（着重滚卷近焊缝区）使整圆曲率均匀一致。 卸载 逐渐卸除载荷，使工件在逐渐减少的矫正载荷下多次滚卷。9

22、纵缝装配焊接根据所选板材为25mm厚的16MnR钢板，定位焊采用焊条电弧焊，选用焊机型号ZXG-300。纵焊缝焊接采用埋弧焊，埋弧焊机型号MZ-1000，该焊机为变速送丝，结构特点是焊车式。MZ-1000的焊丝送进速度由电弧电压反馈控制，即依靠电弧电压反馈对送丝速度进行控制，通过依靠电弧电压反馈对送丝速度调节以及电流自身调节的综合作用，保证弧长及燃烧稳定。此类焊机适用于粗焊丝，使用陡降外特性的电源较好。可用交流或直流电源，可焊对接、角接、环缝或纵缝等接头形式。电弧电压自动调节是指当焊接系统受到外界干扰而使焊接规范偏离给定值时，系统能对弧压进行自动调节，以保持弧压不变。（1）焊前准备 焊接坡口

23、本筒体壁厚为25mm，开V形坡口，其坡口形式如图所示。焊条需在350下烘干1h，焊剂需在150下烘干2h。用焊条电弧焊在环焊缝上每隔30cm进行一次点固焊接，点固焊缝长度为5cm。然后用埋弧焊进行焊接，为保证焊透，整个焊缝分为上下两道，并在工件背面加铜垫板，垫板厚度10mm。筒体纵缝坡口示意图如图8图8纵缝坡口形式 清理 在焊接前应清除待焊部位及其周围的油锈和污物等杂质。可采用磨光机进行清理。 (2) 焊接工艺参数焊条电弧焊工艺参数如表4所示。表4焊条电弧焊接工艺参数焊接材料焊条直径(mm)焊接电流(A)电流种类E50154160180直流反接埋弧自动焊工艺参数如表5所示。表5埋弧焊焊接工艺参

24、数焊接材料焊 道焊丝直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（cm/min）干伸长度（mm）H08MnAHJ4312344720750750800920950363842453210焊缝磨平根据GB150-1998规定，内筒外表面如不作机加工，则应将焊缝修磨平滑，此次工艺中用磨光机将焊缝修磨平滑。11矫圆利用对称式三辊卷板机进行矫圆，经检验直到合格为止。12消除应力热处理为了消除由于焊接、塑性变形加工造成的残余应力，应进行消应力退火。在压力容器制造中，去应力退火主要用于消除复合钢板复层贴合后的残余应力;消除筒体等零件部位冷成形及中温成形后的残余应力;消除焊接接头中的内应力和冷作硬化产生

25、的应力，提高接头的抗脆断能力，稳定焊接结构件的形状，消除焊件在焊后机加工和使用过程中的变形;促使焊缝金属中的氢完全向外扩散，从而提高焊缝的抗裂性能和韧性。此次去应力退火温度为600650。当工件加热温度（对于压力容器一般指焊接区厚度）， 50时，保温时间为25h,但最短保温时间不小于0.25h。根据内筒板厚25，通过计算应保温60分钟。13探伤根据类压力容器制作要求，筒体纵缝均为A类焊缝，内筒制作完成后应进行100%的射线探伤，以保证其质量。2封头压制与焊接封头的尺寸如图2所示，根据公式：Dp=1.2d1+2hk0+2 (1-2)=1.22438+2500.75+25=3036.35mm303

26、7mm式中：k0-封头冲压成形时的拉伸系数，本设计取为0.75；-封头边缘的加工余量，取5mm。图2封头尺寸封头设计尺寸，由JBT47462002钢制压力容器用封头查得：公称直径（DN）：2438mm；曲面高度（H）：632mm；直边高度（h）：50mm；厚度范围（）：25mm；由于直径很大，材料尺寸不够，所以必须采用拼接钢板（拼板的对口错边量不得大于钢板厚度的10%，且不大于1.5），然后进行整体冲压。压力容器封头拼板缝一般是在平板状态下完成的，焊接条件比较好，焊接坡口采用V形。封头拼缝宜采用焊条电弧焊+埋弧自动焊组合。拼焊焊缝的位置应满足有关标准的要求，即拼缝距封头中心不得大于1/4公称直

27、径，拼接焊缝可预先经无损检测合格。这可避免在冲压过程中坯料从焊缝缺陷处撕裂的可能。坯料拼缝的余高如有碍成形质量，在成形前应打磨与母材齐平，必要时还应作表面检测。拼接钢板时，先用焊条电弧焊进行点固焊，焊条选用E5015、焊条直径4.0mm、焊接电流I=kd=404=160A。焊点可在钢板焊道上均匀分布，每隔一米焊大约300mm长的焊缝。接下来要用埋弧焊把钢板拼接完整。封头拼接完成进行X射线探伤，按JB4730-94标准，级合格。 封头冲压过程中钢板的塑性变形很大，为保证封头的质量，提高材料的变形能力，对于壁厚较小或成形过程变形量小的封头，多采用冷冲压，本品即为冷压。 冲压成形对于薄壁封头，应采用

28、二次成形法。第一次，用比凸模直径小于200mm左右的凹模压成碟子形状，可23块坯料叠压。如图3所示：图3 第一次预成形第二次，用配套的凹模压成所需要的封头，必要时可分23次拉延。如图4所示。图4 最后成形拉延：也称为拉深或压延。它是将平板毛坯或空心半成品，利用拉延模，拉延成一个开口的空心零件。在封头拉延过程中，凸缘部分的材料受切向应力的作用。当切向应力达到一定值时，凸缘部分材料失去稳定而在整个周边方向出现连续的波浪形弯曲，这种现象称为起皱。为防止起皱采用压边圈，安在凹模上面，与凹模表面之间留有1.2倍板厚的间隙。在拉延过程中，在钢板弯曲大的部位会变薄，所以应将封头板厚加大10%。封头的二次成型

29、用弦长相当于封头内直径的间隙样板检查封头内表面形状公差，样板与封头内表面的最大间隙外凸不得大于1.25Di（30.475mm），内凹不得大于0.625Di（15.237mm）将已初步成型的封头置于数控压力机上，启动并调整外压力轮，按自动运转轨迹，精旋压一次，进行旋压修型。冲压好的封头还应进行二次号料，切除余量并开坡口3总装配焊接工艺总装配焊接工艺流程图工件的定位装配筒节焊接筒体与封头焊接焊后检验其他附件焊接焊后检验承载试验水压试验1工件的定位装配（1）筒节与筒节定位装配本产品采用卧装的方法在装配胎架上进行定位装配，筒体在滚轮架和辊筒架上对接装配时，将两筒节置于胎架上紧靠或按要求留出焊缝间隙，然

30、后采用测量筒节同轴度的方法，矫正两节圆筒的同轴度，矫正合格后进行定位焊接。筒节与筒节定位装配装置如图9所示。筒节与筒节定位装配装置如图91滚轮架 2移动辅助夹具 3滚轮架（2）封头与筒节定位装配在滚轮支架上放置筒节，并在封头端部上焊一吊环，供吊封头使用，调整好间隙和错边量后进行定位焊，然后进行焊接。底座与筒节定位装配装置如图10所示。底座与筒节定位装配装置如图101.封头 2.筒体 3.吊耳 4.吊钩 5.滚轮架 6.形固定板2筒节焊接工件定位装配后进行焊接，连接筒节的与筒节环焊缝均为B类焊缝，坡口形式如图11所示。 筒节的与筒节环焊缝坡口形式图11筒节的外环焊缝采用埋弧多道焊进行焊接，第一道

31、焊接时电流稍小，防止焊漏，后面焊道电流稍大且大小基本不变。内环焊缝由于筒径限制，采用焊条电弧焊进行焊接，焊接前进行清根。埋弧焊工艺参数如表6所示，焊条电弧焊工艺参数如表7所示。表6埋弧焊工艺参数焊接材料焊 道焊丝直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（cm/min）干伸长度（mm）H08MnAHJ4312367508009209503436424532表7焊条电弧焊接工艺参数焊接材料焊条直径(mm)焊接电流(A)电流种类E50154160180直流反接3封头与筒节的环缝焊接封头与筒节的环缝焊接采用V形坡口，如图单面埋弧焊，坡口形式（同上）。其环缝工艺参数同筒节的纵缝焊接工艺参数相同。

32、4附件装配焊接封头、筒体装配焊接后，要对其他附件进行装配焊接。附件包括：底座（组焊件），人孔，进、出气口，排污口，安全阀，压力表等。，一般采用焊条电弧焊焊接,焊后进行超声波探伤。5焊后检验焊接完成后，需要进行焊缝质量检验。焊缝质量取决于焊接时所用的焊丝、气剂、气体质量、接头的装配质量、焊接顺序、坡口的清理、施工条件、焊工操作技术水平和选用的焊接规范等因素。为保证焊接质量，必须严格检查焊接结构制造过程中的各个环节，及时防止各种缺陷的产生。（1） X射线检验X射线探伤是检查焊缝内部缺陷最有效的方法，它能确定焊缝内部的气孔、夹渣、未焊透、内部裂纹等缺陷的位置。但直径在0.2mm以下的显微气孔、显微裂

33、纹和微小的未焊透等缺陷不易用X射线探伤法探测到。该产品经100%X射线探伤达到GB3323-2005金属熔化焊焊接接头射线照相标准II级为合格品。(2)超声波检验本产品的重要位置焊缝需进行超声波检验，达到GB3323-2005钢制压力容器对焊缝超声波探伤标准II级合格。6承载试验压力容器在其部件或整体制造完成后，都有要进行压力试验。大多数压力容器的耐压试验是在所有制造工序完成后进行的，所以又称竣工试压。压力试验的目的是检验容器强度和密封性能，它也是压力容器设计、材料、制造质量的综合性检验，因此十分重要。水压实验又称耐压实验，是用水或其它适宜的液体作为加压介质（极少数情况用气体作加压介质），对容

34、器进行强度和密封性的综合检验，在绝大多数场合耐压试验用水作为加压介质的耐压试验。水压试验的主要目的是检验容器受压部件的结构强度，验证其是否具有在设计压力安全运行所需的承压能力，在耐压试验时，对于高压或小容器还可进行残余变形测定，以判明材料是否出现整体屈服。57水压试验本产品的设计压力为1.9Mpa。(1)容器耐压试验的压力应符合图样要求，且不小于表8中规定。表8容器耐压试验的压力要求注：P为设计压力，PT为试验压力。考虑稳定因素，本产品的试验压力为25个大气压压力等级PT水压气压低压中压高压超高压1.25P1.25P1.25P1.25P1.20P1.15P水压试验时温度的要求对低合金钢16Mn

35、R钢制容器水压试验时，液体温度不得低于5，而水压试验的温度上限一般宜限制在40以下，不得超过60。 (2）耐压试验合格标准。 容器各焊缝无渗漏。 容器无可见的异常变形。 经返修，焊补深度大于9mm或大于壁厚一半的高强钢制容器焊补部位按原探伤方法进行复查无超过原定标准时的缺陷。 设计要求进行残余变形测定的容器，在耐压试验同时，应作残余变形测定，其合格标准为径向残余变形率不超过0.03%或容积残余变形率不超过10%。六 包装出厂产品的涂漆是焊接生产的最后环节，罐体涂漆后能抵抗水、泥、砂浆和酸雨的浸蚀，保护了罐体，提高了产品的使用寿命。 参考文献1中国机械工程学会焊接学会.焊接手册（第2卷）材料的焊

36、接M.北京:机械工业出版社,2005.7:196-2022中国机械工程学会焊接学会.焊接手册（第3卷）焊接结构M.北京:机工业出版社,2005.6:180-1853宗培言.焊接结构制造技术与装备.北京:机械工业出版社,2007.3:21-1454邢卓.Inconel600封头冲压加工J.压力容器,2004.5:34-355刘湘秋.常用压力容器手册M.北京:机械工业出版社,2004.6:45-506 压力容器实用技术丛书编写委员会.压力容器设计知识M.北京:化学工业出版社,2005.10:246-2527黄键. 管法兰垫片、紧固件选用手册J. 北京: 机械工业出版社, 2006.5: 12-138周振丰. 焊接冶金学（金属焊接性）M. 北京: 机械工业出版社, 2003.4: 305-3509陈裕川. 钢制压力容器焊接工艺M. 北京: 机械工业出版社, 2007.6: 23-30 10GB11345-1989,钢焊缝射线探伤方法和探伤结果分级S. 1989