QAV2-4次培训资料.ppt

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1、,广州TS,技术部品质保证科,时间：06年12月 作成：潘国林,QAV-4次实施要领,一、目的精度检证,模具、设备、检具、夹具、QA机的精度 品质盘点、产品评价 工序准备状况 品质准备状况确认 过往缺陷反应验证 检出能力、工序保证能力验证 生产状况验证 QAV-3次课题完成状况确认,二、QAV-4次前期准备,QAV-4事前联络 时间（品确2周前）、地点、参加人员、确认事项明确（如过往缺陷、品质帐票等）。 对零件的结构、规格、装配、性能、外观商品性要求等把握。 熟悉零件的相关加工工艺、再收集相关过往缺陷、重新确认品质基准书等。 提前确认FMEA、PQCT、MQS制造管理项目、过往缺陷再发防止对策

2、等。 MQS: Manufacturing Quality Standard 制造品质基准书,二、QAV-4次前期准备(附：工程品质管理表）,二、QAV-4次前期准备（附：检查基准书）,三、审核项目及审核观点,1、零件品确、量确最新适用规格确认,最新设变通知书及图纸,2、制造管理计划,模具准备是否为LT1水平,设备安装调试是否完毕,检具精度是否OK,夹具/QA机是否安装调试完毕、检出精度是否OK,2、3级供应商体系、工序、产能、产品评价、生产准备完毕,确认要点：适用规格以广州TS发出的设计变更通知书、承认图为准； 注意各阶段应适用的设变。,确认要点：延迟项目补救计划是否明确； 针对量产计划，能

3、否确保日程，是否影响量产； 继续推进项目是否周密详细。,3、过往问题,新机种（认证、段确阶段）发生的问题,量产新发问题,市场投诉,分社新发不良,确认要点： 对策是否明确，是否验证在极限条件下对策的有效性： 防止再发对策是否由硬件保证，约定达成的是否标准 化（作业标准书）； 根据现场验证结果填写过去缺陷验证表中的验证结果。,4、追加的设计变更对应,5、模具、设备、检具、夹具、QA具准备,三、审核项目及审核观点（续）,确认要点： 设计变更的确认是否完成； 是否明确变化点，并重点管理； 追加的设计变更实施日程是否明确，不能按期实施的设计变更是否及时和广州TS联络； 是否在单品上重点验证了设计变更实施

4、效果； 对于实车验证、可靠性测试、量产中发生的问题需通过设计变更对应的，是否及时提出对策要求票。,6、生产准备,三、审核项目及审核观点（续）,进度是否按计划推进,生产能力能否满足,进货、库存管理,物流运输,人员设定,确认要点： 延迟项目的原因、对策是否明确，并重点管理； 生产能力是否达成与计划一致的周期，开机率，合格率； 材料、产品是否满足库存数量（重点确认周期最长、周转次数最多的材料；材料准备是否完成； 物流实车验证是否完成，周转箱、台车数量是否设定，作成计划是否明确； 人员是否全部到位，替补是否充分，是否达到计划的熟悉度。,7、品质教育、工序熟悉培训,三、审核项目及审核观点（续）,是否严格

5、按计划推进,培训教育是否详细，并明确内容,是否有培训教材,有否对培训效果考核,重要工序是否作管理,工序熟悉是否完成,标准资料是否齐备,确认要点： 延迟项目的原因、对策是否明确，并重点管理； 培训教育的责任者及推进责任者是否明确，各阶段目标是否明确； 相关培训人数是否充分（制造、品质、生产管理等）， 是否分级设定了品质教育及工序熟悉培训计划； 是否培训了变化点管理的相关知识，相似部品重点培训； 有否相应的品质教育、工序熟悉培训教材 培训效果考核的方法是否明确； 是否对受教育者所生产的产品进行了评价； 是否现场跟踪以确认教育者是否按要求作业； 重要工序替补是否明确，教育方法及工序重点是否明确； 工

6、序量产节拍的训练是否开始进行； 各工序的检查人员是否参与了熟悉、训练； 标准资料是否简洁明了，现场作业是否一致。,常见的问题： 1、培训计划及各阶段培训的目标 不明确，培训教育的推进责任者不 明确； 2、作业标准资料不简洁明了，现 场作业与标准资料不一致。,8、问题未然防止,三、审核项目及审核观点（续）,FMEA/FTA需对策的项目是否验证完毕,组装评价中发生的不良是否进行了对应并验证有效,量产节拍下发生的问题是否解决,重要工序是否进行了重点管理,重要品质特性项目是否进行了全检（全检方式：QA机/QA机人/人人,检出能力不足的项目是否进行了充分的对策,常见的问题： 1、没有用FMEA手法分析潜

7、在不良； 2、FMEA手法运用时，没有结合本公司的零件结构、工序分析； 3、没有对FMEA所抽取的项目采取适当的对策； 4、重要工序不明确，未进行重点管理。 5、重要工序没有使用QA机，仅使用人一次全检。,三、审核项目及审核观点（续）,9、产品评价,常见的问题： 1、未制定相应的标准样件、限度样件； 2、可靠性试验项目不完整，试验进度延期，补救措施不明确； 3、零件品质管理项目遗漏，未发现不符合项目； 4、对显著存在的问题对策不明确。,三、审核项目及审核观点（续）,10、二三级供应商管理,生产计划、产能是否满足要求,变化点是否重点管理,硬件的可靠性验证是否完成,包装物流方式是否明确,变化或缺陷

8、时的申请及联络规定,品质管理要求、批次管理要求等,11、可追溯管理,初物管理：初物定义是否明确，初物品质确认要求是否明确，相关管理台帐是否完善,批组管理：对象零件是否明确，记录方法及保管期限是否明确，再次确认品另作初物管理规则是否明确，批次大小是否合适，标识是否明确，会否影响品质,库存、现场管理：现场标识是否明确，材料是否按先进先出管理，台帐记录是否准确，有无责任者的审核签名,是否对相关人员进行了可追溯管理相关知识的培训,作业人的熟练度培训,三、审核项目及审核观点（续）,工序设定和作业标准书的可实施性、完整性 现场工序、PQCT和作业标准是否一致 管理项目是否有遗漏，作业标准是否简洁、明确 作

9、业是否符合人体工程、动作习惯 作业台是否容易使人产生疲劳 夹具是否容易装夹 工序的布置一个流向，防止工序回流，发生漏工序 检出能力 努力做到品质由硬件保证（减少后工序处理），提高检查争议（如使用卡板） 依赖人检的工序要设定2道或以上检查工序,12、工序现场审核,三、审核项目及审核观点（续）,硬件的可靠性 检具、夹具的精度能否保证零件的精度需要 夹具是否松动、磨损、装夹是否可靠，夹具设定基准的理由是否充分、有效 QA机的灵敏度是否高于零件精度的最高要求 点检的OK/NG样品是否齐全，设定的标准是否合理 硬件的易损配件最小库存量，定期更换实施情况 零件精度的检查方法是否正确 检查基准、图纸基准是否

10、一致 检具使用方法是否正确 防混措施的实施 防混零件的对象、范围是否明确，是否硬件防误，相似部品是否重点管理 工序现场要求是否明确 防混装的培训是否充分 工艺参数的点检、修改权限 点检项目、频率是否正确、充分 参数修改权限是否明确 是否有相应的措施防止无权限的误修改,12、工序现场审核（续）,三、审核项目及审核观点（续）,硬件的可靠性 检具、夹具的精度能否保证零件的精度需要 夹具是否松动、磨损、装夹是否可靠，夹具设定基准的理由是否充分、有效 QA机的灵敏度是否高于零件精度的最高要求 点检的OK/NG样品是否齐全，设定的标准是否合理 硬件的易损配件最小库存量，定期更换实施情况 零件精度的检查方法

11、是否正确 检查基准、图纸基准是否一致 检具使用方法是否正确 防混措施的实施 防混零件的对象、范围是否明确，是否硬件防误，相似部品是否重点管理 工序现场要求是否明确 防混装的培训是否充分 工艺参数的点检、修改权限 点检项目、频率是否正确、充分 参数修改权限是否明确 是否有相应的措施防止无权限的误修改,12、工序现场审核（续）,三、审核项目及审核观点（续）,现场标识 零件、设备、模具、夹具、检具、QA机等的放置是否固定，标识清晰 工要工序是否明确标识 重要岗位作业人员是否明确标识 员工培训、重要岗位资格认定 作业熟悉度、对产品技能是否理解 重要岗位是否有必要的替补 现场变化点管理 变化点定义是否明确，变化点是否作出了相应的对应 追溯管理是否有效实施 重要构成件、重要工序是否可以准确追溯 是否先进先出,12、工序现场审核（续）,三、审核项目及审核观点（续）,环境、安全措施 工序现场是否干净整洁、有特殊环境要求的是否严格按要求实施 员工是否佩戴了必要的劳保用品 工序设置、员工作业标准是否存在安全隐患,12、工序现场审核（续）,四、不符合项目改善,明确记录不符合项目 和供应商达成共视 明确原因、对策、完成时间 水平展开 标准化 效果确认,五、资料整理,1、QAV报告作成，审核 2、延迟项目重点管理 3、品确流动结果跟踪及问题点对应 4、不符合项目改善结果跟踪,谢谢！,