静载试验实施细则

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1、静载试验实施细则1、范围1.1本实施细则规定太原枢纽西南环铁路工程预制后张法预应力简支T梁（跨度32米）1.2本实施细则适用于按照荷载设计、制造的预制后张法预应力简支T梁（跨度16米）2、静载试验检验项目及质量标准2.1抗裂静载弯曲抗裂系数Kf=1.22.2挠度在静荷载作用下的梁体竖向挠度极限ff设1.05。3、试验设备及器具3.1试验时具有能够满足试验要求的试验装备、加载设备和计量器具。试验所用计量设备、仪器、仪表、钢卷尺须经过法定计量管理部门检定合格，且在有效期内使用。3.2静载试验台3.3加载千斤顶采用千斤顶，摩阻系数不大于1.05。3.4精密压力表压力表精度采用级，最大量程应使试验控制

2、最大荷载显示在测量范围的75%左右；最小刻度值不大于MPa；最小表盘直径应小于。3.5竖向挠度测量仪器竖向挠度测量仪器采用百分表测量，精度为级。3.6放大镜观测裂缝采用普通放大镜，放大倍数不低于10倍；量测裂缝宽度采用刻度放大镜，放大倍数不低于10倍。3.7钢卷尺测量跨度用钢卷尺，最小刻度应不小于1。钢卷尺须经法定计量管理部门进行悬空检定合格后，方可使用。4、加载图示4.1加载图示的设置原则内力图相似内力值相等原则；跨中截面首先达到弯曲抗裂极限的原则。4.2加载点位置、间距及数量采用五集中力六分点等效加载（见图示），荷载施加在梁腹板中心线上。加载大小见详细计算单。5、加载方案5.1加载要求保证

3、五个加载千斤顶同步加载，在限定的时间内同时达到规定荷载值。在各级持荷时间及在两个循环终极静停时间内，荷载值必须准确、稳定。试验全过程须保证实际加载值与试验计算加载值偏差不大于3%。5.2加载方案采用精密压力试验千斤顶、油泵、精密压力表加载，加载前对千斤顶与油表进行配套标定。5.3配套标定标定采用压力机标定法。千斤顶与压力表配套分级标定，级差不大于试验最大荷载的10%。标定最大荷载不小于最大荷载等级再加两级，且持荷10分钟。用千斤顶顶压试验机，千斤顶加压速度不大于2KN/S。千斤顶活塞外伸量应约等于试验最大荷载时的外伸量。在各标定级荷载下，应保证油压表为整读数，再读压力机表盘值。最大视读数误差不

4、超过最大试验荷载的0.5%。千斤顶摩阻系数不大于1.05。对配套标定数据进行一次线性回归。6、支座安装6.1试验梁支座采用设计所指定的支座。支座安装后，实测梁跨度符合标准要求，且梁两端支座相对高差不大于10mm，安装前可用钢板垫平。7、试验梁安装就位7.1要求试验梁与试验台（支承垫石）对中标画出支承垫石中心线，并在梁顶面标画出腹板中心线（即纵向加载中心线）改线与设计位置偏差不大于10mm。千斤顶中心线与实际画腹板中心线偏差不大于20mm。千斤顶底座应水平且与反力梁底部接触密贴。加载点间距与设计值偏差不大于20mm。8、试验前准备工作8.1核实试验仪器、仪表、钢尺的型号、规格、精度、量程及检定证

5、书。8.2配套标定加载千斤顶及标准压力表。8.3试验梁资料核查并进行加载计算。8.4现场核对检测试验梁跨中截面尺寸，规定部位的缺陷、初始裂缝及测量初始挠度。9、裂缝分类及标记方法9.1在加载前，用5倍放大镜在梁体两侧跨中16米区段下翼缘及梁底面仔细查找裂缝。对初始裂缝（收缩裂缝及损伤裂缝）及局部缺陷使用蓝色铅笔标记。9.2在加载过程中，随时观察规定部位的裂缝变化，对受力裂缝（征兆裂缝及判定裂缝）规定用红色铅笔标记，并注明开裂荷载等级。10、加载程序及操作方法10.1加载阶段静载试验加载程序分阶段进行预加载（第一循环）和正式加载（第二循环）。预加载值不超过梁体开裂试验荷载计算值的80%。两个循环

6、的最大试验荷载第一循环预加载的最大试验荷载加至使用状态短期荷载值的95%，即Kf=1.0级。第二循环正式加载的最大试验荷载加至抗裂检验荷载，即Kf=1.2级。10.2分级加载与卸载的级差及级数如下图：10.3加载程序静载试验两个循环加、卸载等级与持荷时间，以加载系数K表示加载等级，其加载程序见图110.4加载及卸载速度加载及卸载速度不宜过快。加载速度不超过3KN/S各千斤顶同速、同步、同时达到同一荷载值。10.5操作方法严格按加载程序分级同步加载，在整个加载过程中仔细检查梁体下翼缘底部及梁底面有无裂缝出现，并逐级测量挠度，及时做好各级荷载对应的油压表读数及挠度测量等试验记录。随持荷时间的延长，

7、梁下挠度增大及油路内、外泄漏，及时补加荷载。油压表实际值与计算值之差，不超过0.2MPa。对初始裂缝的延展、潜在裂缝的出现及梁底垫块裂缝应有专人跟踪观察，并量测其各级荷载下的长度、宽度。对征兆裂缝随时观察，且标记各级荷载下的延长量，特别注意其延至下翼缘底部边角处的荷载等级。对静活载级及基数级挠度，应按规定时间准确测量并予以校核，读数误差不得大于0.01mm。应用各级加载后测得的挠度数据，随时跟踪描绘出荷载挠度曲线图。试验记录表格11、挠度测量方法及评定标准11.1采用百分表测量挠度，其测量误差不大于0.01mm。11.2在梁体跨中及支座中心截面的两侧布设测点。取其两侧测量结果的平均值为跨中截面

8、位移值或支座沉陷值。11.3测量仪器支架牢固、稳定、且不受试验台变形影响。11.4试验加载前，应在没有任何外加荷载的条件下测量初始读数。挠度测量应在每级持荷时间结束时测量。11.5挠度测量结果的计算及评定分别计算第一、二循环再静活载作用下的梁体两侧挠度值，各循环挠度取其两侧平均值。再将两个循环的挠度实测值乘以等效荷载加载图示修正系数得出两个循环的实际挠度值。合格判定标准当第二循环的实际挠度值ff设1.05，则判定挠度合格。12、受力裂缝的验证及开裂荷载等级的判定12.1当梁体在某级荷载作用下或加载作用过程中，裂缝由梁体下翼缘侧面延至底部边角或直接在梁底部边角、梁底面上出现的受力裂缝（即判定裂缝

9、）。对该裂缝须经验证，才能进行判定。12.2“验证荷载”等级的确定及开裂荷载等级的判定。若在本级荷载（K=1.20级除外）持荷时间内发现裂缝，则应增加一整级荷载来验证裂缝。如属实，即认定梁体在本级荷载的平均荷载下开裂。若在本级荷载持荷时间后，正向下一级加载过程中发现裂缝，则应继续加到下一级荷载来验证裂缝。如属实，即认定梁体在本级开裂。若在K=1.20级荷载持荷时间内发现受力裂缝，则应持荷20min后，分级卸载至静活载级，再按加载程序重新加至1.25级，验证该裂缝真伪。12.3验证方法在发现判定裂缝时的荷载等级的基础上，按照加载程序规定的等级加到其上一级荷载，观察该裂缝有无延长、加宽或在梁底部边

10、角、梁底面上又有新裂缝出现。若出现上述现象，证明该裂缝为真实受力裂缝，即判定梁体开裂，静载试验不合格。使用刻度放大镜观察该裂缝宽度（如多条此裂缝选最宽者），跟踪卸载。如该裂缝在卸载后完全闭合或由缝变纹，同样证明该裂缝为真实受力裂缝，但不能仅凭此现象判定梁体静载抗裂不合格，以防局部缺陷产生“假裂缝”（即撞伤后闭合加载重现裂缝；外包灰皮的潜在孔洞而灰皮破裂缝；垫块强度过低受拉裂缝；垫块侧面与梁体衔接面收缩缝受力开裂等），而导致误判。13、试验结果的判定标准13.1梁体在最大控制荷载（Kf=1.20）作用下，持荷20分钟，梁体下翼缘底部边角及梁底面未发现受力裂缝，且在静荷载作用下挠度比小于或等于检验

11、规定值，即判定静载试验合格。若静载试验梁不合格，允许加倍抽样复试。加倍抽样的两片梁抗裂、挠度试验结果均达检验标准要求时，仍可判定为静载试验合格（首片除外）。若加倍试验仍不合格，则应本批梁逐孔试验，其中合格者可按原设计出厂。14、试验记录及试验报告14.1静载试验认真做好各项记录，试验记录的主要项目有：千斤顶与油压表配套标定记录试验梁、支座、试验设备、仪器安装记录各级加载值记录及加载时间记录挠度测量记录裂缝部位及出现荷载等级记录14.2对各级测试数据及荷载挠度曲线图、裂纹部位图，进行试验结果分析及必要的运算、换算、折算，统一计量单位，修约至规定精度，并应予以复核。14.3填写静载试验报告表。14.4出具报告单，主要内容：检验单位、受检验产品型号、规格、检验类别、检验日期；检验项目、依据、抽样方法、抽样数量；试验设备、仪器，加载图示、加载程序；检验结果、判定标准、检验结论；检验报告审批签章。15、安全防护措施15.1试验梁及试验台吊装时，专人指挥，按规程操作，注意安全。15.2吊装千斤顶时梁下严禁站人；对梁下观察裂缝采取防护措施。15.3高压油路、电路要符合规定，避免发生人身伤亡事故。15.4试验梁在必要时加防风、防倾支护措施；试验仪表、电器设防雨、防摔保护措施。