非常好的精益生产案例-值得借鉴.ppt

《非常好的精益生产案例-值得借鉴.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《非常好的精益生产案例-值得借鉴.ppt（38页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、ONE ASM,-提高 MORE 产品产量,2,小组介绍,小组名称：更多 小组课题:提高 MORE产品产量 成立时间：2007.08.01 所属工序：One ASM 小组成员：10人 会议次数：12次 出 席 率：98% 指导员：黎x 我们的口号:,提高产量创造价值,3,装配,烘干,目检,终检,静态测试,包装,清洗2,辅助,入库,动态测试,ASM流程介绍,清洗1,点胶,下工装,焊接,金属支架 上工装,磁头上工装,装配第一工位,工序介绍,4,主题选定(一),通过二员表可看出提高产量的分数最高,由计划部的生产需求中得出,MORE产品的计划产量最大,因此我们选它做本次的主题!,WK32生产计划表：,

2、5,主题选定(二),由WK32 MORE 五条二班倒的线每天平均产量中可看出：65#机器、设备相对较稳定，在五条线中处于中间状态，于是选择提高65#产量为我们此次的主题！,WK32 MORE各线每天平均产量：,机器、设备不稳定常修机,常生产返修物料，换料频繁,6,现状把握,WK32 65#每天产量、工作时间及产能:,7,目标：65#平均每天产量从WK32的24.1K提高到WK43的26.5K,目标设定,我们以各工位单件工时及充裕率1.15设定目标(ILS/K与下工装工位因辅助工作较多不能以单件工时算),8,活动计划,9,料,机,人,Slider少数多,情绪不佳,精神不好,换料频繁,机器不稳定,

3、新操作员,返修料,单件工时过长,来料不良多,未合理利用时间,WK32各CELL的工装数量,要因分析(一),影响产量的因素,工装少,辅助工作多,未合理合并同时操作,other,法,10,要因分析(二),65#各工位单件工时:,由65#各工位的单件工时可以看出:H/A工位单件工时为最高,平均在4.95秒完成一个HGA。因此H/A工位是我们提高产量的最大障碍!,时间：WK32 地点：W-3 ASM 负责人：黄xx,11,原因分析(一)-H/A工位,时间:WK33 地点:W-3 ASM 负责人:黄xx,最长单件工时,最短单件工时,由H/A的单件工时中可以看出:同一时间单件工时不稳定,在点胶时间不变,拿

4、放工装每个只存在0.3秒以下的情况下,工装放入基座后脚踩踏板的配合存在较大的差异!,12,原因分析(一)-H/A工位,脚踩踏板,为什么脚踩踏板与手的配合会存在差异呢?由图中所示:当左手把工装放入机座后,应立即脚踩踏板为最快速度!由于工作时间长以及操作员身高差异,容易产生疲劳,造成单件工时不稳定的状态.,1、工作时间长 (两班倒生产时间为:610分钟),2、员工身高及H/A机和椅子高度,时间:WK33 地点:W-3 ASM 负责人:谢xx,总:12小时,13,改善行动(一)-1.1 H/A工位脚踏板,脚踏板改为自动(短路)状态。,措施一：,机器异常时及换胶试胶时无法实行！,脚踏板改为自动与手动两

5、种状态。,措施二：,正常时自动状态，异常时手动状态。,时间：WK33 地点：W-3 ASM 负责人：谢xx,前改善后,针对H/A工位我们采取措施二：,脚踏板用脚踩,正常时脚踏板固定压住,自动状态.,异常及换胶试胶时改为脚踩脚踏板,左手拿起工装,左手把工装放入基座中,脚踩踏板,夹具固定工装点胶,右手从机座中拿出工装,右手把工装放入工作台,自动, 0.18s, 0.41s, 3.57s,0.53s,点胶时操作,已改善,0.26秒,总:4.69s,脚踩踏板改为自动后:,是否可以把脚踏板的动作变为自动呢?,14,改善行动(一)-1.2 H/A工位操作,时间：WK33 地点：W-3 ASM 负责人：黄x

6、x/谢xx,TOTAL TaktTime：0.53s+3.57s+0.41s=4.51s,合并操作后：M-M-chart（人-机 图）,TOTAL TaktTime：0.53s+3.57s+0.41s+0.18s=4.69s,脚踩踏板改为自动后：M-M-chart（人-机 图）,脚踩踏板改为自动后,我们再在此基础上把工装传下工位合并到点胶时操作!,15,实验跟踪(一)-H/A工位改善后,经过我们的改善：H/A工位单件工时已由改善前的不稳定平均在4.95秒,脚踏板改为自动及合并操作后较稳定下降到4.51秒!,16,效果确认(一),WK34 65#每天产量、工作时间及产能:,17,原因分析(二),

7、65#各工位单件工时(秒):,由65#各工位的单件工时及操作类型可以看出:主要为机器操作的H/A、A2SK、SBB工位单件工时为最高, 要提高产量必需降低三个工位的机器设备单件工时!,时间：WK35 地点：W-3 ASM 负责人：黄xx,18,改善行动(二),时间：WK35 地点：W-3 ASM 负责人：华x,措施:所有H/A速度超过4.5秒的找维修调整!,改善前：H/A单件工时约为4.51秒,改善后：H/A单件工时约为4.20秒,措施:所有A2SK速度超过4.2秒的找维修调整!,时间：WK35 地点：W-3 ASM 负责人：华x,时间：WK35 地点：W-3 ASM 负责人：华x,措施:所有

8、SBB机速度超过4.1秒的找维修调整!,时间：WK35 地点：W-3 ASM 负责人：华x,改善前：A2SK单件工时约为4.55秒,改善后：A2SK单件工时约为4.03秒,改善前：SBB单件工时约为4.66秒,改善后：SBB单件工时约为4.07秒,-H/A工位速度加快 -A2SK速度加快 -SBB速度加快,19,实验跟踪(二)-H/A、A2SK、SBB单件工时,65#各工位单件工时(秒):,由65#主要为机器操作的三个工位单件工时可以看出:H/A、A2SK、SBB工位单件工时速度都得到了改善，控制在4.2秒以下!,时间：WK35 地点：W-3 ASM 负责人：黄xx,20,效果确认(二)-降低

9、单件工时后产量确认,WK36WK41 65#每周平均每天产量、工作时间及产能:,21,原因分析(三),由单件工时中可看出:各工位单件工时已都在4.2秒以下,那么是什么影响到产量呢?,65#各工位单件工时:,ILS/K工位开盒盖,下工装工位翻转HGA,H/A工位换胶,SBB工位加球,A2SK工位换料,众所周知,各工位生产中都有一些除生产外的辅助工作,且并未算入单件工时之中,如:,22,原因分析(三),各工位除生产产品外的一些正常的辅助工作所耽搁的时间较多,是否能从中节约出时间来生产产品呢?由图表中可看出:ILS/K、A2SK、及下工装工位的辅助工作所耽搁时间最长！,65#各工位除生产产品外的一些

10、正常的辅助工作及所需时间：,23,原因分析(三)-1.1 ILS/K揭盒盖方法,根据各工位的流程顺序，我们先对ILS/K工位进行分析：,ILS/K工位每生产36个后开盒盖流程：,挂真空笔,开盒盖,把盒盖放至货架上,取真空笔,以上的开盒盖的操作是否可以取消一些动作呢？,我们的目的,开盒盖生产盒子里的ILS,得出,挂与取真空笔的动作可考虑是否可取消,24,改善行动(三)-1.1 ILS/K揭盒盖方法,改善后:手握真空笔揭盒盖(如同手握真空笔拿放工装),改善前:真空笔挂着,手不握真空笔揭盒盖,针对ILS/K揭盒盖方法的改善：,ILS/K揭盒盖时挂真空笔与不挂真空笔操作的单件工时对比:,注意:真空笔嘴

11、不能碰到任何地方(操作方法是：在揭盒盖前笔嘴逆时针旋转45，使笔嘴的方向朝右),25,原因分析(三)-1.2 A2SK换Slider操作,接着，我们对A2SK工位进行分析：,A2SK换Slider流程:,从Slider ESD袋子里拿出Slider盒,拆Slider盒上的边夹,把Slider盒放到A2SK基座上,把Slider盒上层盒盖取走,关上A2SK小门,打开A2SK小门,点Slider数量,输入Slider数量,鼠标点击生产,一盒Slider生产完后鼠标点击退出,输入Slider数量的作用： 1、生产完时A2SK显示数量处可再次确认Slider数量 2、一包生产完时提示没Slider，点

12、击退出。,不输Slider数量的操作： 1、不再确认Slider数量，之前已点数！ 2、一包生产完时A2SK吸不到Slider，显示数量处跳数时点击退出(或连续五个吸不到Slider则提示没Slider,点击退出)。,结果:,可行!,是否可改善或取消,？ 否 否 否 否 否 否 否 ？ ？,输具体数量,26,改善行动(三)-1.2 A2SK换Slider操作,针对A2SK工位换料时改善措施：,时间：WK34 地点：W-3 ASM 负责人：吴xx,A2SK换Slider改善前、后的单件工时对比:,改善后:不输数量,直接为默认数1-500,改善前: A2SK每换料时输具体数量,27,建议-1.2

13、A2SK换Slider操作,放好Slider后点击生产(每次需5秒),一盒Slider生产完后点击退出(每次需5秒),建议:进入与退出时使用键盘上的快捷键:,生产前及生产完后需手拿鼠标点击进入与退出:,进入按快捷键只需:1.5秒 退出按快捷键只需:1.5秒,10秒,3秒,此措施待工程确认!,28,原因分析(三)-1.3 下工装辅助工作改善,最后，我们对下工装工位辅助工作进行分析：,29,原因分析(三)-1.3 下工装辅助工作改善,下工装工位每生产完20个HGA的翻转操作流程：,挂真空笔,拿一空盒盖翻转盒上,拿一空盒放在20个HGA上,取真空笔,以上翻转HGA操作是否同样可以取消挂与取真空笔的动

14、作呢？,放入另一铁板上,翻转HGA,翻转盒放回,30,改善后：手握真空笔翻转HGA(如同手握真空笔拿工装),改善前：翻转物料时挂真空笔,改善行动(三)-1.3 下工装辅助工作改善,针对下工装工位辅助工作改善措施：,时间：WK42 地点：W-3 ASM 负责人：高/许,10月17日65#A跟踪手握真空笔翻转HGA掉料情况：,由跟踪结果得出:手握真空笔翻转HGA不会造成掉料状况!单件工时由7.67秒下降到4.55秒!,注意:真空笔嘴不能碰到任何地方(操作方法是：在翻转HGA前笔嘴逆时针旋转45，使笔嘴的方向朝右),下工装工位每生产完20个HGA的翻转操作流程：,挂真空笔,拿一空盒盖翻转盒上,拿一空

15、盒放在20个HGA上,取真空笔,放入另一铁板上,翻转HGA,翻转盒放回,取消,取消,31,改善行动(三)-1.3下工装辅助工作改善,辅助提供的黑盒不带边夹,下工装人员在本工位拆盒子边夹,下工装人员在本工位填写随工单,前改善后,前改善后,时间：WK42 地点：W-3 ASM 负责人：高/许,随工单由组长在抽检台写,一些下工装工位辅助工作由其它人员做：,32,效果确认(三),WK43 65#每天产量、工作时间及产能:,33,总效果确认,各工位单件工时(秒)改善前、后效果确认:,改善前、后产量确认:,34,措施评估,=20分:好 15-19:一般 10-15:差,6,6,6,自动,异常时手动,手握真

16、空笔,手握真空笔,默认1-500,使用快捷键,6,6,6,35,巩固标准化,巩固标准化,巩固标准化后效果:,36,活动总结(一),实验,巩固,现状,效果一,效果二,效果三,有形成果：,65#每天改善前产能:24123(pcs) 65#每天改善后产能:27000(pcs) 65#每天增加产量:27000-24123=2877(pcs) 65#每天效率提高(%)：2877/24123=11.93%,65#线12月(24.5天)实际产量:651057(pcs) 65#WK32实际平均每天产量:23714(pcs) 65#线12月增产: 651057-(23714*24.5)=70064(pcs),37,活动总结(二),无形成果：,不足之处：,38,今后计划,我们继续利用QCC共同开始下一个PDCA循环,下一个课题:,提高产品合格率,5,10,15,A,C,P,D,