物料需求计划与原料库存控制

《物料需求计划与原料库存控制》由会员分享，可在线阅读，更多相关《物料需求计划与原料库存控制（8页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、物料需求求计划与与原料库库存控制制物料需求求计划（MMRP，MMateeriaals Reqquirremeent Plaanniing）的的主要工工作涉及及到两个个方面：一是根根据生产产计划和和物料清清单（BBOM，BBilll off Maaterrialls）计计算出分分时段的的原材料料的生产产消耗计计划；二二是结合合上述原原料消耗耗计划、已已制订的的原材料料库存控控制方法法和原材材料采购购的特性性，制订订原材料料的补足足计划（或或采购计计划）。只只知道物物料的生生产消耗耗计划，对对于我们们的物流流管理（或或采购工工作）还还远远不不够。因因为我们们还希望望原材料料库存能能恰当地地支持生生

2、产的消消耗，既既不由于于原材料料的频繁繁断货或或不足而而影响生生产，又又避免产产生原料料库存对对企业资资金的无无谓占压压。 生产耗用用计划第1周第2周第3周第4周第5周原村料AA300250原村料BB10000700550原村料CC350400300原村料DD500500原村料EE10000400004000035000800原村料FF53025304表1为经经过BOOM和生生产计划划的计算算后的物物料生产产耗用计计划的示示例。有有时不同同的产成成品会耗耗用相同同的原材材料。在在上述计计算过程程中，对对于每种种原材料料，应计计算各种种耗用的的总和。另另外，虽虽然本例例中采用用的时间间间隔为为1

3、周，但但实际工工作中，应应根据不不同的原原材料制制订不同同的时间间间隔。时时间间隔隔的确定定，应根根据物料料的最小小订量、物物料的重重要性（主主要是通通过ABBC分析析的结果果）和物物料计划划工作量量与人员员的计划划能力。时时间间隔隔越细，计计划做得得越准确确，对库库存控制制也就越越严格。 最小小订量：如果每每周的耗耗用量，远远远大于于与供应应商约定定的最小小订量，则则不妨采采用每天天为时间间间隔。这这是因为为我们经经常谈到到的，小小批量补补足系统统的平均均库存小小于批量量大的补补足系统统。 物料料的重要要性：如如果某种种原材料料的库存存价值很很高，或或该原料料对于生生产的进进程极为为重要，则

4、则较小的的时间间间隔将有有助于对对该原材材料的及及时监测测和控制制。 工作作量：对对于较为为复杂的的生产过过程以及及耗用多多种原材材料的情情况，如如果每天天对每种种原材料料都进行行库存监监测和MMRP计计算，会会产生物物料计划划人员（或或部门）的的巨大工工作量。这这对于尚尚未采用用MRPP或ERRP软件件的企业业将是一一项繁重重的工作作。最小订量量：500订货周期期：144天订货量：满足期末末库存为为下期耗耗用的1110%的量第1周第2周第3周第4周第5周期初库存存503302752525生产耗用用300250当期收货货280245000期末库存存330275252525表2为在在第1周周时的

5、物物料需求求计划的的一个简简单例子子。本例例对于原原材料AA采用的的时间间间隔为11周。同同样地，时时间间隔隔的确定定应与我我们前面面提到的的方法一一致。其其中的生生产耗用用即表11的耗用用计划量量。由于于对于任任一周，总总会有：期末库库存期期初库存存生产产耗用当期收收货。因因此有：当期（应应）收货货期末末库存生产耗耗用期期初库存存。在每每次计算算物料需需求计划划时，由由于生产产耗用和和期初库库存可视视为已知知量，因因此通过过对期末末库存目目标的调调整，就就可以确确定当期期(应）收收货量。而而不同的的期末库库存目标标，体现现了不同同的库存存计划方方法。（参参加本刊刊以前的的文章物物料概述述中有

6、有关库存存控制的的章节）本本例中，计计划方法法采用了了间断批批量制（DDisccrette LLot Sizzingg），即即原料补补足量等等于各时时间段的的生产耗耗用。这这也是大大多数MMRP计计算所采采用的方方法。但但本例中中还简单单地考虑虑了安全全库存量量，安全全库存量量为下期期耗用的的10%。一般般地，MMRP计计算时的的安全库库存，可可考虑如如下几个个方面： 生产产耗用的的不稳定定性（或或称不确确定性）： 实际际生产量量的多少少将决定定原材料料实际的的耗用。如如实际产产品大于于计划产产量，原原材料的的实际耗耗用将多多于耗用用计划，从从而原材材料到时时的实际际库存将将小于计计划的期期末

7、库存存。这时时，如果果不针对对产量的的不稳定定性而事事先设订订安全库库存，将将肯定短短料。需需要指出出的是，如如果在物物流资源源计划（DDRP）或或生产计计划管理理阶段，制制订中心心仓库成成品的安安全库存存时，已已考虑到到生产的的不稳定定性。则则实际工工作时，即即使不设设置针对对产品不不稳定的的原材料料的安全全库存或或设置的的很小，也也可能对对整个供供应链的的服务水水准影响响不大。反反之，对对原材料料环节的的安全库库存充分分考虑，将将有助于于保持生生产的稳稳定性，从从而可能能减少对对成品安安全库存存（中心心仓库）的的投入。从从价值链链和灵活活性的角角度考虑虑，我们们会建议议企业尽尽量在上上游（

8、原原材料的的安全库库存）投投资。 即使使实际产产品与计计划相符符，也会会由于生生产设备备或人员员操作的的误差，造造成实际际原材料料的耗用用与计划划耗用不不符。我我们知道道，MRRP计算算中所依依据的BBOM考考虑了原原材料的的标准耗耗用以及及耗用的的平均误误差。而而一定时时期内，BBOM中中的原材材料耗用用率是相相对固定定的。因因此，实实际中超超出该标标准的耗耗用，将将同样可可能产生生短料。这这种情况况多发生生于新产产品的生生产或设设备陈旧旧、生产产操作人人员较新新的阶段段。对于生产产耗用的的不稳定定性，依依赖于物物料计划划人员平平时对数数据的记记录积累累和分析析。我们们在前面面的生产产计划管

9、管理中建建议，要要定期进进行工厂厂服务水水准的回回顾以及及原材料料耗用的的回顾。这这将有助助于对该该项安全全库存的的设订。生生产耗用用的安全全库存的的严格计计算，将将依赖与与统计数数学的方方法。这这里，仅仅给出一一个简单单的算法法。如果果某一时时期内，工工厂的PPSL（参参加以前前的文章章）为995，原原材料的的耗用误误差为33，则则安全库库存SSQRTT（55）22（33）22）55.8。 原材材料供应应的不稳稳定性： 原材材料订货货周期的的不稳定定性主要要表现在在实际交交付周期期与事先先约定（并并用以制制订采购购计划）的的周期不不符。如如果当期期材料交交付延迟迟，将势势必造成成当期期期末库

10、存存小于事事先计划划的存量量，从而而使得生生产计划划难以实实施。 原材材料订单单交付量量的不稳稳定性经经常表现现在供应应商虽能能按时交交货，但但数量上上经常存存在着溢溢短装。这这种情况况多发生生于数量量大的或或大宗散散装的订订单。通通常地，采采购人员员与供应应商的约约定允许许溢短装装控制在在一个很很小的百百分比范范围之内内。单次次或少数数次数的的交货短短装，尚尚不致影影响生产产计划的的实施。但但如果是是一段时时间内连连续交付付短装的的积累，将将可能使使得期末末库存与与预期值值有很大大偏差，从从而影响响后期的的生产。特特别是，这这里我们们必须要要考虑交交付原材材料的质质量问题题。很多多情况是是，

11、供应应商交付付的数量量是可以以接受的的，但由由于质检检的时间间滞后，可可能在112天天后才发发现一定定比例（有有时可能能是致命命的）的的原材料料质量不不符，从从而立即即造成原原料的短短缺。同样地，原原材料供供应的不不稳定性性计算，也也依赖与与管理人人员平时时对数据据的记录录、积累累和分析析。而计计算原材材料供应应的不稳稳定性主主要有两两种方法法：采购购订单完完成率和和订单执执行周期期。 某种种原材料料采购订订单完成成率的计计算：即即统计一一段期间间内，该该种原材材料订单单按时交交付的比比率采购购订单完完成率该种原原料按时时交付的的采购订订单数/期间内内该原料料订单总总数 xx 1000% 其中

12、，按按时交付付的采购购订单数数，是指指在事先先规定的的时间周周期内（一一般按采采购人员员与供应应商签订订的合同同），按按照订单单规定的的数量或或按规定定的溢短短装范围围内，交交付的订订单数量量。这时时，原材材料供应应的不稳稳定性表表现为：1.订订单完成成率。这这个参数数可大致致代表着着该原材材料在这这段时期期内，订订单未被被执行的的几率。如如果某种种原材料料的不稳稳定性表表示为22%，而而其生产产耗用的的不稳定定性为55.8%，则整整个的安安全库存存为 SSQRTT（55.8%）2（2%）2），即即6.11%。这这样，在在的例子子中，期期末库存存即可控控制为下下期消耗耗的1006%。而而订单应

13、应在144天前下下出。 某种种原材料料订单执执行周期期的计算算，可参参照我们们以前介介绍的成成品库存存控制方方法中有有关订单单周期的的计算。在在一定期期间内，统统计记录录该种原原材料订订单每次次执行的的周期时时间。计计算出其其平均值值和标准准偏差量量。这种种控制方方法，同同样地要要求制订订各种原原材料的的服务水水准，以以便决定定计算中中所采用用的偏差差量。而而原材料料的服务务水准，主主要考虑虑该原料料在生产产工艺中中的重要要性。如如原料库库存不足足时，是是否可很很方便地地采用其其它替代代材料。另另外，该该供应商商的评估估也是很很重要的的（参见见以前的的文章供供应商的的评估）。 如果原料料订单执

14、执行周期期的平均均值为114天，标标准偏差差为2.5天，服服务水准准订为885，周周生产耗耗用的不不稳定性性为5.8%，进进行物料料需求计计划的时时间间隔隔为每33天，则则整个的的安全库库存为：2.55天55.8%x7天天2.9天。订订货量为为未来119.55天（114332.5）的的耗用量量减去当当期期初初库存和和19.5天应应收货物物（以前前的订单单）。 上面两种种方法在在实际应应用时，略略有不同同。按订订单完成成率计算算供应不不稳定性性的方法法，计算算起来较较为简略略，却忽忽视了各各种原材材料的重重要性差差异，即即各种原原材料的的库存控控制策略略是相同同的。但但其平均均库存会会低，且且由

15、于是是严格按按间断批批量制（DDisccrette LLot Sizzingg）的思思想，库库存控制制比较灵灵活。特特别是，如如果近期期（未来来）没有有生产耗耗用，库库存水平平可以立立即下降降。因此此，这种种方法一一般适用用于生产产需求比比较不连连续的原原材料，以以及订单单周期远远远大于于进行物物料需求求计划的的间隔周周期的材材料。而而按订单单执行周周期计算算供应不不稳定性性的方法法，计算算起来较较为复杂杂，并要要求事先先有一套套清晰的的原材料料库存服服务水准准的政策策。这种种方法实实际上是是一种目目标水准准补足系系统（RReplleniishmmentt Leevell Syysteem)。

16、 由于其其考虑得得较为周周密，所所以断货货机率小小，但平平均库存存较高。对对于未来来近期没没有生产产耗用的的原材料料，其控控制的库库存水准准下降得得较慢。这这种方法法往往用用于生产产需求连连续的原原材料以以及订单单周期时时间不很很长的原原材料。 通过以上上MRPP过程的的介绍，我我们以了了解了它它对原材材料库存存的控制制。而下下述一些些业务的的提高，将将有利益益对原材材料库存存的进一一步控制制： 缩短短计划间间隔周期期以及原原材料库库存检查查周期，有有助于减减少原材材料安全全库存的的设置。同同时使得得物料需需求计划划能更及及时地反反映生产产需求的的变动。但但是，较较短的物物料需求求计划间间隔，

17、要要求有足足够的计计算能力力。这往往往要求求企业采采用MRRP或EERP等等系统软软件。 通过过采购人人员的努努力，缩缩短供应应商上供供货的周周期时间间，同时时提高供供应周期期的稳定定性。 通过过与生产产人员和和技术人人员的合合作，减减少生产产过程中中原材料料耗用的的误差。 对原原材料进进行ABBC分析析，制订订细分的的原材料料库存政政策 通过过自身计计划和预预测能力力的提高高，为供供应商提提供未来来的需求求预测，缩缩短供应应商的生生产和采采购周期期，并使使得供应应商减少少不必要要的库存存积压。有时，企企业的原原材料物物流管理理，可能能比本文文谈到的的模式更更为复杂杂，例如如增加了了原材料料的中心心仓库，如如图1所所示。这这增加了了供应链链中的库库存点（层层次）。对对于这样样的体系系，应根根据各层层次的库库存点分分别制订订其补足足计划或或订货计计划。这这与我们们前面谈谈到的成成品库存存的控制制方法思思路是一一致的，只只是方向向相反。