wh212减速机壳体加工工艺及夹具设计

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1、WH2112减速速机壳体体加工工工艺及夹夹具设计计摘要： 本设计计要求“以质量量求发展展，以效效益求生生存”，在保证证零件加加工质量量的前提提下，提提高了生生产率，降降低了生生产成本本，是国国内外现现代机械械加工工工艺的主主要发展展方面方方向之一一。通过过对WHH2122减速器器箱体零零件图的的分析及及结构形形式的了了解，从从而对减减速器进进行工艺艺分析、工工艺说明明及加工工过程的的技术要要求和精精度分析析。然后后再对减减速器箱箱体的底底孔、轴轴承孔的的加工进进行夹具具设计与与精度和和误差分分析，该该工艺与与夹具设设计结果果能应用用于生产产要求。AbsttracctThhis Papper r

2、eqquirres thaat witth qquallityy beeg ddeveeloppmennt, witth bbeneefitts sseekk too liive on to stoore , undder thee prrereequiisitte oof gguarrantteeiing thee quualiity of eleemennt pproccesssingg , havve rraissed prooducctivvityy annd rreduucedd prroduuctiion cosst, is onee off maainlly ddireectii

3、on of dommesttic andd innterrnattionnal moddernn maachiininng ttechhnollogyy deevellopiing. Thhrouugh knoowinng aand anaalyssis thee coonfiigurratiion of thee caasinng ppartt drrawiing forr WHH2122 geear redduceer, so as to anaalyssis thee prroceess, maake proocesss eexpllanaatioon aand anaalyssis t

4、hee teechnnicaal rrequuireemennt aand thee prreciisioon oof ggearr reeduccer. Thhen, caarryy ouut tthe dessignn off cllamppingg appparratuus aand anaalyssis thee prreciisioon aand errror forr thhe pproccesssingg off beeariing holle aand thee baase holle oof tthe cassingg off geear redduceer, thiis t

5、techhnollogyy annd tthe dessignn reesullt oof cclammpinng aappaarattus cann appplyy inn prroduuctiion reqquirremeent.关键词： 减减速器 加工工工艺 定位位 夹具设设计Key phrrasee: geaar rreduucerr , proocesssinng ttechhnollogyy , FFixeed pposiitioon ，Toongss deesiggn第一章WH2212减减速机机机壳加工工工艺第一节箱箱体的结结构特点点、材料料、毛坯及及热处理理一箱体的的结构特特点

6、箱体是机机器和部部件的基基础零件件,由它它将机器器和部件件中许多多零件连连接成一一个整体体,并使使之保持持正确的的相互位位置,彼彼此能协协调地运运动.常常见的箱箱体零件件有:各各种形式式的机床床主轴箱箱.减速速箱和变变速箱等等.各种箱体体类零件件由于功功用不同同,形状状结构差差别较大大,但结结构上也也存在着着相同的的特点 :1.尺寸寸较大箱体通常常是机器器中最大大的零件件之一,它是其其他零件件的母体体,如大型型减速箱箱体长达达56mm,宽34mm,重5060吨吨,正因为为它是一一个母体体,所以它它是机器器整体的的最大零零件.2.形状状复杂其复杂程程度取决决于安装装在箱体体上的零零件的数数量及在

7、在空间的的相互位位置,为确保保零件的的载荷与与作用力力,尽量缩缩小体积积.有时为为了减少少机械加加工量或或减轻零零件的重重量,而又要要保证足足够的刚刚度,常在铸铸造时减减小壁的的厚度,再在必必要的地地方加筋筋板.凸台.凸边等等结构来来满足工工艺与力力的要求求.3.精度度要求有若干个个尺寸精精度和相相互位置置精度要要求很高高的平面面和孔，这这些平面面和孔的的加工质质量将直直接影响响机器的的装配精精度，使使用性能能和使用用寿命。4有许许多紧固固螺钉定定位箱孔孔。这些孔虽虽然没有有什么特特殊要求求。但由由于分分分布在大大型零件件上，有有时给加加工带来来很大的的困难。由于箱体体有以上上共特点点，故机机

8、械加工工劳动量量相当大大，困难难也相当当大，例例如减速速箱体在在镗孔时时，要如如何保证证位置度度问题，都都是加工工过程较较困难的的问题。二箱体体的材料料、毛坯坯及热处处理1、毛毛坯种类类的确定定。常用毛坯坯种类有有：铸件件、锻件件、焊件件、冲压压件。各各种型材材和工程程塑料件件等。在在确定毛毛坯时，一一般要综综合考虑虑以下几几个因素素：（1）依依据零件件的材料料及机械械性能要要求确定定毛坯。例例如，零零件材料料为铸铁铁，须用用铸造毛毛坯；强强度要求求高而形形状不太太复杂的的钢制品品零件一一般采用用锻件。（2）依据零零件的结结构形状状和外形形尺寸确确定毛坯坯，例如如结构比比较的零零件采用用铸件比

9、比锻件合合理；结结构简单单的零件件宜选用用型材，锻锻件；大大型轴类类零件一一般都采采用锻件件。（3）依据生生产类型型确定毛毛坯。大大批大量量生产中中，应选选用制造造精度与与生产率率都比较较高的毛毛坯制造造方法。例例如模锻锻、压力力铸造等等。单件件小批生生产则采采用设备备简单甚甚至用手手工的毛毛坯制造造方法，例例如手工工木模砂砂型铸造造。（4）确确定毛坯坯时既要要考虑毛毛坯车间间现有生生产能力力又要充充分注意意采用新新工艺、新新技术、新新材料的的可能性性。本减速器器是大批批量的生生产，材材料为HHT200400用铸造造成型。2毛坯坯的形状状及尺寸寸的确定定：毛坯的尺尺寸等于于零件的的尺寸加加上（

10、对对于外型型尺寸）或或减去（对对内腔尺尺寸）加加工余量量。毛坯坯的形状状尽可能能与零件件相适应应。在确确定，毛毛坯的形形状时，为为了方便便加工，有有时还要要考虑下下列问题题：（1）为为了装夹夹稳定、加加工方便便，对于于形状不不易装夹夹稳固或或不易加加工的零零件要考考虑增加加工艺搭搭子。（2）为为了提高高机械加加工的生生产率，有有些小零零件可以以作成一一坯多件件。（3）有有些形状状比较特特殊，单单纯加工工比较困困难的零零件可以以考虑将将两个甚甚至数个个合制成成一个毛毛坯。例例如连杆杆与连杆杆盖在一一起模锻锻，待加加工到一一定程度度再切割割分开。在确定毛毛坯时，要要考虑经经济性。虽虽然毛坯坯的形状

11、状尺寸与与零件接接近，可可以减少少加工余余量，提提高材料料的利用用率，降降低加工工成本，但但这样可可能导致致毛坯制制造困难难，需要要采用昂昂贵的毛毛坯制造造设备，增增加毛坯坯的制造造成本。因因此，毛毛坯的种种类形状状及尺寸寸的确定定一定要要考虑零零件成本本的问题题但要保保证零件件的使用用性能。在毛坯的的种类形形状及尺尺寸确定定后，必必要时可可据此绘绘出毛坯坯图。3毛坯坯的材料料热处理理长期使用用经验证证明，由由于灰口口铸铁有有一系列列的技术术上（如如耐磨性性好，有有一定程程度的吸吸震能力力、良好好的铸造造性能等等）和经经济上的的优点，通通常箱体体材料采采用灰口口铸铁。最最常用的的是HTT204

12、0，HT225447，当当载荷较较大时，采采用HTT3054，HT335661高强强铸铁。箱体的毛毛坯大部部分采用用整体铸铸铁件或或铸钢件件。当零零件尺寸寸和重量量很大无无法采用用整体铸铸件（受受铸造能能力的限限制）时时，可以以采用焊焊接结构构件，它它是由多多块金属属经粗加加工后用用焊接的的方法连连成一整整体毛坯坯。焊接接结构有有铸焊、铸铸煅焊、煅煅焊等。采采用焊接接结构可可以用小小的铸造造设备制制造出大大型毛坯坯，解决决铸造生生产能力力不足的的问题。焊焊前对各各种组合合件进行行粗加工工，可以以部分地地减轻大大型机床床的负荷荷。毛坯未进进入机械械加工车车间之前前，为不不消除毛毛坯的内内应力，对

13、对毛坯应应进行人人工实效效处理，对对某些大大型的毛毛坯和易易变形的的零件粗粗加工后后要再进进行时效效处理。毛坯铸造造时，应应防止沙沙眼、气气孔、缩缩孔、非非金属夹夹杂物等等缺陷出出现。特特别是主主要加工工面要求求更高。重重要的箱箱体毛坯坯还应该该达到规规定的化化学成分分和机械械性能要要求。第二节减减速机箱箱体加工工工艺过过程及分分析冶金矿山山机械中中应用最最多的减减速机是是平行轴轴孔圆柱柱齿轮卧卧式的，箱箱体是分分离式结结构。毛毛坯常用用HT115或或HT220440灰口口铸铁制制作，但但在一些些轻载荷荷的机器器中所用用的减速速器体积积小、结结构简单单。如蜗蜗杆、蜗蜗轮减速速机。其其毛坯的的材

14、料常常用HTT2040灰灰口铸铁铁制作。减减速箱箱箱体为了了减轻重重量常将将上盖分分为轴承承座和罩罩盖两部部分。轴轴承采用用铸件，结结构简单单，制造造方便。一、 减速器箱箱体的主主要技术术要求。分离的减减速器箱箱体的主主要加工工部位有有：轴承承支承孔孔、结合合面、端端面、底底座（装装配基面面），上上平面、螺螺栓孔、螺螺纹孔等等。对这这些加工工部位的的技术要要求有：1、减速速器箱体体、机盖盖的上平平面与结结合面及及机体的的底面与与结合面面必须平平行，其其误差一一超过00.066/10000mmm2、减速速器箱体体结合面面的表面面粗糙度度Ra植不不超过两两结合面面间隙不不超过00.033mm,取0

15、.002mmm。3、轴承承支承孔孔的轴线线必须在在结合面面上，其其误差不不超过0.22mm。4、轴承承支承孔孔的尺寸寸公差一一般为HHT，表表面粗糙糙度Raa小于1.6m，圆柱柱度误差差不超过过孔径公公差的一一半，孔孔距精度度允许公公差为0.003mmm0.005mmm.5、减速速器箱体体的底面面是安装装基准，保保证精度度为0.2mmm.6、减速速器箱体体各表面面上的螺螺孔均有有位置度度要求，其其位置度度公差为为0.115mmm二、减速速器箱体体的机械械加工工工艺过程程。图1-11图1-22分析图11-1和和图1-2可知知。1、主要要孔装轴承支支承孔22-1100-0.02550.0012、主

16、要要平面底座的底底面和结结合面，箱箱盖的结结合面和和顶部为为孔面，支支承孔的的端面等等。3、其其他加工工其他主要要连接孔孔、螺孔孔、销钉钉孔以及及一些特特别的凸凸台面等等。轴承支承承孔通常常在镗床床上镗削削；加工工连接孔孔、螺孔孔、销钉钉在钻床床上进行行，主要要平面通通常在龙龙门铣削削，支承承孔端面面可以在在镗孔同同一次安安装中加加工出来来。减速器箱箱体的机机械加工工过程取取决于精精度要求求、批量量大小、结结构特点点、尺寸寸重量、大大小等因因素。此此处还应应考虑车车间的条条件，中中间有无无热处理理工序。由图可知知，减速速器箱体体整个加加工工艺艺过程分分为两大大阶段，先先对箱盖盖和机体体分别进进

17、行加工工，而后后合箱对对整体箱箱进行加加工。第第一阶段段主要完完成平面面、紧固固孔、油油塞孔和和油标的的加工，为为整体合合箱做准准备。第第二阶段段为合装装好的箱箱体上加加工轴承承孔及其其端面，第第二阶段段加工完完成后，还还应拆箱箱，为了了保证轴轴承孔加加工精度度和拆装装后的重重复精度度，应在在两阶段段之间安安排钳工工工序，钻钻铰二定定位销孔孔，并打打入定位位销。三、零件件图分析析1.1110-0.00250.001两轴轴孔的圆圆度公差差0.001mmm，圆柱柱度公差差为0.01mmm;2.上箱箱体结合合面对EE面的位位置度公公差为00.2mmm;3.1110的的轴心线线对C、D端面的的垂直度度

18、公差为为0.008mmm，对另另一轴心心线的垂垂直度为为0.0446mmm;4.1110的的轴心线线对A、B的垂直直度公差差为0.08mmm;5.下箱箱体结合合面对CC面的位位置度公公差为 0.22mm;6.铸件件人工时时效处理理； 7.零件件材料TTH-440;8.箱体体做煤油油参漏试试验。四、减速速器加工工的工艺艺路线拟定工艺艺路线是是制定工工艺过程程的关键键性的一一步。在在拟定时时应充分分调查研研究。多多提几个个方案，加加以分析析比较确确定一个个最合理理方案。拟定工艺艺路线要要考虑解解决以下下几个问问题：采用加工工方法一一般所能能达到的的公差等等级和表表面粗糙糙度以及需留留的加工工余量(

19、参考参参数)表（1-1）1.加工工方法的的选择加工表面面 加工方法法表面粗糙糙度表面光洁洁度公差等级级形状公差差加工余量量说 明外圆粗 车半精车精 车细 车粗 磨精 磨研 磨256.31.60.81.00.40.113456778678910114IT122ITT11IT100ITT9IT8IT77IT6IT55IT8IT77IT6IT55IT6IT5511110108887767645150.5001.600.20.550.10.2250.2550.850.0660.1000.03指尺寸在在直径1180以以下,长长度在5500以以下,铸铸件的直直径余量量内孔钻 孔扩 孔粗 镗半精镗精 镗细

20、镗粗 铰精 铰粗 磨精 磨研 磨256.36.31.60.80.23.21.61.60.20.11345245667910056676791010114IT133ITT11IT100ITT9IT100ITT9IT9IT88IT8IT77IT7IT66IT8IT7IT8IT7IT66IT7IT6610898876877676540.30.551.881.01.880.50.880.10.330.10.5550.0440.20.20.330.20.550.10.220.0110.02 指孔径径在1880以下下,铸件件直径的的余量.L/dd2L/d=2110时,加工误误差增加加1.222倍倍平面粗刨

21、,粗粗铣精刨,精精铣细刨,细细铣粗 磨半精磨精 磨研 磨256.30.81.60.80.80.1 133467867797910114IT144ITT11IT100IT9IT66IT9IT7IT66IT7IT66IT5 1119109986867575520.92.330.250.30.1660.0550.0330.0330.0110.03指平面最最大尺寸寸5000以下的的铸件的的平面余余量在选择各各表面的的加工方方法时，要要综合考考虑以下下因素（1）要要考虑加加工表面面的精度度和表面面质量要要求，根根据各加加工表面面的技术术要求，选选择加工工方法及及分几次次加工。（选选择时见见表1-1）（2

22、）根根据生产产类型选选择，在在大批量量生产中中可专用用的高效效率的设设备。在在单件小小批量生生产中则则常用通通用设备备和一般般的加工工方法。如如、柴油油机连杆杆小头孔孔的加工工，在 小批量量生产时时，采用用钻、扩扩、铰加加工方法法；而在在大批量量生产时时采用拉拉削加工工。（3）要要考虑被被加工材材料的性性质，例例如，淬淬火钢必必须采用用磨削或或电加工工；而有有色金属属由于磨磨削时容容易堵塞塞砂轮，一一般都采采用精细细车削，高高速精铣铣等。（4）要要考虑工工厂或车车间的实实际情况况，同时时也应考考虑不断断改进现现有加工工方法和和设备，推推广新技技术，提提高工艺艺水平。此外，还还要考虑虑一些其其它

23、因素素，如加加工表面面物理机机械性能能的特殊殊要求，工工件形状状和重量量等。选择加工工方法一一般先按按这个零零件主要要表面的的技术要要求选定定最终加加工方法法（参考考表1-1）。再再选择前前面各工工序的加加工方法法，如加加工某一一轴的主主要外圆圆面，要要求公差差为ITT6，表表面粗糙糙度为RRa0.63m，并要求求淬硬时时，其最最终工序序选用精精度，前前面准备备工序可可为粗车车半精精车淬火粗磨。2加工工阶段的的划分零件的加加工质量量要求较较高时，常常把整个个加工过过程划分分为几个个阶段：(1) 粗加工工阶段粗加工的的目的是是切去绝绝大部分分多雨的的金属，为为以后的的精加工工创造较较好的条条件，

24、并并为半精精加工，精精加工提提供定位位基准，粗粗加工时时能及早早发现毛毛坯的缺缺陷，予予以报废废或修补补，以免免浪费工工时。粗加工可可采用功功率大，刚刚性好，精精度低的的机床，选选用大的的切前用用量，以以提高生生产率、粗粗加工时时，切削削力大，切切削热量量多，所所需夹紧紧力大，使使得工件件产生的的内应力力和变形形大，所所以加工工精度低低，粗糙糙度值大大。一般般粗加工工的公差差等级为为IT111IIT122。粗糙糙度为RRa8001000m。(2)半半精加工工阶段半精加工工阶段是是完成一一些次要要面的加加工并为为主要表表面的精精加工做做好准备备，保证证合适的的加工余余量。半半精加工工的公差差等级

25、为为IT99ITT10。表表面粗糙糙度为RRa1001.25m(3)精精加工阶阶段精加工阶阶段切除除剩余的的少量加加工余量量,主要要目的是是保证零零件的形形状位置置几精度度,尺寸寸精度及及表面粗粗糙度,使各主主要表面面达到图图纸要求求.另外外精加工工工序安安排在最最后,可可防止或或减少工工件精加加工表面面损伤.精加工应应采用高高精度的的机床小小的切前前用量，工工序变形形小，有有利于提提高加工工精度精加工工的加工工精度一一般为IIT6IT77，表面面粗糙度度为Ra11011.255m.(4)光光整加工工阶段对某些要要求特别别高的需需进行光光整加工工，主要要用于改改善表面面质量，对对尺度精精度改善

26、善很少。一一般不能能纠正各各表面相相互位置置误差，其其精度等等级一般般为ITT5IIT6,表面粗粗糙度为为Ra11.2550.32m。此外，加加工阶段段划分后后，还便便于合理理的安排排热处理理工序。由由于热处处理性质质的不同同，有的的需安排排于粗加加工之前前，有的的需插入入粗精加加工之间间。但须指出出加工阶阶段的划划分并不不是绝对对的。在在实际生生活中，对对于刚性性好，精精度要求求不高或或批量小小的工件件，以及及运输装装夹费事事的重型型零件往往往不严严格划分分阶段，在在满足加加工质量量要求的的前提下下，通常常只分为为粗、精精加工两两个阶段段，甚至至不把粗粗精加工工分开。必必须明确确划分阶阶段是

27、指指整个加加工过程程而言的的，不能能以某一一表面的的加工或或某一工工序的性性质区分分。例如如工序的的定位精精基准面面，在粗粗加工阶阶段就要要加工的的很准确确，而在在精加工工阶段可可以安排排钻小空空之类的的粗加工工。工序序的集中中与分散散制订工艺艺路线时时，应考考虑工序序的数目目，采用用工序集集中或工工序分散散是其两两个不同同的原则则。所谓谓工序集集中，就就是以较较少的工工序完成成零件的的加工，反反之为工工序分散散。(1)工工序集中中的特点点工序数目目少，工工件装，夹夹次数少少，缩短短了工艺艺路线，相相应减少少了操作作工人数数和生产产面积，也也简化了了生产管管理，在在一次装装夹中同同时加工工数个

28、表表面易于于保证这这些表面面间的相相互位置置精度。使使用设备备少，大大量生产产可采用用高效率率的专用用机床，以以提高生生产率。但但采用复复杂的专专用设备备和工艺艺装备，使使成本增增高，调调整维修修费事，生生产准备备工作量量大。(2)工工序分散散的特点点工序内容容简单，有有利选择择最合理理的切削削用量。便便于采用用通用设设备。简简单的机机床工艺艺装备。生生产准备备工作量量少，产产品更换换容易。对对工人的的技术要要求水平平不高。但但需要设设备和工工人数量量多，生生产面积积大，工工艺路线线长，生生产管理理复杂。工序集中中与工序序分散各各有特点点，必须须根据生生产类型型。加工工要求和和工厂的的具体情情

29、况进行行综合分分析决定定采用那那一种原原则。一般情况况下，单单件小批批生产中中，为简简化生产产管理，多多将工序序适当集集中。但但由于不不采用专专用设备备，工序序集中程程序受到到限制。结结构简单单的专用用机床和和工夹具具组织流流水线生生产。由于近代代计算机机控制机机床及加加工中心心的出现现，使得得工序集集中的优优点更为为突出，即即使在单单件小批批生产中中仍可将将工序集集中而不不致花费费过多的的生产准准备工作作量，从从而可取取的良好好的经济济效果。4加工工顺序的的安排 零零件的加加工过程程通常包包括机械械加工工工序，热热处理工工序，以以及辅助助工序。在在安排加加工顺序序时常遵遵循以下下原则：(1)

30、机机械加工工工序安安排1)先粗粗后精，先先粗加工工，其次次半精加加工，最最后安排排 精加加工和光光整加工工。2）先加加工基准准面后加加工其它它面。首首先以粗粗基准定定位加工工出精基基准，然然后以精精基准定定位加工工其它表表面。例例如，轴轴类零件件通常都都是先加加工出两两端面的的顶针孔孔然，然然后以顶顶针孔定定位加工工其它表表面。箱箱体、底底座、支支架类零零件，其其上的平平面较大大，用平平面定位位比较稳稳定可靠靠，因此此一般都都是先加加工平面面，在加加工孔，称称之为“先面后后孔”原则。3）先主主后次。先先安排主主要的表表面的加加工。主主要表面面指装配配基准面面，工作作表面等等；次要要表面指指键槽

31、、紧紧固用的的螺孔和和光孔等等。这些些表面一一般都与与主要表表面有相相互位置置精度要要求，通通常放在在主要表表面的半半精加工工之后。精精加工之之前。这这样可以以保护主主要表面面的光洁洁。此外，为为了保证证加工质质量要求求，有些些特殊零零件的表表面的最最后精加加工必须须安排在在部件装装配之后后或总装装过程进进行。如如内燃机机连杆的的精镗应应放在连连杆盖组组装后进进行。用用作两个个连接件件定位销销孔，应应在总装装时，将将两个连连接件相相配在一一起，钻钻削、铰铰削加工工，然后后装上销销子。(2)热热处理工工序的安安排热处理工工序在工工艺路线线中的安安排主要要取决于于热处理理的目的的。有以以下几种种情

32、况：1)退火火与正火火通常安安排在粗粗加工之之前。他他们的主主要目的的是改善善材料的的切削加加工性能能和消除除内应力力。2)调质质一般安安排在粗粗加工之之后，半半精加工工之前进进行。调调质使零零件获的的较好的的综合机机械性能能也可使使金属组组织细化化致密，为为以后淬淬火和 氮化减减少变形形作预备备处理。3)时效效处理。一一般铸件件通常安安排在粗粗加工之之后。高高精度复复杂铸件件应在半半精加工工之前后后各安排排一次。刚刚性差的的精密零零件应在在粗加工工、半精精加工、精精加工多多次安排排时效处处理。时时效处理理的目的的是消除除毛坯制制造和机机械加工工中产生生的内应应力，稳稳定零件件精度。4)淬火火

33、。分整整体淬火火，表面面淬火和和渗碳淬淬火。一一般安排排在精加加工与半半精加工工之间进进行。表表面淬火火之前常常要进行行调质及及正火处处理。淬淬火的目目的是为为了使零零件获得得高的硬硬度和耐耐磨性。5）淡化化。安排排在精细细磨之前前。淡化化前还需需要安排排调质处处理，淡淡化能提提高零件件硬度、耐耐磨性、疲疲劳强度度和抗蚀蚀性。6）发兰兰。表面面镀层等等表面处处理。应应安排在在工艺过过程之后后。(3)辅辅助工序序的安排排检验工序序是重要要的辅助助工序，除除每道工工序操作作者自检检外，还还应在下下列加工工阶段，专专门安排排检验工工序。1)粗加加工阶段段结束之之后；2)重要要的工序序的前后后；3)工

34、件件从一个个车间转转到另一一个车间间时；4)工件件全部加加工完毕毕后。 辅助工工序还有有去毛刺刺、清洗洗、涂防防锈油、油油漆等，应应分别安安排于工工艺过程程所需之之处。减速器WWH2112机盖盖的工艺艺过程工序号工序名称称工 序 内 容容工艺装备备1铸造2清砂清除浇注注系统，冒冒孔，型型砂，飞飞边，飞飞刺等3热处理人工时效效处理4涂漆非加工面面涂防锈锈漆 55粗铣、半半精铣以结合面面、主轴轴孔为定定位基准准，加紧紧工件，铣铣顶部平平面与凸凸台，保保证尺寸寸3mmm专用铣床床6粗铣、半半精铣以已加工工的顶面面及侧面面做定位位基准，装装夹工件件（专用用工装），铣铣结合面面，保证证尺寸22100.0

35、036mmm（注注意周边边尺寸）。留留磨削余余量0.250.330mmm专用铣床床7钻钻4-13mmm孔,刮平44-28mmm。钻钻4-11mmm孔，刮刮平4-25mmm.专用钻床床8钻以结合面面及主轴轴孔定位位，钻、攻攻2-MM8螺纹纹、锪，钻钻、攻22-M110x11螺纹，钻钻、攻55-M66深155螺纹专用钻床床9磨以顶面及及一侧定定位，装装夹工件件，磨结结合面至至图样尺尺寸21100.0036mmm专用磨床床 110检验检查各部部尺寸及及精度减速器WWH2112机座座的工艺艺过程工序号工序名称称工 序 内 容容工艺装备备1铸造2清砂清除浇注注系统，冒冒孔，型型砂，飞飞边，飞飞刺等3热处

36、理人工时效效处理涂漆非加工面面涂防锈锈漆粗铣、半半精铣以底面及及侧面定定位，装装夹工件件。铣结结合面，留留磨削余余量（注注意尺寸寸14和和30mmm）专用铣床床粗铣、半半精铣以结合面面及轴承承孔定位位，装夹夹工件铣铣底面。保保证高度度尺寸11600.0036mmm(工工艺尺寸寸)专用铣床床钻钻低面44-19mmm孔,其中两两个铰至至19.50+0.001mmm(工艺艺用)刮刮平36专用钻床床钻以底面及及销钉定定位，钻钻4-11刮刮背面25，钻钻4-13刮刮背面28专用钻床床钻以两个工工艺孔及及底面定定位，加加紧工件件，钻、铰铰25mmm测油油孔，锪锪56mmm深2mmm.钻、攻攻3-MM6深1

37、10mmm，钻、攻攻2-MM16xx1.55底孔，刮刮平25mmm专用钻床床10磨以一面两两孔定位位，装夹夹工件。磨磨结合面面保证尺尺寸16600.0036mmm专用磨床床11钳工箱体底部部用煤油油做参漏漏试验12检查检查各部部尺寸及及精度减速器WWH2112箱体体的工艺艺过程工序号工序名称称工 序 内 容容工艺装备备 11钳将箱盖，箱箱体对准准合箱，用用4-MM10,4-MM12的的螺栓，螺螺母紧固固 22 钻铰2-66mm，11：500锥，装装入锥销销专用钻床床 33钳将箱盖，箱箱体做标标记编号号 44粗铣、半半精铣以底面与与两孔定定位，按按底面一一边找正正。夹紧紧工件，兼兼顾一面面的加工

38、工尺寸，铣铣另一端端面，保保证尺寸寸2300专用铣床床 55粗铣、半半精铣以底面与与两孔定定位，按按底面一一边找正正。夹紧紧工件，兼兼顾一面面的加工工尺寸，铣铣另一端端面，保保证尺寸寸2855专用铣床床6粗镗以底面定定位，以以加工过过的端面面找正，装装夹工件件，粗镗镗2-1110轴轴承孔，留留加工余余量0.300.4mmm。保保证两轴轴中心线线的垂直直度公差差0.3mmm保证证结合面面与轴承承孔的位位置度公公差为00.2mmm专用镗床床7半精镗以底面定定位，以以加工过过的端面面找正，装装夹工件件，半精精镗2-1100轴承孔孔，留加加工余量量0.110.2mmm。保证证两轴中中心线的的垂直度度公

39、差00.3mmm保证证结合面面与轴承承孔的位位置度公公差为00.2mmm 专用镗镗床8精镗以底面定定位，以以加工过过的端面面找正，装装夹工件件，按结结合面精精确对刀刀（保证证结合面面与轴承承孔的位位置度公公差为00.2mmm）精精镗2-1100mm专用镗床床9钻用底面与与两销钉钉定位用用钻摸板板钻、攻攻蜗杆轴轴承孔端端面螺孔孔专用钻床床 110钻钻、攻蜗蜗轮轴承承孔端面面螺孔专用钻床床11钻用带有锥锥度的直直径为12001300mm的的90度度的钻锪锪钻锪轴轴承孔内内边缘倒倒角4-1x445度专用钻床床 112钳拆箱、清清理飞边边、毛刺刺13钳合箱、装装锥销紧紧固 144检验检查个部部尺寸及及

40、精度 155入库入库第三节 主要表表面的加加工一、箱体体的平面面加工箱体平面面的粗加加工和半半精加工工常选择择刨削和和铣削加加工。刨削箱体体平面的的主要特特点是：刀具结结构简单单；机床床调整方方便；在在龙门刨刨床上可可以用几几个刀架架，在一一次安装装工件中中，同时时加工几几个表面面，于是是，经济济地保证证了这些些表面的的位置精精度。箱体平面面铣削加加工的生生产率比比刨削高高。在成成批生产产中，常常采用铣铣削加工工。当批批量较大大时，常常在多轴轴龙门铣铣床上用用几把铣铣刀同时时加工几几个平面面，即保保证了平平面间的的位置精精度，又又提高了了生产率率。二、主轴轴孔的加加工由于主轴轴孔的精精度比其其

41、它轴孔孔精度高高，表面面粗糙度度值比其其它轴孔孔小，故故应在其其它轴孔孔加工后后再单独独进行主主轴孔的的精加工工（或光光整加工工）。目前机床床主轴箱箱主轴孔孔的精加加工方案案有：精精镗浮动镗镗；金刚刚镗珩磨；金刚镗镗滚压。上述主轴轴孔精加加工方案案中的最最终工序序所使用用的刀具具都具有有径向“浮动”性质，这这对提高高孔的尺尺寸精度度、减小小表面粗粗糙度值值是有利利的，但但不能提提高孔的的位置精精度。孔孔的位置置精度应应由前一一工序（或或工步）予予以保证证。从工艺要要求上，精精镗和半半精镗应应在不同同的设备备上进行行。若设设备条件件不足，也也应在半半精镗之之后，把把被夹紧紧的工件件松开，以以便使

42、夹夹紧压力力或内应应力造成成的工件件变形在在精镗工工序中得得以纠正正。三、孔系系加工车床箱体体的孔系系，是有有位置精精度要求求的各轴轴承孔的的总和，其其中有平平行孔系系和同轴轴孔系两两类。平行孔系系主要技技术要求求是各平平行孔中中心线之之间以及及孔中心心线与基基准面之之间的尺尺寸精度度和平行行精度根根据生产产类型的的不同，可可以在普普通镗床床上或专专用镗床床上加工工。单件小批批生产箱箱体时，为为保证孔孔距精度度主要采采用划线线法。为为了提高高划线找找正的精精度，可可采用试试切法，虽虽然精度度有所提提高，但但由于划划线、试试切、测测量都要要消耗较较多的时时间，所所以生产产率仍很很低。坐标法加加工

43、孔系系，许多多工厂在在单件小小批生产产中也广广泛采用用，特别别是在普普通镗床床上加装装较精密密的测量量装置（如如数显等等）后，可可以较大大地提高高其坐标标位移精精度。必须指出出，采用用坐标法法加工孔孔系时，原原始孔和和加工顺顺序的选选定是很很重要的的。因为为，各排排孔的孔孔距是靠靠坐标尺尺寸保证证的。坐坐标尺寸寸的积累累误差会会影响孔孔距精度度。如果果原始孔孔和孔的的假定顺顺序选择择的合理理，就可可以减少少积累误误差。成批或大大量生产产箱体时时，加工工孔系都都采用镗镗模。孔孔距精度度主要取取决于镗镗模的精精度和安安装质量量。虽然然镗模制制造比较较复杂，造造价较高高，但可可利用精精度不高高的机床

44、床加工出出精度较较高的工工件。因因此，在在某些情情况下，小小批生产产也可考考虑使用用镗模加加工平行行孔系。同同轴孔系系的主要要技术要要求是各各孔的同同轴度精精度。成成批生产产时，箱箱体的同同轴孔系系的同轴轴度大部部分是用用镗模保保证，单单件小批批生产中中，在普普通镗床床上用以以下两种种方法进进行加工工：1.从箱箱体一端端进行加加工加工同轴轴孔系时时，出现现同轴度度误差的的主要原原因是：当主轴进进给时，镗镗杆在重重力作用用下，使使主轴产产生挠度度而引起起孔的同同轴度误误差；当当工作台台进给时时，导轨轨的直线线度误差差会影响响各孔的的同轴度度精度。对于箱壁壁较近的的同轴孔孔，可采采用导向向套加工工

45、同轴孔孔。对于于大型箱箱体，可可利用镗镗床后立立柱导套套支承镗镗杆。2.从箱箱体两端端进行镗镗孔一般是采采用“调头镗镗”使工件件在一次次安装下下，镗完完一端的的孔后，将将镗床工工作台回回转18800，再镗镗另一端端的孔。具具体办法法是：加加工好一一端孔后后，将工工件退出出主轴，使使工作台台回转118000，用百百（千）分分表找正正已加工工孔壁与与主轴同同轴，即即可加工工另一孔孔。“调头镗镗”不用夹夹具和长长刀杆，镗镗杆悬伸伸长度短短，刚性性好。但但调整比比较麻烦烦和费时时，适合合于箱体体壁相距距较远的的同轴孔孔。第四节 定位基基准的选选择在制定工工艺过程程时，选选择定位位基准的的主要目目的是为

46、为了保证证加工表表面的位位置精度度。因此此选择定定位基准准的总原原则应该该是从有有较高位位置精度度要求的的表面中中进行选选择。定定位基准准的选择择包括粗粗基准和和精基准准的选择择。一、粗基基准的选选择选择粗基基准时，考考虑的重重点是如如何保证证各加工工表面有有足够的的余量，使使不加工工表面与与加工表表面间的的尺寸、位位子符合合图纸要要求。粗基准选选择的原原则是：1.选择择应加工工表面为为粗基准准。目的的是为了了保证加加工面与与不加工工面的相相互位置置关系精精度。如如果工件件上表面面上有好好几个不不需加工工的表面面，则应应选择其其中与加加工表面面的相互互位置精精度要求求较高的的表面作作为粗基基准

47、。以以求壁厚厚均匀、外外形对称称、少装装夹等。2.选择择加工余余量要求求均匀的的重要表表面作为为粗基准准。例如如：机床床床身导导轨面是是其余量量要求均均匀的重重要表面面。因而而在加工工时选择择导轨面面作为粗粗基准，加加工床身身的底面面，再以以底面作作为精基基准加工工导轨面面。这样样就能保保证均匀匀地去掉掉较少的的余量，使使表层保保留而细细致的组组织，以以增加耐耐磨性。3.应选选择加工工余量最最小的表表面作为为粗基准准。这样样可以保保证该面面有足够够的加工工余量。4.应尽尽可能选选择平整整、光洁洁、面积积足够大大的表面面作为粗粗基准，以以保证定定位准确确夹紧可可靠。有有浇口、冒冒口、飞飞边、毛毛

48、刺的表表面不宜宜选作粗粗基准，必必要时需需经初加加工。5.粗基基准应避避免重复复使用，因因为粗基基准的表表面大多多数是粗粗糙不规规则的。多多次使用用难以保保证表面面间的位位置精度度。 箱箱体粗基基准选择择要求：在保证证各加工工表面均均有加工工余量的的前提下下，使主主要孔加加工余量量均匀；装入箱箱体内的的旋转零零件应与与箱体内内壁有足足够间隙隙；此外外还应保保证定位位、夹紧紧可靠。为为了满足足上述要要求，一一般选箱箱体的主主要孔的的毛坯孔孔作为粗粗基准。减减速箱体体加工的的第一个个面是盖盖或底座座的结合合面，由由于 分分离式箱箱体轴承承孔的毛毛坯孔分分布在盖盖和底座座两个不不同的部部分上很很不规

49、则则，因而而在加工工盖和底底座的结结合面时时无法用用主要孔孔的毛坯坯作粗基基准。而而是用顶顶面与底底面作为为粗基准准。这样样可以保保证结合合面加工工后凸缘缘的厚度度叫均匀匀。二、精基基准的选选择选择精基基准的原原则时，考考虑的重重点是有有利于保保证工件件的加工工精度并并使装夹夹准确、牢牢固、方方便。精基准选选择的原原则是：基准重合合原则。即即尽可能能选择设设计基准准作为定定位基准准。这样样可以避避免定位位基准与与设计基基准不重重合而引引起的基基准不重重合误差差。基准统一一原则。应应尽可能能选用统统一的定定位基准准。基准准的统一一有利于于保证各各表面间间的位置置精度，避避免基准准转换所所带来的的

50、误差，并并且各工工序所采采用的夹夹具比较较统一，从从而可减减少夹具具设计和和制造工工作。例例如：轴轴类零件件常用顶顶针孔作作为定位位基准。车车削、磨磨削都以以顶针孔孔定位，这这样不但但在一次次装夹中中能加工工大多书书表面，而而且保证证了各外外圆表面面的同轴轴度及端端面与轴轴心线的的垂直度度。互为基准准的原则则。选择择精基准准时，有有时两个个被加工工面，可可以互为为基准反反复加工工。例如如：对淬淬火后的的齿轮磨磨齿，是是以齿面面为基准准磨内孔孔，再以以孔为基基准磨齿齿面，这这样能保保证齿面面余量均均匀。自为基准准原则。有有些精加加工或光光整加工工工序要要求余量量小而均均匀，可可以选择择加工表表面

51、本身身为基准准。例如如：磨削削机床导导轨面时时，是以以导轨面面找正定定位的。此此外，像像拉孔在在无心磨磨床上磨磨外圆等等，都是是自为基基准的例例子。此外，还还应选择择工件上上精度高高。尺寸寸较大的的表面为为精基准准，以保保证定位位稳固可可靠。并并考虑工工件装夹夹和加工工方便、夹夹具设计计简单等等。箱体上孔孔与孔、孔孔与平面面、平面面与平面面之间都都有较高高的位置置精度要要求，这这些要求求的保证证与精基基准的选选择有很很大的关关系。为为此，通通常优先先考虑“基准统统一”原则。使使具有相相互位置置精度要要求的大大部分工工序，尽尽可能用用同一组组基准定定位。以以避免因因基准转转换过多多而带来来的积累

52、累误差，并并且由于于采用同同一基准准，使所所用夹具具具有相相似的结结构形式式，可减减少夹具具设计与与制造工工作量、降降低成本本。例如如车床主主轴箱可可以选用用装配基基面的底底面做定定位基准准，在大大批量生生产中，则则选用主主轴箱顶顶面和两两定位销销为定位位基准。分分离式减减速箱体体的结合合面与装装配基面面底面有有一定的的尺寸精精度和位位置精度度，轴承承孔轴线线应对结结合面上上，与底底面也有有尺寸精精度和相相互位置置精度要要求，故故加工底底座结合合面时，选选底面为为精基准准，箱体体和箱后后的轴承承孔加工工仍以底底面为主主要定位位基准。若若箱体尺尺寸较小小而批量量很大时时，可与与底面上上的两定定位

53、孔组组成典型型的一面面两孔定定位方式式。这样样既符合合“基准统统一”原则，又又符合“基准重重合”原则，有有利于保保证轴承承孔轴线线与结合合面重合合度及与与装配基基面的尺尺寸精度度和平行行度。第五节 工艺尺尺寸的计计算一、 加工余量量的确定定查机机械加工工余量与与公差手手册1.顶面面与结合合面的加加工余量量磨削余量量 00250.066mm IIT8 表表面粗糙糙度 1.66半精铣余余量 22x1.50.255mm IIT100 表表面粗糙糙度3.2粗铣余量量 22x50.500mmIIT111 表面面粗糙度度 6.332.下箱箱体结合合面与底底面的加加工余量量（查表表4-334，44-377）

54、磨削余量量 00250.066mm IIT8 表表面粗糙糙度 1.66半精铣余余量 22x1.50.255mm IIT100 表表面粗糙糙度3.2粗铣余量量 22x50.500mmIIT111 表面面粗糙度度 6.333箱体体左右端端面的加加工余量量半精铣余余量 22x1.50.255mm IIT100 表表面粗糙糙度3.2粗铣余量量 22x50.500mmIIT111 表面面粗糙度度 6.334箱体体前后端端面的加加工余量量半精铣余余量 22x1.50.255mm IIT100 表表面粗糙糙度3.2粗铣余量量 22x50.500mmIIT111 表面面粗糙度度 6.335两轴轴承孔的的加工余

55、余量精镗 0.40.005mmm ITT7 表面粗粗糙度 0.8半精镗 1.50.255mm IIT9 表表面粗糙糙度3.2粗镗 550.55mm IT111 表表面粗糙糙度 6.3二、尺寸寸链的计计算1、 两中心面面与底面面的尺寸寸链计算算尺寸链图图N=A+A =1160+1200则 NN=2880N=+N=00.0554+00.0663 =00.1117-=-=-0.0544-0.00663=-0.1177所以的尺尺寸及公公差为228000.11172.观油油孔的尺尺寸链的的计算尺寸链图图N=+=N-=28-12.5=15.5=+ =0.0046-0.0033 =0.0013 -=+ =-

56、0.0046+0.0033 =-0.0013的尺寸为为15.50.0113三、切削削用量的的选择(查机械械加工工工艺手册册)加工对象象加工方法法加工步骤骤刀 具具切削深度度(mmm)切削速度度(m/s)进给量(mm/r)(mm/z)走刀长度度（mmm）备注机盖上平平面粗铣1圆柱铣刀刀YG661.50.2440.42802.4-84半精铣2圆柱铣刀刀YG660.50.4110.088280机盖结合合面粗铣1圆柱铣刀刀YG661.50.2440.43352.4-84半精铣2圆柱铣刀刀YG660.50.4110.088335磨3砂轮0022075500228733524-1633机盖结合合面平面面孔

57、钻削加工工1麻花钻300.3660.455322.4-382.4-41钻削加工工2麻花钻140.3880.38816机盖上平平面孔钻削加工工1麻花钻200.3880.366222.4-382.4-41钻削加工工2麻花钻270.3990.45530钻削加工工3麻花钻150.4440.27718功丝4丝锥200.16631.0222.4-1055功丝5丝锥270.17781.030功丝6丝锥150.09951.018机座结合合面粗铣1圆柱铣刀刀YG661.50.2440.43352.4-84半精铣2圆柱铣刀刀YG660.50.4110.0883352.4-84磨3砂轮0022075500228733524-1633机座底面面粗铣1圆柱铣刀刀YG661.50.2440.42802.4-84半精铣2圆柱铣刀刀YG660.50.4110.088280机座底面面孔钻削加工工1麻花钻250.3770.433282.4-382.4-41铰孔（两两工艺用用）2铰刀25015515282.4-582.4-59机座结合合面孔钻削加工工1麻花钻300.3660.455322.4-382.4-41钻削加工工2麻花钻140.3880.38816加工测油油孔钻削加工工1麻花钻220.2000.4252.4-382.4-41铰孔2铰刀220.3550.355252.4-58