精益生产及效率提升

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1、 精益生产及效率提升精益生产及效率提升3A理念：现场理念：现场 现物现物 现实现实主讲人：党新民主讲人：党新民WWW.SZ-3A.COM永续经营之根本永续经营之根本持续获得利润持续获得利润所谓管理，是指利用拥有的所谓管理，是指利用拥有的的资源，建立过程控制，的资源，建立过程控制，完成增加价完成增加价值的转换（或称新的价值）过程。值的转换（或称新的价值）过程。过程控制INOUT资源资源产品产品产品价值产品价值资源管理成本资源管理成本永续经营之根本永续经营之根本 A是个有较大争议的人，无记名投票可能很难当选前提：1、由约11个有投票权必须进行无记名投 票选出 2、你是领导由你制定无记名投票规则 你

2、作为领导一定要A当选，如何制定投票规则？一个民主投票的故事一个民主投票的故事什么是工业工程（工业工程（IE）工业工程工业工程(Industrial Engineering),是对人是对人员、物料、机器设备、信息所组成的集员、物料、机器设备、信息所组成的集成系统进行设计、改善和实施的学科成系统进行设计、改善和实施的学科.它它综合运用数学、物理学和社会科学方面综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术的专门知识和技术,以及工程分析和设计以及工程分析和设计的原理与方法的原理与方法,对该系统所取得的成果进对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。行确定、预测和评价。”美国工业工程师学会美国工业

3、工程师学会(AIIE)什么是工业工程（工业工程（IE）IE从事于设计、改革和设置关于人员、材料和从事于设计、改革和设置关于人员、材料和机器设备的综合使用及消耗的详细分析，以求机器设备的综合使用及消耗的详细分析，以求提高企业生产效率、利润率和经济效果。提高企业生产效率、利润率和经济效果。美国百科全书美国百科全书 IE是通过对人员、材料、机器设备组成的系统是通过对人员、材料、机器设备组成的系统设计和改进，从而提高生产率并降低成本的技设计和改进，从而提高生产率并降低成本的技术术 日本日本IE研究会研究会课程主要内容一、认识企业浪费（烧钱）现象一、认识企业浪费（烧钱）现象二、二、IE是解决企业浪费的有

4、效工具是解决企业浪费的有效工具三、程序分析方法三、程序分析方法四、动作分析与动作经济性四、动作分析与动作经济性五、时间分析与标准时间五、时间分析与标准时间六、效率与生产平衡六、效率与生产平衡七、现场七、现场5S管理管理八、精益生产中生产计划管理八、精益生产中生产计划管理九、柔性生产方式九、柔性生产方式一、认识企业是如何烧钱一、认识企业是如何烧钱库存的浪费库存的浪费制造太多的浪费制造太多的浪费不良修理的浪费不良修理的浪费搬运的浪费搬运的浪费停滞的浪费停滞的浪费管理的浪费管理的浪费动作的浪费动作的浪费过分加工的浪费过分加工的浪费 某公司仓库管理科准备建立评价在库成本制度，统计了近某公司仓库管理科准

5、备建立评价在库成本制度，统计了近 3个月的数据如下：个月的数据如下：1.原材料月保管金额总计：原材料月保管金额总计：3000万元万元 /月月 成品月保管金额总计：成品月保管金额总计：5000万元万元 /月月 2.原材料保管使用面积：原材料保管使用面积：4250平方米平方米 /月月 成品保管使用面积：成品保管使用面积：8250平方米平方米 /月月 该工厂建筑面积每月费用为：该工厂建筑面积每月费用为：25元元/平方米平方米.月月 3.使用人员：原材料组使用人员：原材料组 30名工人名工人+1名职员名职员 成品组成品组 15名工人名工人+1名职员名职员 该公司工人平均费用该公司工人平均费用1250元

6、元/月；职员月；职员2560元元/月月 4、每月仓库管理科的经费（例办公用品、清洁费用、电每月仓库管理科的经费（例办公用品、清洁费用、电费等）为费等）为 5万元万元/月，请根据上述数据建立库房的模拟成本月，请根据上述数据建立库房的模拟成本库存的浪费库存的浪费观念上：库存是企业负资产观念上：库存是企业负资产 辛辛苦苦一年才有10%纯利。库存与在制品的金额占年度营业额30%以上，财务报表上是资产，但经营管理人员要将其认为是负资产 零部件、材料的库存零部件、材料的库存 半成品的库存半成品的库存 成品的库存成品的库存 已向供应商订购的在途零部件已向供应商订购的在途零部件 已发货的在途成品已发货的在途成

7、品水平面水平面不良品不良品调 整 时调 整 时间长间长故障故障能 力 不能 力 不平衡平衡品质不一致品质不一致缺勤缺勤点点停点点停计划有误计划有误 以下全是库存浪费 制造量市场需要：是浪费 前工序生产（投入）量后工序用量 过分强化个体的计件制，往往注意了局部利益，而忽略了全体效益制造太多的浪费制造太多的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作。搬运的损失，搬运是一种不产生附加价值的动作。搬运的损失，分为放置、堆积、移动、整列等动作浪费。分为放置、堆积、移动、整列等动作浪费。1）物品移动所要的空间浪费）物品移动所要的空间浪费 2）时间的耗费）时间的耗费 3）人力、工具的占用）人力、工具的占用 4）搬运

8、的物损）搬运的物损搬送的浪费生产线的品种切换；生产线的品种切换；每天的工作量变动很大，当工作量少时，便每天的工作量变动很大，当工作量少时，便无所事事；无所事事；时常因缺料而使机器闲置；时常因缺料而使机器闲置；因上游工序发生延误，导致下游工序无事可做；因上游工序发生延误，导致下游工序无事可做；机器设备时常发生故障；机器设备时常发生故障；生产线未能取得平衡生产线未能取得平衡材料虽已备齐，但制造通知单或设计图并未送材料虽已备齐，但制造通知单或设计图并未送来，导致等待。来，导致等待。停滞（等待）的浪费停滞（等待）的浪费动作的浪费动作的浪费传统生产方式是粗放式管理，各工序存在大量传统生产方式是粗放式管理

9、，各工序存在大量在制品，即使动作稍慢，对生产也不会有太大在制品，即使动作稍慢，对生产也不会有太大的影响，就不会潜心研究动作浪费造成的效率的影响，就不会潜心研究动作浪费造成的效率低下问题。低下问题。我们呢？二、二、IE是解决企业浪费的有效工具是解决企业浪费的有效工具程序分析动作分析作业流程分析业务流程分析联合作业分析两手作业分析 动 素 分 析 VTR 分 析 方法研究 经济原则产品工艺分析 PTS 分 析 动作经济性原则 流程经济性原则 时间分析运作分析动作要素时间分析单位作业时间分析秒表时间分析VTR 分 析连续运作分析 采 样 分 析 加工路线分析搬 运 分 析 配置研究 标准时间设定作业

10、测定生产能力平衡标标准准资资料料 标准时间设定方法标准时间设定方法 生产工艺标准生产工艺标准 工序设定标准工序设定标准效率计算标准效率计算标准为标准成本计算提供数据为标准成本计算提供数据 工装夹具制作标准工装夹具制作标准作业标准与标准作业管理制度作业标准与标准作业管理制度三、程序分析三、程序分析 把工艺过程中的物流过程及人的工作流把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、设计的方法程以符号形式进行记录、设计的方法,通通过它可以反映工序整体的状态过它可以反映工序整体的状态,从而有效从而有效的掌握现有流程的问题点的掌握现有流程的问题点,并研究制定改并研究制定改善对策善对策,以提高现有

11、流程效率以提高现有流程效率.4大类程序分析 程程 序序 分分 析析作业流程分析作业流程分析业务流程分析业务流程分析联合作业分析联合作业分析产品工艺分析产品工艺分析产品生产工序 工序：指一个（一组）工人，在一个工工序：指一个（一组）工人，在一个工作地上，对作业对象进行加工，到变换作地上，对作业对象进行加工，到变换次工作为止所进行的一切连续的活动。次工作为止所进行的一切连续的活动。例如：对加工一个零件来说，使用的设例如：对加工一个零件来说，使用的设备和工作地变了，工序就变了。备和工作地变了，工序就变了。常见产品生产工序的有哪些种类？常见产品生产工序的有哪些种类？工序图示符号序序号号工工序序名名称称

12、符符号号名名称称日本日本（JIS的的规定）规定）美国美国（ANSE的的规定）规定）符号表示的内容符号表示的内容1加加工工加加工工表示原料、零件表示原料、零件或产品，依其作或产品，依其作业目的而发生物业目的而发生物理或化学变化状理或化学变化状态态2搬搬运运搬搬运运表示原料、零件表示原料、零件或产品由某位置或产品由某位置移动另一位置的移动另一位置的状态，日本符号状态，日本符号圆的大小为加工圆的大小为加工符号的符号的1/2-1/3。工序图示符号23停停滞滞贮贮存存 表示原料、零件或表示原料、零件或产品，不在加工或产品，不在加工或检查状态而是处于检查状态而是处于贮 存 或 停 留 状 态贮 存 或 停

13、 留 状 态（预定的下一工序（预定的下一工序未能立即发生而产未能立即发生而产生的暂时的、不必生的暂时的、不必要的停留）要的停留）停停滞滞4检检查查数数量量检检查查表示对原料、零表示对原料、零件或产品做件或产品做数量检验或对其数量检验或对其加以测定并加以测定并将其结时与基准将其结时与基准比较，以判比较，以判定合格与否的质定合格与否的质量检验。量检验。质质量量检检查查练练 习：习：工工序序 作业内容作业内容时间秒时间秒 物料名物料名1开关开关旋钮插入旋钮插入侧板侧板301、开关、开关旋钮旋钮 2、侧板、侧板2用铆钉机将旋用铆钉机将旋钮铆上钮铆上15-3用铆钉机将导用铆钉机将导销铆上销铆上271、导

14、、导销销4把插入的凸轮把插入的凸轮轴销牢轴销牢221、回动凸轮回动凸轮 2、凸轮卡、凸轮卡圆圆 3、凸轮轴、凸轮轴5用螺栓将两根用螺栓将两根圆支柱固定在圆支柱固定在侧板上侧板上251、螺栓、螺栓 2、圆支柱、圆支柱加工的同时进行检查（以加工为主）B5B零件的第5道加工工序工序间的暂放加工中的暂时存放质量检查与数量检查同时进行，以质量为主；数量与质量检查同时进行，以数量检查为主。原材料保管企业可以设定派生符号企业可以设定派生符号案 例 某机械装置企业70%以上的来料，只需用游标卡尺、千分尺等简单用具进行检验，其他近30%来料检查较复杂。该企业来料检查流程 来料到货待检验区检查合格入库 不合格进入

15、不合 格程序联合作业分析 经常有一人操作数台设备或多人共同进经常有一人操作数台设备或多人共同进行一项作业，或者多人共享多台设备行一项作业，或者多人共享多台设备,这这时为避免时间上的等待或干涉而对其进时为避免时间上的等待或干涉而对其进行效率改善的行效率改善的IE方法即联合作业分析。方法即联合作业分析。联合作业分析用符号（无统一标准）作业者作业者单独单独与机械及其它作业者无与机械及其它作业者无时间关系的操作时间关系的操作.联合联合机械与人共同作业机械与人共同作业,相相互制约作业时互制约作业时等待等待由于机械或其它人的作由于机械或其它人的作业业,造成作业者的等待造成作业者的等待机械机械 自动自动与操

16、作者无关与操作者无关,自动工自动工作的状态作的状态 手动手动准备准备,安装安装,取下及手取下及手动动,等作业者的活动等作业者的活动,对机械的时间制约对机械的时间制约.等待等待由于作业者的操作造由于作业者的操作造成的机械停转成的机械停转,空转空转联合作业联合作业负荷余力分析负荷余力分析 3种负荷余力：种负荷余力：1、设备负荷能力（生产能力）、设备负荷能力（生产能力）2、操作人员负荷能力、操作人员负荷能力 3、操作者可同时操作机器数量、操作者可同时操作机器数量 联合作业重点分析内容联合作业重点分析内容练 习 某纺织厂的纺纱车间的纺纱机一人要同时对应若干台。纺纱机每次加工100秒，需要人工处理一次，

17、才能再次重复加工。人工处理一次的时间20秒。作业员从一台纺纱机走到另一台时间5秒。上述条件下，一名操作者能同时看管多少台纺纱机：目前流程分析的发展 从组织生产过程开始到产品出货为止的流程分析 打破以往仅仅从生产工艺角度分析的狭隘的程序分析。生产过程生产过程劳动过程自然过程准备过程基本生产过程辅助过程生产服务过程工艺工序工艺工序检验工序检验工序运输工序运输工序工工 步步走走 刀刀操作项目操作项目 机动操作机动操作机手并动操作机手并动操作 动动 作作动作单元（动素）动作单元（动素）工工 序序 手动操作手动操作生生产产 过过程程工工序序操操作作动动作作四、动作分析与经济性动作分析或称动作研究是对生产

18、活动中动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法安全、经济的作业方法。是。是IE基础基础手法手法之一之一。动作分析动作分析目的：目的：1、事前知道从事生产的直接人工或成、事前知道从事生产的直接人工或成本本2、提高员工效率，降低人工成本、提高员工效率，降低人工成本3、降低劳动强度、降低劳动强度如何事前知道从事生产的直接人工或成本？如何事前知道从事生产的直接人工或成本？掐秒表比赛掐秒表比赛动素分析动素分析-十八种动素十八种动素 NO名名称称英文及英

19、文及缩写缩写符号符号符号说符号说明明分分类类定义定义1伸伸手手TransportEmpty(TE)手 中 无手 中 无物 的 形物 的 形状状A 空手移动空手移动,伸向目标伸向目标,又又称空运称空运2抓抓握握Grasp(G)手 握 物手 握 物品 的 形品 的 形状状A 手或身体的某些部位手或身体的某些部位充分控制物体充分控制物体3移移物物TransportLoaded(TL)手 中 放手 中 放有 物 品有 物 品的形状的形状A 手或身体部移动物品手或身体部移动物品的动作又称运实的动作又称运实4装装配配Assemble(A)装 配 的装 配 的形状形状A 将零部件组合成一件将零部件组合成一件

20、物体的动作物体的动作5拆拆卸卸Disassemble(DA)从装配物从装配物拆离物品拆离物品的形状的形状A 将装配物进行分离和将装配物进行分离和拆解的动作拆解的动作6使使用用Use(U)U字形字形A利用器具或装置所做利用器具或装置所做的动作的动作,称使用或应称使用或应用用7放放手手Release Load(RL)从手中掉从手中掉下物品的下物品的形状形状A 握取的相反动作握取的相反动作,放放开控制物的动作开控制物的动作8检检查查Inspect(I)透 镜 的透 镜 的形状形状A将目的物与基准进行将目的物与基准进行品质品质,数量的比较的数量的比较的动作动作9寻寻找找Search(SH)眼 睛 寻眼

21、 睛 寻找 物 品找 物 品的形状的形状B 通过五官找寻物体的通过五官找寻物体的动作动作10发发现现Find(F)找 到 物找 到 物品 的 眼品 的 眼睛形状睛形状B 发现寻找目的物的瞬发现寻找目的物的瞬间动作间动作11选选择择Select(ST)指 定 选指 定 选择 物 的择 物 的箭 头 形箭 头 形状状B多个物品中选择需要多个物品中选择需要物品的五官动作物品的五官动作12思思考考Plan(PN)手 放 头手 放 头部 思 考部 思 考的形状的形状B作业中决定下一步工作业中决定下一步工作的思考与计划作的思考与计划13预预定定位位Pre-Position(PP)保 龄 球保 龄 球立 直

22、 的立 直 的形状形状B物体定位前先将物体物体定位前先将物体定置到预定位置定置到预定位置,又称又称预定预定14定定位位Position(P)物 品 放物 品 放在 手 的在 手 的前 端 的前 端 的形状形状B将物体放置于所需的将物体放置于所需的正确位置为目的而进正确位置为目的而进行的动作行的动作,又称对准又称对准15保保持持Hold(H)磁石吸住磁石吸住物体的形物体的形状状C手握物保持静止状态手握物保持静止状态,对称拿住对称拿住16休休息息(Rest)(R)人坐于椅人坐于椅上形状上形状C为消除疲劳而停止工为消除疲劳而停止工作的状态作的状态17迟迟延延Unavoidable Delay(UD)

23、人倒下的人倒下的形状形状C 不可避免的停顿不可避免的停顿18耽耽搁搁Avoidable Delay(AD)人睡觉的人睡觉的形状形状C 可以避免的停顿可以避免的停顿动作经济性原则4个最基本的动作经济性个最基本的动作经济性（1）减少动作数减少动作数（2）同时进行动作同时进行动作（3）动作的距离缩短动作的距离缩短（4）动作舒适）动作舒适 两手空闲的浪费两手空闲的浪费一只手空闲的浪费一只手空闲的浪费动作中途停顿的浪费动作中途停顿的浪费动作幅度太大的浪费动作幅度太大的浪费 拿的动作中途变换的浪费拿的动作中途变换的浪费步行的浪费步行的浪费动作角度太大的浪费动作角度太大的浪费动作之间配合不联贯的浪费动作之间

24、配合不联贯的浪费不懂技巧勉强动作不懂技巧勉强动作 的浪费的浪费掂脚尖勉强动作的浪费掂脚尖勉强动作的浪费弯腰动作的浪费弯腰动作的浪费重复动作的浪费重复动作的浪费案 例流程经济性原则1.路线最短原则路线最短原则2.禁止孤岛加工禁止孤岛加工3.禁止局域路线分离禁止局域路线分离4.减少停滞的原则减少停滞的原则5.禁止重复的停滞禁止重复的停滞6.禁止交叉禁止交叉7.禁止逆行禁止逆行 生产线生产线8.减少物流前后摇摆减少物流前后摇摆9.减少无谓移动减少无谓移动10.去除工序间隔去除工序间隔11.I/O一致原则一致原则12.物料上下移动减少物料上下移动减少 产品工艺流程线路产品工艺流程线路作业流程作业流程

25、1.线路最短原则线路最短原则 2.去除间隔的原则去除间隔的原则 3.与产品工艺一致原则与产品工艺一致原则 4.I/O一致的原则一致的原则 5.禁止逆行的原则禁止逆行的原则 6.零等待的原则零等待的原则 生生产产线线五、时间分析与标准时间五、时间分析与标准时间标准时间（Standard Time=ST）标准时间标准时间5个必要条件：个必要条件：1、方法；按照明确的作业方法与使用固定设备、方法；按照明确的作业方法与使用固定设备2、条件：在明确作业条件（例如环境）、条件：在明确作业条件（例如环境）3、熟练度：进行操作的人具备中等偏上的熟练、熟练度：进行操作的人具备中等偏上的熟练 度与必要的技能度与必

26、要的技能4、劳动强度与速度：没有在肉体上、精神上不、劳动强度与速度：没有在肉体上、精神上不 利的影响利的影响5、品质要求：达到规定的品质要求、品质要求：达到规定的品质要求 在上述条件下完成单位作业量所需要的时间。在上述条件下完成单位作业量所需要的时间。在对标准化生产工艺分析的基础上，科学在对标准化生产工艺分析的基础上，科学合理的制定出完成单位作业量时，每道工合理的制定出完成单位作业量时，每道工艺对应时间艺对应时间,称标准时间。称标准时间。标准时间构成标标准准时时间间主主作作业业时时间间准准备备时时间间单单位位作作业业时时间间正常作业时间正常作业时间价值作业时间价值作业时间余裕作业时间余裕作业时

27、间附带作业时间附带作业时间国际上通行标准时间计算法PTS法 预定动作时间标准法（预定动作时间标准法（Predetermined Time System），简称），简称PTS法法。按照动作的性质将其分解成基本的动素（动按照动作的性质将其分解成基本的动素（动作），同时事先明确其时间值，然后在将人所作），同时事先明确其时间值，然后在将人所进行的全部操作分解为基本的动素（动作）进行的全部操作分解为基本的动素（动作），然后查表得出正常时间，然后累加得出该操作然后查表得出正常时间，然后累加得出该操作标准时间。标准时间。常用的三种PTS方法PTS法名称法名称 英文英文发明时间发明时间原创人原创人动作时间动作

28、时间分析分析MTAMotion Time Analysis 1924 西格西格 segur 工作因素工作因素法（法（WF）Work Factor system 1934奎克奎克J.H.Quick谢安谢安 shea柯勒柯勒 Koehler 模特法模特法(MOD)Modular Arrangement of Predetermined Time Standard 1966 海特博士海特博士G.C.Heyde 模特模特法法MOD 将人的基本动作分为21种，不同人做同一动作（作业条件相同）所需时间基本相同（10%）。人身体不同部位做动作时，其动作所用时间值互成比例关系 人的级次最低、速度最快、能量消耗

29、最小的手人的级次最低、速度最快、能量消耗最小的手指动作的时间消耗值，作为它的时间单位指动作的时间消耗值，作为它的时间单位 模特法的模特法的21种动作都以手指动作一次种动作都以手指动作一次(移动距离移动距离2.5cm)的时间消耗值为基准的时间消耗值为基准 1MOD=0.129 S 常用21个动作与标准时间打螺丝图例资料：资料：1、打紧螺丝时间为、打紧螺丝时间为0.5秒秒 2、电动螺丝刀头有磁性、电动螺丝刀头有磁性事例：事例：PCB板触点拖锡作业分析板触点拖锡作业分析动作描述动作描述（左手）（左手）分析式表分析式表达式达式 MOD数数分析式分析式表达式表达式动作描述动作描述（右手）（右手）取取PC

30、B置于面置于面前前M3G1M37H握住烙铁握住烙铁拿住拿住PCBH4M2P2放烙铁到拖锡放烙铁到拖锡位位拿住拿住PCBH0:UT=0.78UT=0.78拖一个锡点拖一个锡点拿住拿住PCBH15M3M2P2(M1)5M3清洁烙铁头清洁烙铁头转动转动PCB检查检查锡位锡位R2E2D37H握住烙铁握住烙铁总模特数总模特数=33其他时间其他时间=0.78标准时间标准时间=330.129+0.78=5.04秒秒标准资料法简介 通过时间研究对各种操作项目通过时间研究对各种操作项目(例贴标签打例贴标签打螺丝螺丝)建立时间数据和经验值，或实验值建立时间数据和经验值，或实验值（例如设备动作时间）（例如设备动作时

31、间）标准资料法，就是运用数据库中已经存储标准资料法，就是运用数据库中已经存储标准时间值，迅速而又经济地制订同类标准时间值，迅速而又经济地制订同类（或类似）作业的标准时间的方法（或类似）作业的标准时间的方法 常见为标准资料常见为标准资料=PTS法经验值（实验值）法经验值（实验值）事例：设备实验值 公式法公式法:车削外径时，机动时间的计算公式为：车削外径时，机动时间的计算公式为：T=【(L+Y)/NS】I(1+K)T机动时间：机动时间：L加工长度；加工长度；Y超出切入试切长度；超出切入试切长度；N主轴转数；主轴转数；S进给量进给量/转；转；I切削次数；切削次数；K有关工步、工作地服务及自然需要时间

32、。有关工步、工作地服务及自然需要时间。六、效率与生产平衡六、效率与生产平衡平衡生产（能力匹配）8 A B C D E F G H I J瓶瓶颈颈不平衡时的库存、损耗不平衡时的库存、损耗1010811991010118生产能力生产能力生产潜在能力生产潜在能力=各工序能力之和各工序能力之和/工序数工序数（10+10+8+11+9+9+10+10+11+8）/10=9.68 A B C D E F G H I J瓶瓶颈颈101089910108生产能力生产能力1111生产平衡率生产平衡率=(生产能力生产能力8/潜在能力潜在能力9.6)100%=83.3%生产平衡损失率生产平衡损失率=1-生产平衡率生

33、产平衡率=16.7%生产损失生产损失=潜在能力潜在能力-生产能力生产能力=9.6-8=1.6 =潜在能力潜在能力生产平衡损失率生产平衡损失率=9.6 16.7%=1.6流水线平衡率流水线平衡率0204060801001201401601801工 程2工 程3工 程4工 程5工 程6工 程7工 程8工 程9工 程10工 程标准时间线速160秒（客户需求）线速线速(节拍节拍)=运行时间运行时间/需要生产量需要生产量=27900秒秒/175台台 =159.4=160秒秒 971201101591009514012090126流水线生产效率流水线生产效率?流水线生产平衡效率流水线生产平衡效率流水线生产

34、效率流水线生产效率:各工序标准时间总和各工序标准时间总和/线速线速人数人数(工程数工程数)100%=理论上能改善余度理论上能改善余度:平衡改善对象：勉强、不足、不均平衡改善对象：勉强、不足、不均不不均均勉强勉强适适量量不不足足能力能力时间时间 工作量工作量生产效率生产效率=各工序标准时间之和/实测时间工艺流程、作业标准与生产平衡七、现场七、现场5S管理管理七、现场七、现场5S管理管理精益生产的基础精益生产的基础中国人在企业管理最突出的问题中国人在企业管理最突出的问题“如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”，“

35、中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症”。海尔总裁 张瑞敏 摘自海尔 中国造“德国人与中国人的区别在于：不少中国人表面聪明，但做起具体事情来却常常马虎行事，粗枝大叶，而德国人表面都平淡无奇，可做起具体事情都能态度认真，专心工作，一丝不苟。日常工作的小差异会造成整体效果的大差异。”香港兆峰集团主席李兆峰先生著名小浪底电站 管理局聘请加拿大专家吉斯佩里 见几名中国工人拧螺钉时不认真，便 提出劝告 这些工人仍是噌噌几下就完事了 无奈，吉斯佩里先生（60多岁）爬上 30多米高的脚手架，把数百个螺钉重 新紧了一遍。吉斯佩里先生忠告：单个工程或产品出现品质问题

36、不可怕，可怕的是马马虎虎成为一种习惯。你们要参与世界竞争，必须治愈“马虎病”！几个失败事例几个失败事例 美国太空3号快到月球了，却登不上月球，损失数亿美圆，原因一块30元电池坏了。每次飞机失事，都是油管漏油，轮胎放不下等小问题导致。从来没有机翼掉落等重大原因造成。每次安全事故，多是疏忽造成。为什么称之为为什么称之为“5S”？5S说明书：说明书：成分 整理整理（SEIRI）整顿整顿（SEITON）清扫清扫（SEISO）清洁清洁（SEIKETSU）素养素养（SHITSUKE）中、日之差别在哪里？中、日之差别在哪里？中国企业：中国企业：热衷于口号、标语、文件的宣传、政治思想教育热衷于口号、标语、文件

37、的宣传、政治思想教育及短暂的活动（运动）没有结合日常工作的具体做法，及短暂的活动（运动）没有结合日常工作的具体做法，对提升人的品质几乎没有任何帮助。对提升人的品质几乎没有任何帮助。日本企业：日本企业：把把5S5S看做现场管理必须具备的基础管理技术。看做现场管理必须具备的基础管理技术。5S5S明确具体做法，简单有效，且融入到日常工作中，能明确具体做法，简单有效，且融入到日常工作中，能实实在在地提升人的品质。实实在在地提升人的品质。5S是一种企业行为是一种企业行为提升人的品质提升人的品质规范现场、现物 物品应该放在哪里应该如何放置如何区分数量多少合适 等等对错清清楚楚。有效地实施5S，能通过自身对

38、现场、现物的改善，形成现场的规范约束人的行为，提升人的品质。5S活动概念活动概念整理整理区分区分“要要”与与“不要不要”的物品。的物品。留下留下“要要”的，清除的，清除“不要不要”的物品的物品定义定义目的目的“腾出腾出”空间空间防止误送，误用。防止误送，误用。清理积压物料，设备。清理积压物料，设备。(再利用、变现、废弃。日常化再利用、变现、废弃。日常化)建立清爽的工作环境。建立清爽的工作环境。“不要不要”物存在的恶果物存在的恶果没地方呀！没地方呀！东西在哪？东西在哪？帐上好多财产，在哪？为什么不用？帐上好多财产，在哪？为什么不用？推行推行5S 的首战：清除不要物，留下要的物品。的首战：清除不要

39、物，留下要的物品。领导要下决心制定呆料与死设备处理流程领导要下决心制定呆料与死设备处理流程全体部门与员工从自己身边开始全体部门与员工从自己身边开始 清除不要物。清除不要物。所有员工要转变观念所有员工要转变观念：清除不要物为了减轻企业：清除不要物为了减轻企业负担负担 定义定义目的目的消除寻找的浪费。消除寻找的浪费。整齐有序的工作现场。整齐有序的工作现场。迅速发现现场问题。迅速发现现场问题。消除积压物品。消除积压物品。为数字化管理奠定基础。为数字化管理奠定基础。制定放置标准，把必要物品按制定放置标准，把必要物品按制定的标准正确放置。制定的标准正确放置。整整 顿顿二，整顿要明确二，整顿要明确“3决定

40、决定”：定点、定容、定量：定点、定容、定量在设备、人员、经济许可下在设备、人员、经济许可下:主要对象:物料,辅助材料,工序间半成品,维修用 零配件,工具,夹具,模具,设备，文件记录。物料的定点、定容、定量方法物料的定点、定容、定量方法仓库物料：仓库物料：三分原则分区、分架、分层三分原则分区、分架、分层 以建筑物为基准分区。以建筑物为基准分区。每区内分架。每区内分架。每架内分层，横纵坐标设定。每架内分层，横纵坐标设定。三同原则：同定单同一种物料同一仓位三同原则：同定单同一种物料同一仓位A-1电阻A-2导线A-3电容B-1开关B-2 变压器A BA-1电阻 1 2 110K电阻200电阻 220K

41、电阻1K电阻00.511.522.530.0%10.0%20.0%30.0%40.0%50.0%60.0%人均件数0.70.631.391.21.431.90 人均点数0.940.911.671.31.82.80 参与率20.4%24.1%43.3%40.9%49.2%48.70%02年上02年下03年403年503年603年7参加率、人均件数参加率、人均件数&点数点数030060090012001500180021002400270030003300改善件数7055841793130716042109改善点数951798214214802007309902年上(月均）02年下（月均）03年4

42、03年503年603年7全体件数全体件数&点数点数5S定义 4.清洁清洁 维持上面3S的成果。“整理、整顿、清扫”一时做到并不难，但要长期维 持就不容易了。能将上述三方面的状态经常保持，也就做到了“清洁”的要求。目的：目的：维持上面维持上面3S的成果的成果注意点：注意点：制度化、定期检查制度化、定期检查 6S区域清扫责任表S区域清扫责任表123456789 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31设备内外部污垢、周边环境2次/周眼观干净，手摸无灰尘，无故障，各种装置齐全1.保持清洁，无污垢、碎屑、积水等2

43、.地面无破损，划线、标识清晰无剥落通道区划线清晰无破损，无堆放物，保持通畅定位、无杂物，摆放整齐无压线、零件无着地物品标识清楚清洁用具归位摆放整齐，保持用品本身干净完好，及时清理墙面保持干净，无不要物，贴挂墙身物品整齐合理开关、照明干净无积尘，下班时关闭电源门窗玻璃干净，无破损，框架无灰尘,窗帘整齐清洁公告栏干净并及时更新，无过期张贴物桌面物件定位，摆放整齐、干净，无多余物抽屉物品分类存放，整齐清洁表面眼观干净，手摸无尘，无不要物内部分类摆放整齐、清洁货架/托盘摆放零件叠放整齐、稳固，无积尘，无杂物，无零件着地确认注1：确认合格在相应栏内打 ，不合格应立即整改。注2：每个项目的清扫负责人在早上

44、8：008：10之间进行，区域负责人必须在每日早上9：00之前进行确认。并在确认栏内画“”。墙/门窗每天1次/周工作台每天箱/柜负责人现场6S实施确认（月）地面表面每天摆放物品区域/设备清扫部位清扫周期要点及目标区域名区域名 行行 车车责任人：正责任人：正 李朝霞李朝霞 副副 覃小亚覃小亚5S定义 5.素养素养 通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。“5S”上述四方面的内容能付予实际行动，能够经常化，成为每个员工的良好习惯，就达到了“身美”的境界，“5S”就能够有良好的效果 目的：目的：培养好习惯、遵守规则的员工培养好习惯、遵守规则的员工 培养文明人

45、培养文明人 营造团队精神营造团队精神注意点：注意点：长期坚持长期坚持礼仪手册礼仪手册 电话礼仪电话礼仪 仪表礼仪仪表礼仪 行为礼仪行为礼仪 世界会给你以厚报，世界会给你以厚报，既有金钱也有荣誉，既有金钱也有荣誉，只要你具备了一种品质，只要你具备了一种品质，那就是主动。那就是主动。什么是主动？什么是主动？不用别人告诉你，不用别人告诉你，就能出色地完成工作。就能出色地完成工作。摘自摘自把信送给加西亚把信送给加西亚八、精益生产中生产计划管理八、精益生产中生产计划管理生产计划的编排两种思路一，生产计划：既制定最终产品计划，也一，生产计划：既制定最终产品计划，也制定产品各配套车间的零件生产计划。制定产品

46、各配套车间的零件生产计划。D车间计划A车间计划D车间生产A车间生产D零件入库A零件入库最终产品使用出库出库传统生产方式推进式（传统生产方式推进式（Push）生产计划）生产计划123N-1N生 产 计 划 部 门信息流信息流物流物流工作中心工作中心信息与物流分离信息与物流分离推进式（推进式（Push）生产计划）生产计划123N-1N信息流信息流物流物流工作中心工作中心主生产计划主生产计划生产看板？生产看板？物流同信息流不分离物流同信息流不分离,反向倒推反向倒推计划部门成品计划制定正式指示参考参考精益生产计划拉动式（精益生产计划拉动式（PULL）JIT的既日生产计划：公司生产计划部门的既日生产计划

47、：公司生产计划部门仅仅制仅仅制定最终产品生产计划定最终产品生产计划。公司内各车间。公司内各车间零配件、零配件、单元生产单元生产不制定生产计划，而是不制定生产计划，而是依据最终产依据最终产品生产需要的时间，由品生产需要的时间，由“看板看板”来指示来指示每日每日生产品种、数量和交付后续工序的地点、时生产品种、数量和交付后续工序的地点、时间及数量。间及数量。D车间计划A车间计划成品计划+看板看板看板看板JIT即日生产计划的制定与执即日生产计划的制定与执行行零件生产零件生产“看板看板”指示事例指示事例 某汽车公司整车装配某汽车公司整车装配车间车间 装配生产线：节拍装配生产线：节拍300秒。秒。今日计划

48、今日计划A型：型：50台台B型：型：50台台某车间加工某车间加工X、Y零件给零件给B型产品用型产品用，每次交付数量每次交付数量10台台用量。用量。X、Y零件零件生产看板如何制作？基本状况如下：生产看板如何制作？基本状况如下：零件类别零件类别每台使用量每台使用量 装配线使用工序装配线使用工序X零件零件2个个/台台工序工序1Y零件零件1个个/台台工序工序15各生产中心用看板指示好处？1、各工序只生产后工序所需要的产品，避免了生产 不必要的产品 2、因为只在后工序需要时才生产，避免和减少了不 急需品的库存量；3、因为生产指令只下达给最后一道工序，最后的成 品数量与生产指令所指示的数量（市场需求）是

49、一致的。“减少中间层，管理扁平化减少中间层，管理扁平化”工厂管理追求工厂管理追求永续经营之根本永续经营之根本持续获得利润持续获得利润 Win=Market=(QualityTech）/(CostTime)赢 市场 品质 技术 成本 时间两个汽车企业的案例 一个汽车企业，设备自动化程度高，一个厂只能生产一款车型，十余年来，随产品品种增加为三种，有增加了两个厂，现在有三个厂。一个汽车企业有一个厂，自动化程度不太高，每一、两年增加品种，年来，用同一个厂同一条生产线生产种品种。该企业投产当年就获利。高智能的大型设备优缺点 优点：生产出的产品质量稳定性好大批量长期生产时成本低 缺点：投资大、固定费用高、

50、赢利困难 产品换代快时，回收投资慢、风险大 多品种、小批量生产时，变更慢 中国优势：在相当长的时期保持人工费低精益柔性生产2方面含义 1、生产量的柔性，允许让销售量自由变化的幅度。2、时间的柔性，能够实现销售量自由变化的幅度所需对应的时间。柔性的含义：柔性生产的柔性正比与销售能自由变化幅度，反比与能够实现销售量自由变化的幅度所需对应的时间 九、常见的柔性生产方式以生产线为例 混合生产 固定变动 细胞（）式生产 小推车式 一人生产方式 混合生产流水线生产优劣点 长 处 短 处大量生产时，生产效率高。（因分割工程，作业者对单一工序技能高）生产量变动时，损耗大，工序再分割时间长，设备变动困难。生产过

51、程中，产品运送便利。（特别是较重的产品）设备投资大，回收周期长，日常维护花费大，必须按最大生产量设定生产线，占地面积大，投资风险大。生产线线速控制容易，大量生产时对计划的完成容易控制。多品种、小批量生产时变换损耗大。分割方式生产每个工序作业者时间短使得教育训练容易。全面提高作业者技能较困难，全员参加改善活动较难。细胞（CELL）生产方式所谓细胞（所谓细胞（CELL）生产方式是指：选定一个最小）生产方式是指：选定一个最小单位生产量进行生产线工序设定，此称为一个单位生产量进行生产线工序设定，此称为一个 细胞（细胞（CELL）生产然后，根据市场变化复制）生产然后，根据市场变化复制 该细胞以同样的方式

52、进行生产。该细胞以同样的方式进行生产。第一，我们设定的细胞生产线必须是投资少，而且在工场内一般作业者（无需特殊技能）就能迅速在数日内将细胞生产线设置。第二，增设生产线的人员必须能迅速增加并能训练合格上岗。柔性生产方式四个方面的特征 决定产品组装、制造的生产线、生产设备必须具备根据客户要求即时对应的柔性。.生产计划必须准确根据市场客户情报来制订。一般公司的生产计划为月度计划，应将其过渡为周计划。采购部门必须能根据周计划及时适量的调达零部件。其他部门得对应速度要配合柔性生产变化改善的着眼点：改善的着眼点：从现场从现场5S5S为基础为基础 由点到线，由线到面，由面到链由点到线，由线到面，由面到链。1

53、 1、先从制造过程瓶颈点、问题点改善。、先从制造过程瓶颈点、问题点改善。2 2、在不断积累对瓶颈、停滞、搬运、库存等点、在不断积累对瓶颈、停滞、搬运、库存等点 的改善，所有的物、人被激活使之流动，变的改善，所有的物、人被激活使之流动，变 成成“流水线流水线”3 3、以选定的样板产品纵向展开，完成了线的、以选定的样板产品纵向展开，完成了线的 改善之后，就让别的车间向这个车间看齐，改善之后，就让别的车间向这个车间看齐，就变成就变成“面的改善面的改善”。这一般称为。这一般称为“横向展开横向展开”。4 4、最终为链的改善：销售、最终为链的改善：销售生产生产供应商供应商 JITJIT生产方式的导入顺序：生产方式的导入顺序：谢谢大家聍听！谢谢大家聍听！