单层钢结构厂房

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1、彭山三鑫玻璃厂2号车间编制人：万忠全 审核人：陈晓华 审批人：陈木奎彭山县第三建筑工程有限公司2009 6一、工程概况1 工程名称2 工程地点3 工程简介二、工程施工中的技术规范和标准三、地基与基础四、施工机具和项目部人员12施工机具 项目部人员五、施工工序六、施工方案1工艺流程图2施工准备3钢结构构件制作、组装、检验4钢结构焊接、检验5钢结构安装、检验6螺栓连接、检验7钢结构防腐涂料涂装、检验8钢结构防火涂料涂装、检验9.压型金属板安装、检验七、钢结构质量施工管理八、钢结构安全施工管理 九、钢结构环境保护文明施工管理一、工程概况1 工程名称：彭山县三鑫玻璃厂 2号车间2 工程地点：彭山县青龙

2、镇3 工程简介：本工程为钢结构单层厂房，钢柱、主梁均采用 H型钢；檩条为镀锌C型钢, 用高强螺栓连接固定；屋面为轻型彩钢瓦，基础为独立柱大放脚基础。 总建 筑面积4636平方米，主体高度 7.75 米二、施工中执行的技术标准、规程、规范1 设计图纸及设计说明文件2 钢结构工程施工质量验收规范3 建筑钢结构焊接技术规程4 钢结构制作工艺规程5 结构工程质量检测评定标准6 钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程7 建筑工程施工质量验收统一标准 8压型金属板设计施工规程 9涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 10钢结构防火涂料应用技术规程11 工程合同有关文件三、地基与基础基础设计根据中冶成都勘察

3、研究总院出具的地勘报告进行，柱基础采用粉质粘土层作为持力层，承载里特征值为135kpa,设备基础基坑采用稍密卵石 层作为持力层，承载里特征值为300kpa,基槽开挖后做好钎探工作，确保持力 层下无软弱土层。、 钢筋的检验钢筋进场后， 检验每批钢筋的材质、 合格证， 并按我公司 质量程序文件 要求进行标识。对每批次的钢筋按规范进行机械性能的检验，检验合格后的钢筋，经监理 工程师审查后，再投入钢筋半成品的加工、绑扎、安装。、 钢筋加工现场设钢筋加工车间，钢筋的拉直、成型、闪光对焊连接等均在加工间完 成，详见施工总平面布置图。所有加工的钢筋均按钢筋翻样单的尺寸进行剪切、弯制加工间设置钢筋调直机 1

4、台，钢筋切断机 1 台，钢筋闪光对焊机 1 台， 钢筋弯曲机 1 台。钢筋加工操作员在钢筋下料前，均认真校核“钢筋检验报告单”，确认其 材料与报告单所述一致。钢筋制作完成后，用脚手钢管搭设临时台架，保证离地储放并防止变形。、 钢筋绑扎为使钢筋穿插方便、快捷，特别是梁与柱，梁与板的接头部位，其钢筋 接头较密集，钢筋绑扎事先排号按顺序进行。钢筋的安装按柱、梁的顺序绑扎完成。 柱子钢筋安装完毕，在封模前，加焊水平方向定位钢筋。 钢筋保护层：梁、柱为 25mm。钢筋保护层用预制水泥垫块进行控制，在钢筋绑扎后，每间隔 500mm 垫 置垫块。、 钢筋的连接柱钢筋直径大于22的纵向钢筋采用闪光对焊连接；其

5、余钢筋，采用绑 扎搭接连接。钢筋接头：柱的纵筋采用对焊钢筋连接，梁、板的纵筋均采用双面搭接焊 连接，其余各类构件接头位置及搭接均按设计详图去做。钢筋锚固：混凝土梁、墙构件钢筋的锚固按设计详图做，其他未加明确的 各类构件的钢筋锚固长度为 40d。、 模板施工工法544.1模板材料：全部采用全新木夹板（规格为1850mm x 915mm x18mm、1220mmX 2440mmx 18mm 的九夹板），采用 50mmx 80mm 木方加 固以保证混凝土横平竖直、表面平整度，梁、柱几何尺寸和梁、柱接头棱角方 正。5.4.4.2 模板制作、裁剪和拼装：在施工方案图中必须有模板拼装大样图， 根据模板大样

6、图制作模板。 为保证支模进度和降低模板损耗， 优化模板拼装和 裁剪大样，做到模板损耗最小、标准化和通用性最高，对模板进行统一编号、 统一管理。5.4.4.3 模板刷脱膜剂： 所有模板均应刷无色脱膜剂， 均匀、连续、无漏刷。5.4.4.4 严禁脱膜剂沾污钢筋。5.4.4.5 模板湿水：浇注混凝土前所有木模均应湿水。5.4.4.6 模板接缝处理：（ 1） 模板接缝必须光滑平整严密，并用电刨刨平。（ 2） 用水平靠尺检查其平整度。（ 3） 在接缝处刮石膏腻子，对刮腻子困难处用粘胶带粘接，保证接缝不 漏浆、光滑。（ 4） 在刮腻子处或粘胶带上再补刷无色脱膜剂。（ 5） 每块模板接缝处至少要钉三个钉子，

7、并且第二块模板的钉子要朝向 第一块模板方向斜钉以使拼缝严密。5.4.4.7 模板瑕疵处理：模板上有节疤、 缺口等瑕疵部位应放在混凝土的反面或采用刮石膏腻子补 平，直至达到清水混凝土的要求。5.4.4.8 梁、柱接头控制措施：（ 1） 梁、柱接头常出现模板模数不配套时，必须在地面上将异形模板整 体成形，加固连接成整体，严禁用小块异形模板在脚手架上临时加补。（ 2） 所有梁均拉通长线控制（尤其是和柱相交处），每根梁的两端均投 放平面和竖直控制线。（ 3） 采用直角尺控制检查，以保证梁、柱正交。（ 4） 梁、柱相交处，梁、柱起始端均设加固箍。（ 5） 接头处刮石膏腻子，以防漏浆。（ 6） 柱模板直接

8、支到梁底标高，以防错台漏浆。5.4.4.9 模板加固： 为保证混凝土的外观光滑、无疤痕，严禁采用对拉螺栓加固梁、柱，必须 采用密肋木方加固和钢管箍加固， 并在成形后用垂球或拉通长线精调， 以保证 平整度和垂直度。5.4.4.10 柱模板的开窗和加固：( 1) 每根柱下部一侧应留清扫口，开口一侧应留在模板的长边一侧，每 层柱浇注混凝土前和每层梁板浇注前，应在接缝处先浇注 50mm 厚的 1 1 水 泥砂浆，水泥品种强度等级同混凝土用水泥品种和强度等级。( 2) 因柱中箍筋较多，为保证浇注柱子混凝土时，混凝土不离析，在柱 侧模距地面每 2m 应留窗洞以便混凝土的灌入和振捣， 柱模开窗的方向应在长

9、模板一边， 以便于外模板加固时定位准确和加固牢靠， 并上下设两道加固钢管 箍。5.4.4.11 柱模、梁底模拼装完后，其几何尺寸、平整度、光滑程度以及梁、 板、柱接头部位的细部处理， 必须经公司内部四级质检体系检查达到省优标准， 最终报业主和监理公司认可后。才能进行下一道工序。5.4.4.12 混凝土的浇注和振捣：( 1)每层柱应在其接头施工缝处先浇注 50mm 厚和结构同强度等级同品 种的水泥砂浆( 1 1)，以保证施工缝处混凝土结构质量。(2) 必须采用机械振捣，振捣时间为 1015s,以混凝土开始冒浆和不 冒气泡为准，严禁漏振、久振和超振。5.4.4.13 拆模：( 1) 拆模时间：混凝

10、土强度达到 30%设计强度时才能拆梁板侧模,混凝 土强度达到 75%设计强度才能折柱模及梁板底模。( 2) 拆模时应注意保护棱角。( 3) 拆模时应文明施工,严禁将模板乱丢乱放,应按统一编号,分类堆 放,以防影响下次周转使用效果。( 4 ) 拆完模后,应立即对少量残留在模板上的杂物清理干净,并立即刷 无色脱膜剂。、 混凝土的试配与选料严格控制材料质量,选用级配良好、各项指标符合要求的砂石材料,进场 水泥必须有材质证明书, 且对其强度和安定性等性能指标按批量进行检测, 检 测合格后再使用。混凝土设计配合比由彭山检测所进行试配, 混凝土的配合比在加大水泥用 量的基础上加大砂率( 0.420.45)

11、,以保证混凝土易于振捣成型,表面光滑。按照可能遇到的气候，外部条件变化的不利影响，优化配合比设计，配合比一 经确定，即通知物资设备部按要求备料，做好施工前的准备。混凝土运至浇注地点应不离析，不分层，组成成分不发生变化，并能保证 施工所必须的坍落度，详见表。混凝土的浇注和振捣混凝土待钢筋绑扎完毕，模板支设完毕并加固牢固，预埋、预留准确后， 填写混凝土浇灌申请表，请各专业工长签字同意并经监理公司检查认可后才许 浇灌。浇注前，通过协议与气象台建立中、短期天气预报和灾害性天气预报制度， 便于提前做好针对性的防雨、防风等措施，与有关部门建立良好的协作关系， 保证道路畅通，水、电供应正常。在施工现场内设专

12、人负责指挥调度，做到不 待料、不压车、工作上有序作业。每一层结构混凝土分柱混凝土与梁、板混凝土两次浇注。混凝土自高处倾 落的自由高度，不应超过2m,以免混凝土发生分层离析；在竖向结构中浇注 混凝土高度不得超过3m，否则采用串筒、斜槽、溜管等下料。浇注柱时，为防止混凝土的离析，采用分层浇注的方法，每次浇注高度不 超过0.5m，特别要加强钢筋较密处的振捣。楼板先用插入式振捣器振捣后，用平板振动器振捣，再用木刮尺刮平，浇 完后23h用木抹子将混凝土表面反复压两遍，收光，使混凝土表面密实、 平整。混凝土振捣时，振动棒交错有序，快插慢拔，不漏振，也不过振，振动时 间控制在2030s。振捣时间以表面混凝土

13、不再显著下沉，不再出现气泡，表 面泛起灰浆为准。在有间歇时间差的混凝土界面处， 为使上、下层混凝土结合 成整体，振动器应插入下层混凝土 5cm。振动棒插点要均匀排列，采用“行列 式”或“交错式”的次序（不能混用），每次移动位置的距离控制在500mm左 右。浇注混凝土时，应留木工和架子工看守模板和支架，发现问题及时处理。四、施工机具和人员配置1. 主要施工机具机具名称型号规格单位数量备注交流电弧焊机台4直流电弧焊机台1手电钻把2空气压缩机台1刨边磨边机台1型材切割机台1角向磨光机把2电焊条烘干箱台1电焊条保温筒台2超声波探伤仪台1汽车起重机 :台1手拉葫芦只2云石切割机把:1气割设备套2检验工具

14、1批1五金工具批1喷砂机台1喷漆机台1搅拌机台1电焊机台1蛙式打夯机台1钢筋弯曲机台1钢筋切断机台1钢筋调直机台1木工电锯台1木工电刨台1砼振动器台12.项目人员名单序号人员类别姓名备注1项目负责人陈木奎现场全面管理2:技术负责人陈晓华工程技术管理3P施工员万忠全现场施工管理4安全员刘俊勤安全检杳5质检员刘成友质量检查6材料员余国忠材料管理五、施工工序1. 施工准备（ 1） 生活设施施工（ 2） 施工机具布置（ 3） 材料进场存放、验收（ 4） 技术准备2. 钢结构制作组装、检验（1）钢材放样, 下料,开孔（2）切割、矫正成型（3）边缘、端部和摩擦面加工（4）钢结构构件组装、校正、检验（5）各

15、构件第一遍防腐涂刷3. 钢结构焊接、检验4. 钢结构安装、检验（ 1） 基础检查（ 2） 吊装前准备（ 3） 钢柱吊装校正（ 4） 钢梁吊装校正（ 5） 钢屋架安装校正（ 6） 其他钢构件安装校正、检验5 螺栓连接、检验（ 1） 高强螺栓连接（2）高强螺栓连接、检验6 钢结构防腐涂料涂装、检验（1）钢构件表面除锈（2）钢结构防腐涂料涂装、检验7. 防火涂料涂装、检验8. 压型金属板安装、检验9. 扫尾与验收（1）工程扫尾（2）交接验收（3）拆除施工设施 六、施工方案1流程图(1)钢结构制作工艺流程图(2)单层钢结构安装工艺流程图构件检查放线及验线（轴线、标高复核）按吊装顺序运至现场分类堆放钢柱

16、标高处理及分中检查构件中心及标高检查安装钢柱、校正柱脚按设计要求焊接固定柱间梁安装1 F高强度螺栓初拧、终拧（或按设计要求进行焊接）吊车梁、平台及屋面结构安装焊接固定或高强度螺栓初拧、终拧固定(4)压型钢板安装工艺流程图施工准备绘制排版图、统计构件数压型钢板加工试验鉴定钢结构安装检验配件加工放压型钢板安装位置线交验、运输、入库搭设支顶架抽验压型钢板分层、分区配料分层、分区吊至安装区起吊至安装区铺设压型钢板边角处下料钢柱边、支托角钢放线、安装焊接.调直、压实、点焊自检专业人员检查合格*封边板、边角处下料清理现场自检合格安装、焊接封边板2 - 施工准备资料及分层验收（1 ）技术准备审查设计文件是否

17、齐全合理，符合国家标准。设计文件包括设计图，施 工图,图纸说明和设计变更通知单等。是否经过设计，校对，审核人员 签字，设计院盖章，建设部门存档，监理单位核对，并由施工单位和建 设单位会审签字。根据工厂、工地现场的实际起重能力和运输条件，核对施工图中钢结构 的分段是否满足要求；工厂和工地的工艺条件是否满足设计要求。根据 设计文件进行构件详图设计，以便于加工制作和安装。并编制材料采购 计划。钢结构的加工工艺方案，由制造单位根据施工图和合同对钢结构质量、 工期的要求编制，并经公司的总工程师审核，经发包单位代表或监理工 程师批准后实施。（2）材料的采购、存放本工程钢结构主材和附材全部采用 Q235号钢

18、制作，钢材采购的数量和 品种应和订货合同相符，钢材的出厂质量证明书数据必须和钢材打印 的记号一致。本工程采用手工电焊和高强度螺栓连接， 焊接材料为J422 型焊条，高强度螺栓连接。涂料，稀释剂等产品技术性能，颜色均应 符号设计要求。钢构件应按结构的安装顺序分单元成套供应。钢构件存放场地应平整 坚实，无积水。钢构件应按种类、型号、安装顺序分区存放。底层垫 枕应有足够支承面，相同型号的钢构件叠放时，各层构件的支点应在 同一垂直线上，并应防止构件被压坏和变形。焊接材料和螺栓涂料应 建立专门仓库，库内应干燥、通风良好。（3）材料的验收钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证明 书，必

19、须符合设计要求和现行标准的规定。进场的原材料，除必须有 生产厂的质量证明书外，并应按照合同要求和现行有关规定在甲方、 监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记 录。并向甲方和监理提供检验报告。钢材表面不许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷；钢材端边或断口处 不应有分层、夹渣。有上述缺陷的应另行堆放，以便研究处理。钢材 表面的锈蚀深度，不超过其厚度负偏差值的 1/2 ；并应符合国家标准规 定的C级及以上。严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已 熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。钢结构工程的材料代用。由于个别钢材的品种、规格、性能等不能满 足设计要求需要进行材料代用时， 应经设计

20、单位同意并答署代用文件， 一般是以高强度材料代替低强度材料，以厚代薄。高强度螺栓连接副 应进行扭矩系数复验。（4）施工设备场地布置施工设备、 工具、材料应根据施工场地实地布置， 其原则为生活设施应尽 量远离施工场地， 材料应就近靠近施工场地， 设备则根据施工临时用电设施合 理布置。钢构件力求在吊装现场就近堆放，并遵循“重近轻远”的原则，对规模较 大的工程需另设立钢构件堆放场。 钢构件在吊装现场堆放时一般沿吊车开行路 线两侧按轴线就近堆放。 其中钢柱和钢屋架等大件位置， 应依据吊装工艺作平 面布置设计， 避免现场二次倒运困难。 钢梁、 支撑等可按吊装顺序配套供应堆 放，为保证安全，堆垛高度一般不

21、超过 2米和三层。 3钢结构构件制作、组装、检验（1）放样、号料 熟悉施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并逐个核对图纸之间 的尺寸和方向等。直接在板料和型钢上号料是，应检查号料尺寸是否 正确。准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄钢板和小扁钢。 号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、 不同材质的零件应分布号料。并根据先大后小的原则依次号料。钢材 如有较大的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。尽量使相等宽度和长 度的零件一起号料，需要拼接的同一种构件必须一起号料。钢板长度 不够需要焊接拼接时，在接缝处必须注意焊缝的大小及形状，在焊接 和矫正再划线。样板、样杆上应用油漆写明

22、加工号、构件编号、规格，同时标注上孔 直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。放样和号料应预留收缩量及切割、铣刨需要的加工余量，尽可能节约 材料。主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按照工艺规定的方向取 料，弯曲的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。本次号料的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质等， 以便于再次使用。（2）切割钢材下料常用的有氧割、机械切割（剪切、锯切、砂轮切割）等方法。 氧割的工艺要求：气割前，应去除钢材表面的油污、浮锈和其他杂物，并在下面留一定的空间。大型工件的切割，应先从短边开始。在钢板上切割不同形状的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件， 后割小件；先割较复杂的，

23、后割简单的；窄长条形板的切割，采用两 长边同时切割的方法，以防止产生旁弯。机械切割的允许偏差气割的允许偏差项目允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度3.0 mm零件宽度、长度3.0 mm边缘缺棱1.0 mm切割面平面度0.05t,但不大于2.0 mm型钢端部垂直度2.0 mm割纹深度0.3 mm局部缺口深度1.0 mm（3）矫正和成型碳素结构钢在环境温度低于-16 C、低合金结构钢在环境温度低于- 12C时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热 矫正时，加热温度不应超过900C。低合金结构钢在加热矫正后应自然 冷却。当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在 9001000C ;碳

24、素结构 钢和低合金结构钢分别下降到700800 C之前，应结束加工。矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤、划痕深度不得大于0.5mm,且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。（4）边缘加工和端部加工气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进 行。边缘加工一般采用刨、铣等方式加工。边缘加工应注意加工面的垂直 度和表面粗糙度。机械切割的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度3.0 mm加工边直线度L/3000,但不大于2.0 m相邻两边夹角好加工面垂直度0.025t,但不大于0.5 m加工面粗糙度50(5) 制

25、孔制孔通常采用钻孔和冲孔方法：钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法, 能用于几乎任何规格的钢板、型钢的孔加工；冲孔一般只用于较薄钢 板和非圆孔加工。而且要求孔径一般不小于钢材的厚度。当螺栓孔的偏差超过允许值时，允许先采用与钢材材质相配备的焊条 进行补焊孔洞后，重新制孔，但严禁采用钢块填塞方法处理。(6) 摩擦面加工当采用高强度螺栓连接时，应对构件摩擦面进行加工处理。处理后的 抗滑移系数应符合设计要求。高强度螺栓连接摩擦面的加工，可采用喷砂，抛丸和砂轮机打磨的方 法(注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小 于螺栓直径的4倍)。经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。制作厂应在钢结

26、构制作的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。试 验报告应写明试验方法和结果。(7) 构件组装一般规定组装平台、模架等应平整牢固，以保证构件的组装精度。 必须依据图纸、工艺和质量标准，并结合构件特点，提出相应的组装 措施。应考虑焊接的可能性，焊接变形为最小，且便于矫正，以确定采取一 次组装或多次组装，即先组装、焊接成若干个部件，并分别矫正焊接 变形，再组装成构件。应考虑焊接收缩余量、焊后加工余量。对所有加工的零部件应检查其规格、尺寸、数量是否符合要求，所有零、部件应矫正，连接接触面及沿焊缝边缘3050伽范围内的铁锈、毛刺、油污、冰 雪应清干净。凡隐蔽部位组装后，应经质检部确认合格后，才能进行焊接

27、或外部隐 蔽。组装出首批构件后，应经质检部全面检查确认合格后，方可继续 组装。凡需拼接接料时，为减少焊接内应力，便于变形后的矫正，应先拼接、 焊接、经检验、矫正合格后，再进行组装。应根据结构形式、焊接方法、焊接顺序等因素，确定合理的组装顺序， 一般宜先主要零件，后次要零件，先中间后两端，先横向后纵向，先 内部后外部，以减少变形。当采用夹具组装时，拆除夹具时，不得用锤击落，应用气割切除，才 不至于损伤母材，对残留的焊疤、熔渣应修磨干净。钢板拼接宽度不宜小于300mm，长度不宜小于600mm ;型钢拼接长度不 宜小于2倍截面长边或直径，且不小于600m。所有拼接焊缝均为全熔 透对拼焊缝，100%超

28、声波探伤检验合格；厚度W 8m,可用其他方法(X 射线或钻孔等)检查。(8) 组装方法地样法 用1:1的比例在装配平台上放出构件实样，然后根据零件 在实样上的位置，分别组装起来成为构件。此装配方法适用于桁架、 构架等小批量结构组装。仿形复制装配法先用地样法组装成单面(片)的结构，然后点焊牢固，将其翻身，作为复制胎模，在其上面装配另一单面的结构，往 返两次组装。此装配方法适用横断面互为对称的桁架结构组装。立装根据构件的特点和零件的稳定位置，选择自上而下或自下而上的装配。此法适用放置平稳、高度不大的结构或者大直径的园筒。卧装将构件卧置进行的装配。适合于断面不大，但长度较长的细长构件。胎模装配法将构

29、件的零件用胎模定位在其装配位置上的组装方法。此装配方法适用于批量大、精度咼的产品。(9) 钢构件组装工艺流程焊接H型钢加工工艺流程H型钢柱加工工艺流程(7)钢构件制作组装检验钢材、钢铸件的品种、性能应符合现行国家产品标准和设计要求。进 口钢材产品的质量应符合设计的合同规定标准的要求。检查数量：全数检查。检查方法：检查质量合格证明文件，中文标志及检验报告。对下列情况之一的钢材，应进行抽样复验。其复验结果应符合相关标 准和设计要求，检验不合格者不得使用：国外进口钢材；钢材混批时;板厚大于40mm;结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件 所采用的钢材；设计有复验要求的钢材；对质量有疑义的钢材

30、。检查数量：全数检查。检查方法：检查复验报告。钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于 1m的缺棱。 检查数量：全数检查。 检查方法：观察或用放大镜及百分尺检查， 有疑义时作渗透、 磁粉或超声波探 伤检查。气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2伽 检查数量：全数检查。检查方法：检查工艺报告和施工记录。 吊车梁和吊车桁架不应下挠。检查数量：全数检查。 检查方法：构件直立，在两端支承后，用水准仪和钢尺检查。钢结构外形尺寸主控项目的允许偏差应符合（ GB50205-2001 ）附表 的规定。检查数量：全数检查。 检查方法：用钢尺检查。4钢结构焊接、检验（手工电弧焊）（1）施

31、工准备技术准备 在构件制作前，工厂应按照施工图纸的要求以及建筑钢结构焊接规程 的要求进行焊接工艺评定试验。 根据施工制造方案和钢结构技术规范以及施工 图纸的有关要求，编制各类施工工艺。材料要求 建筑钢结构用钢材及焊接材料的选用应符合设计图的要求， 并有质量证明 书和检验报告，当采用其他材料代替设计的材料时，必须经原设计单位同意。钢材的成分、 性能复验应符合国家现行有关工程质量验收标准的规定； 大 型，重型及特殊钢结构的主要焊缝采用的焊接填充材料应按生产批号进行复 验。复验应由国家技术质量监督部门认可的质量监督检测机构进行。钢结构选用的新材料必须经过新产品鉴定。焊接T型、十字型、角接接头，当其翼

32、缘板厚度等于或大于40mm时，设计宜采用抗层壮撕裂的钢板。焊接材料应符合国标碳钢焊条 （GB/T5117）、 低合金钢焊条（GB/T5118）的规定。焊条、焊丝、焊剂和药芯焊丝在使用前，必须按产品 说明书及有关工艺文件的规定进行烘干。低氢型焊条烘干温度为350380C,保温时间应为1.52小时，烘干后应缓冷放置于110120C的保温箱中存放、 待用；使用时应置于保温筒内；烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过 4 小时应重新烘干；烘干次数不应超过 2次；受潮的焊条不应使用。对接要求焊件坡口形式要考虑在施焊和坡口加工可能的条件下，尽量减少焊接变 形，节省焊材，提高劳动生产率，降低成本。一般主要根

33、据板厚选择。不同板厚及宽度的材料对接时，应作平缓过渡：不同板厚的板材或管材对 接接头受拉时，其允许厚度偏差值应符合表中规定；不同宽度的材料对接时， 应根据工厂及工地条件采用热切割、机械加工或砂轮打磨的方法使之平缓过 渡，其连接处最大允许坡度值为1： 2.5。不同板厚的钢材对接允许厚度偏差(mm)较薄板厚度t15 910 12 12允许厚度偏差t1-t2234作业条件焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护焊及药芯焊丝电弧焊超 过2m/s时，应设防风棚或其他防风措施。焊接作业区的相对湿度不得大于90% 当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。焊接作业区环境温度抵于0C时，应

34、将构件焊接区各方向大于或等于两倍 钢板厚度且不小于100m范围内的母材，加热到20 C时方可施焊。且焊接过程 中不得低于这个温度。(2) 施工工艺工艺流程清理焊接部位检查构件组装、加工及定位焊按工艺文件要求调整焊接工艺参数1按工艺文件要求进行 焊前预热、焊后保温 及消除应力处理按合理焊接顺序进行焊接1 不合格焊缝返修 弋不合格毕自检、交检;丿 1 111 竺、竺1r1T焊缝修磨交专职检杳员检杳不合格工作结束，关闭电源，清理现场焊接工艺焊条直径选择焊件厚度（mm）V 22346612 12焊条直径（mm）1.62.53.23.2 44546焊接电流选择焊件厚度 （mm）1.62.02.53.24

35、56焊条电流25 40406050 80100160200260(mm)1302102703001）焊角焊缝时，电流要大些；打底焊时，特别是焊接单面焊双面成型时， 使用的焊接电流要小；填充焊时，通常用教大的焊接电流；盖面焊时，为防止 咬边和获得较美观的焊缝，使用的电流要小些。碱性焊条选用的焊接电流比酸 性焊条小10注右，不锈钢焊条比碳钢焊条选用电流小20注右。焊接电流初步 选定后，要通过试焊调整。电弧电压主要取决于弧长。电弧长，则电压高；反之则低（短弧指弧长为 焊条直径的0.51.0倍）。焊接工艺参数的选择，应在保证焊接质量条件下， 采用大直径焊条和大电流焊接，以提高生产率。坡口底层焊道宜采用

36、不大于4.0伽的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适 宜，以防裂纹。在承受动载荷情况下，焊接接头的焊缝余高应趋于零，在其他工作条件下，可 在03mm选。焊缝在焊接接头每边的覆盖宽度一般为24mm。2）施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。 坡口组装间隙超过允许偏差规定时， 可在坡 口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但坡口间隙超过较薄板厚度 2倍或大 于20伽是时，不应用堆焊方法。3）T 型、十字型、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板引出 板，其材质应和被焊母材相同， 坡口形式应与被焊焊缝相同， 禁止使用其他材 质的材料充当引弧板引出板

37、。手工电弧焊焊缝引出长度应大于25mm。其引弧板 引出板宽度应大于50m，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30m，厚度应不小于6m。4）焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板引出板，并修磨平整。不得用 锤击落引弧板引出板。不应在焊缝以外的母材上打火引弧。5）定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料应与正式施焊 相当，定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。 钢衬垫的定位焊宜在接头 坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计厚度的 2/3 ，定位焊缝长度宜大于 40mm,间距500600mm,并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊预热 温度。当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。6）对

38、于非密闭的隐蔽部位,应按施工图的要求进行涂层处理后,方可进 行组装；对刨平顶紧的部位, 必须经质检部检验合格后才能施焊。 在组装好的 构件上施焊, 应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行, 以控制焊后变 形。7）在约束焊道上施焊,应连续进行；如因故中断,在焊时应对已焊的焊 缝局部做预热处理。 采用多层焊时, 应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施 焊。因焊接变形的构件, 可用机械（冷矫）或在严格控制温度的条件下加热 （热 矫）的方法进行矫正。（3）焊接检验 焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 检查数量：全数检查。 检查方法：检查焊接材料的质量合格证明文件,中文标志

39、及检验报告。重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验、复验结果应符合现行国 家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查。 检查方法：检查复验报告。焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在考试合格项目 认可的范围内施焊。检查数量：全数检查。检查方法：检查焊工合格证书及其认可范围、有效期。 施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等， 应进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。检查数量：全数检查。 检查方法：检查焊接工艺评定报告。设计要求全熔透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检 验、超声波探伤不能做出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级 及探伤方法应符合现

40、行国家标准。检查数量：全数检查。 检查方法：检查焊缝探伤报告。焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。一、二级焊缝不得 有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷；且一级焊缝不得有 咬边、未焊满等缺陷。检查数量：每批同类构件抽查 10%，且不少于 3件；被抽查构件中，每一类型焊 缝按条数抽查 5%，且不得少于 1条；每条检查一处，总抽查数不应少于 10处。 检查方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。T型、十字型、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺 寸不得小于 1/4的板厚；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹 板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为1/2的板厚，且不应大

41、于10伽。焊脚 的允许偏差为04mm。检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查 10%，且不应少于 3条。 检查方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。4）成品保护 构件焊接后的变形，应进行成品矫正，成品矫正一般采用热矫正，加 热温度不宜大于650C。凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清 除干净。零、部件采用机械矫正法矫正，一般采用压力机进行。根据装配工序对构件用钢印将构件代号打入构件翼缘上， 距边缘500伽范围内。构件编号必须按图纸要求编号进行标识，编号要清晰、位置 要明显。应在构件钢印代号的附近，在构件上挂上铁牌，铁牌上用钢 印打号来表明构件编号。用红色油漆标注中心线标记并打钢印。钢结构制作完

42、成后，应按施工图的规定及规范进行验收。在工厂内制 作完毕后，根据合同规定或业主的安排，有监理验收。验收合格后方 可安排运输至现场，验收要填写记录报告。验收合格后方能进行包装，包装应保护构件不受损伤，零件不变形、不损坏、不散失。包装应符合交通运输部门的有关规定。现场安装用 的连接零件，应分号捆扎出厂发运，成品发运应填写发运清单。 运输由钢结构加工厂直接运输到现场，根据现场总调度的安排，按照 吊装顺序一次运输到安装使用位置，避免二次倒运。超长、超宽构件 安排在夜间运输，并在运输车后设引路车和护卫车，以保证运输的安 全。钢构件运输时，应根据钢结构的长度、重量选用车辆，钢构件在运输 车辆上的支点两端伸

43、出的长度及绑扎方法均应保证构件不应生变形， 不损伤涂层。5钢结构安装、检验（1）基础检查 钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、 基础轴线和标高、 地脚螺栓规格 和位置等进行复查， 并应进行基础检验和办理交接验收。 如地脚螺栓需 复核每个螺栓的轴线、 标高，对超出规范要求的， 必须采取相应的补救 措施。如加大柱底板尺寸，在柱底板上按实际螺栓位置重新钻孔等。 当基础工程分批进行交接时， 每次交接验收不少于一个能形成空间钢度 的安装单元的柱基基础， 并应符合下列规定： 基础混凝土强度达到设计 要求；基础周围回填夯实完毕；基础的轴线标志和标高及基准点准确、 齐全； 基础顶面应平整， 二次浇灌处的基础表面

44、应凿毛、 地脚螺栓应完 好无损。将柱子就位轴线弹测在柱基表面。对柱基标高进行找平。混凝土柱基标高浇筑一般预留5060伽（与钢柱 底设计标高相比），在安装是用钢垫板或提前采用坐浆承板找平。 当采用钢垫板做支撑板时，钢垫板的面积应根据基础混凝土的抗压强 度、柱脚底板下二次灌浆前柱底承受的荷载和地脚螺栓的紧固拉力计算确 定。垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。当采用坐浆承板时应采用无收缩砂浆，柱子吊装前砂浆垫块的强度应 高于基础混凝土强度的一个等级，且砂浆垫块应有足够的面积以满足承载 的要求。（ 2）钢柱安装 安装前应按构件明细表核对进场构件，查验产品合格证和设计文件；工厂 预拼装过的构件在现场

45、组装时， 应根据预拼装记录进行。 并对构件进行全面检 查，包括外形尺寸、螺栓孔位置及直径、连接件数量及质量、焊缝、摩擦面、防腐涂层等进行检查，对构件的变形、缺陷、不合格处，应在地面进行矫正、 修整、处理，合格后方可安装。i、吊装根据钢柱形状、端面、长度、起重机性能等具体情况，确定钢柱安装的 吊点位置和数量。常用的钢柱吊装方法有旋转法、递送法、滑行法，对 于重型钢柱可采用双机抬吊。（旋转法） 钢柱运到现场，起重机边起、边吊和回转，使柱子绕柱脚旋 转而将钢柱吊起。（滑行法） 用12辆起重机抬起柱身后，使钢柱的柱脚滑移到位的安装 方法，为减少柱脚与地面之间的摩阻力，可铺设滑行道。（递送法） 双机或多

46、机抬吊，其中一台为副机。为减少钢柱脚与地面的 摩阻力，副机吊点选择在钢柱下面，配合主机起钩；随主机的起吊，副机 要行走或回转，将钢柱脚递送到柱基础上面，副机摘钩卸载，主机将柱安 装就位。一般钢柱采用一点正吊，吊耳设在柱顶，柱身垂直，易于对中校正；吊 点也可以放在柱长的 1/3 处，钢柱倾斜，不便于对中校正；对于细长钢 柱，为防止钢柱变形，可采用两点或两点以上。若吊装是将钢丝绳直接绑扎在钢柱本身时， 需要注意在钢柱四角做包角 预防钢丝绳被割断； 在绑扎处， 为防止钢柱局部挤压破坏， 可增加加强 板，对格构柱增加支撑杆。吊装前先将基础板清理干净， 操作人员在钢柱吊至基础上方后， 各自站 好位置，稳

47、住柱脚并将其定位在基础板上， 在柱子降至基础板上时停止 落钩， 用撬棍撬柱子， 使其中向对准柱基础中心线， 在检查柱脚与基础 板轴线对齐后， 立即点焊定位。 如果是已焊有连接板的柱脚， 在吊机把 钢柱连接板对准地脚螺栓后， 钢柱落至基础板表面， 立即用螺母固定钢 柱。双机或多机抬吊时应尽量选用同类型起重机， 根据起重机能力， 对吊点 进行荷载分配，各起重机的荷载不宜超过其相应起重能力的 80%，双机 抬吊，在操作过程中，要互相配合，动作协调，以防一台起重机失重而 使另一台起重机超载，造成安全事故。ii、钢柱校正钢结构的主要构件，如：柱、主梁、屋架、天窗架、支撑等，安装时应立 即校正。并进行永久

48、固定， 切忌安装一大片后再进行校正， 这是校正不过来的，将影响结构整体的正确位置，是不允许的。柱底板标高根据钢柱实际长度、柱底平整度和柱顶到距柱底部距离，重点保证柱顶部标咼值，然后决定基础标咼的调整数值。纵横十字线钢柱底部制作时，用钢冲在柱底板侧面打出互相垂直的四个面，每个面一个点，用三个点与基础面十字线对准既可， 争取达到 点线重合，如有偏差可借用线。柱垂直度两台经纬仪找柱子成90夹角两面的垂直，使用缆风绳进行矫正。先不断调整底板下面的螺母，直至符合要求后，拧上底板上方 的双螺母；松开缆风绳，钢柱处于自由状态，再用经纬仪复核，如小有 偏差，调整下螺母并满足要求，将双螺母拧紧；矫正结束后，可将

49、螺母 与螺杆焊实。(3)钢梁安装i、钢吊车梁安装钢吊车梁安装一般采用工具式吊耳或捆绑法进行吊装。 在进行安装以前应 将吊车梁的分中标记引至吊车梁的端头，以利于吊装时按柱牛腿的定为轴线临 时定位。如图：钢吊车梁吊装示意图吊耳门式刚架的斜梁吊装ii、钢吊车梁的矫正钢吊车梁的矫正包括标高调整，纵横轴线（包括直线度和轨道轨距）和垂 直度。标高调整 当一跨内两排吊车梁吊装完毕后，用一台水准仪（精度为 士 3mm/km）在梁上或专门搭设的平台上，测量每根梁两端的标高，计算 标准值。通过增加垫板的措施进行调整，达到规范要求。纵横轴线矫正钢柱和柱间支撑安装好，首先要用经纬仪，将每轴列中端部柱基的正确轴线，引到

50、牛腿顶部的水平位置，定出正确轴线距吊 车梁中心线距离；在吊车梁顶面中心线拉一通长钢丝（或经纬仪），进 行逐根调整。当两排纵横轴线达到要求后，复查吊车梁跨距。吊车梁垂直矫正 从吊车梁的上翼缘挂锤球下去，测量线绳到梁腹板 上下两处的距离。根据梁的倾斜程度，用楔铁块调整，使线锤与腹板上 下相等。纵横轴线和垂直度可同时进行。 对重型吊车梁校正时间宜在屋 盖吊装后进行。（3）钢斜梁安装i、起吊方法门式刚架采用的钢结构斜梁应最大限度在地面拼装，将组装好的斜梁吊 起，就位后与柱连接。可用单机进行两、三、四点或结合使用铁扁担起吊，如 图。或者采用双机抬吊。ii、吊点选择大跨度斜梁的吊点必须计算确定。对于侧向刚

51、度小和腹板宽厚比大的构 件，主要从吊点多少及双机抬吊同步的动作协调考虑； 必要时，两机大钩间拉 一根钢丝绳，保持两钩距离固定。在吊点中钢丝绳接触的部位放加强筋或用木 方子填充好后，再进行绑扎。（4）钢屋架安装i、钢屋架的吊装钢屋架侧向刚度较差，安装前需要进行稳定性验算，稳定性不足是应进行 加固。单机吊常加固下弦，双机吊装常加固上弦；吊装绑扎处必须位于桁架节 点，以防屋架产生弯曲变形。第一榀屋架起吊就位后， 应在屋架两侧用缆风绳固定。 如果端部已有抗 风柱已校正， 可与其固定。 第二榀屋架就位后， 屋架的每个坡面用一个 间隙调整器， 进行屋架垂直度矫正； 然后，两端支座中螺栓固定或焊接 T安装垂

52、直支撑T水平支撑T检查无误，成为样板跨，依次类推安装。 如果有条件， 可在地面上将天窗架预先拼装在屋架上， 并将吊索两面绑 扎，把天窗架夹在中间，以保证整体安装的稳定。ii、钢屋架垂直度的校正在屋架下拉一根通长钢丝， 同时在屋架上弦中心线引出一个同等距离的标 尺，用线锤校正垂直度。也可用一台经纬仪，放在柱顶一侧，与轴线平移 a距 离；在对面柱顶上设同样为a的一点，再从屋架中心线处用标尺挑出a距离点。 如三点在一线上，即屋架垂直。2）其他构件的安装 安装顺序宜先从靠近山强且有柱间支撑的两榀刚架开始， 在刚架安装完 毕后，应将其间的支撑、檩条、隅撑等全部安装好，并检查各部位尺寸 及垂直度等， 合格

53、后进行连接固定； 然后依此为起点， 向房屋另一端顺 序安装，其间墙梁、檩条、隅撑和檐檩等亦随之安装，待一个区段整体 校正后，其螺栓方可拧紧。大跨度构件、 长细构件以及侧向刚度小、 腹板宽厚比大的构件等， 吊点 必须经过计算， 构件的捆绑和悬挑部位等， 应采用防止局部变形、 扭曲 和损坏的措施。各种支撑、 拉条、隅撑的紧固程度， 以不应将檩条等构件拉弯或产生局 部变形为原则。 不得利用已安装就位的构件吊其他重物； 不得在高强度 螺栓连接处或主要受力部位焊接其他物件。 刚架在施工中以及施工人员 离开现场的夜间，或雨、雪天气暂停施工时，均应临时固定。 檩条因壁薄刚度小，应避免碰撞、堆压而产生翘曲、弯

54、扭变形；吊装时 吊点位置应适当， 防止弯扭变形和划伤构件。 拉条宜设置在腹板的中心 线以上，拉条应拉紧；在安装屋面时，檩条不致产生肉眼可见的扭转， 其扭转角不应超过 3。檩条与刚架、梁的连接件（檩托）应采取措施， 防止檩条在支座处倾复、扭转以及腹板压曲。 钢平台、钢梯、栏杆等构件， 直接关系到人身安全， 安装时应特别重视， 其连接质量、尺寸等应符合规范要求；其外观亦重视，特别是栏杆，应 平整，无飞溅、毛刺等。（6）安装要点钢结构在安装形成空间刚度单元后， 所谓空间刚度单元是指阶段施工的 施工段，一般应包括钢柱、梁垂直支撑、水平支撑，或一个伸缩段的所 有主体结构， 在这一施工段内形成结构的整体稳

55、定体系后， 应及时对柱 脚底板和基础顶面的空隙采用细石混凝土进行二次浇灌。 当柱底板面积 比较大时， 应在底板开出排气孔， 数量及孔径视底板面积而定， 一般为 12个 80100伽。安装偏差的检测，应在结构形成空间刚度单元连 接固定并检验合格后进行。安装时，必须控制屋面、楼面、平台等的施工荷载（包括施工用料、施 工机具、临时吊具、操作者及结构自重），雨雪天气还应加上雨雪荷载 等，严禁超过梁、桁架、楼面板、屋面板、平台铺板等的承受能力。 钢构件在运输、 存放和安装过程中， 对损坏的涂层应进行补涂。 一般情 况下，工厂制作完后只涂一遍底漆，其他底漆、中间漆、面漆在安装现 场吊装前涂装， 最后一遍面

56、漆应在安装完成后涂装； 也有经安装与制作 单位协商， 在制作单位完成底漆、 中间漆的涂装， 但最后一遍面漆仍由 安装单位最后完成。 不论那种方式， 对损伤处的涂层及安装连接部位均 应补涂。补涂遍数及要求应与原涂层相同。（7）钢结构安装检验基础混凝土强度达到设计要求； 基础周围回填土夯实完毕； 基础的轴线 标志和标高基准点齐备、准确检查数量：抽查 10%，且不应少于 3个。 检查方法：用经纬仪、水准仪、水平尺和钢尺实测。设计要求顶紧的节点，包括上节柱与下节柱、梁端板与柱托板（牛腿、 肩梁）等，其接触面应有70%及以上的面积紧贴，用0.3伽厚塞尺检查， 可插入面积之和不得大于接触顶紧总面积的 30

57、%；边缘最大间隙不应大 于0.8 mmo检查数量：抽查 10%，且不应少于 3个。检查方法：用0.3 m厚和0.3 m厚塞尺现场检查。钢屋架、梁及受压杆件的垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差应符合规范 规定。检查数量：抽查 10%，且不应少于 3个。 检查方法：用吊线、拉线、经纬仪和钢尺现场实测。单层钢结构的主体结构的整体垂直度为 L/1000 ,且不应大于25m和整体平面弯曲为L/1500，且不应大于25mm。 检查数量：对主要立面全部检查。对每个检查的立面，除两列角柱外，尚应至 少选取一列中间柱。检查方法：用经纬仪检查。 钢柱等主要钢构件的中心线及标高基准点等标志应齐全。检查数量：抽查 10%

58、，且不应少于 3件。 检查方法：观察检查。钢柱安装的允许偏差应符合( GB50205-2001 )附表的规定。 检查数量：抽查 10%，且不应少于 3件。 检查方法：用经纬仪、水准仪、吊线和钢尺等。钢吊车梁或类似直接承受动力荷载的构件，其安装的允许偏差应符合 ( GB50205-2001 )附表的规定。检查数量：抽查 10%，且不应少于 3榀。 检查方法：用经纬仪、水准仪、吊线、拉线和钢尺等检查。檩条、墙架等次要构件的安装允许偏差应符合 ( GB50205-2001 )附表 的规定。检查数量：抽查 10%，且不应少于 3件。 检查方法：用经纬仪、吊线和钢尺等检查。钢平台、钢梯、栏杆安装允许偏差

59、应符合( GB50205-2001 )附表的规 定。检查数量：钢平台按总数抽查 10%，栏杆、钢梯按总长度抽查 10%，钢平台不少 于1个，栏杆不少于 5米，钢梯不应少与 1跑。 检查方法：用经纬仪、水准仪、吊线、拉线和钢尺等检查。钢结构表面应干净，结构主要表面不应有疤痕、泥沙等污垢。 检查数量：抽查 10%，且不应少于 3件。检查方法：观察检查。6螺栓连接、检验1 )普通螺栓连接钢构件的紧固件连接接头， 连接钢板应紧固密贴， 外观排列整齐， 应经 检查合格后， 再进行紧固施工。 螺栓按照等级分为 3.6 、4.6 、4.8 、5.6、 5.8 、6.8 、8.8 、9.8 、 1 0.9 、

60、1 2.9等十一个等级，其中 8.8级以上为高 强度螺栓， 8.8 级以下(不含 8.8 级)为普通螺栓。安装使用的临时螺栓， 在每个节点上穿入的数量， 应根据安装过程所承 受的荷载计算确定，并应符合下列规定：不应少于安装孔总数的 1/3 ；临时螺栓不应少于 2个。永久性的普通螺栓连接中的螺栓一端不得垫两个及以上的垫圈， 不不得 采用大螺母代替垫圈，紧固应牢固、可靠、外露丝扣不应少于2扣。对于设计有要求防松动的螺栓、 锚固螺栓应采用有防松装置的螺母 （双 螺母）或弹簧垫圈， 或用人工方法采取防松措施 （如将螺栓外露丝扣打 毛）。对于承受动载荷或重要部位的螺栓连接，应按照设计要求放置弹簧垫 圈，弹簧垫圈必须设置在螺母一侧。 对于工字钢、 槽钢类型钢应尽量使 用斜垫圈，使螺母和螺栓头部的支撑面垂直螺杆。 紧固件的储运应符合下列规定：存放应防潮、防雨、防粉尘，并按类型 和规格分类存放； 使用时应轻拿轻放， 防止撞击、损坏包装和