钻孔桩施工控制要点

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1、钻孔桩施工控制要点一、施工准备：清理场地：清除杂物、换填软土并平整夯实，换填厚度60cm的灰土。探桩:要求对桩位进行100%探桩。办法是:人工挖坑，在桩位位置开挖比桩径大40cm，深1.5m的坑，探明地下有无管线。如果有;则必须报监理、业主及地方相关部门协商解决。二、施工放样：全桥的测量控制采用闭合导线，施工放样采用极坐标法。桩位的测量定位工作使用全 站仪，用钢尺采用相对距离法复核，桩顶标高通过护筒顶标高来控制。三、施工平台与护筒埋设1施工平台：钻机就位前清除杂物、换除软土、夯打密实，平整场地，使钻机底座置于坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷造成钻机倾斜。施工场地或工作平台的高度应考虑施工期内可

2、能 出现的高水位或潮水位，并高出其上2m。2护筒埋设要求1筒内径比桩径大300mm左右。根据钻机型号来定）2 筒平面位置允许误差为5cm，倾斜度不大于1%。护筒采用挖埋法，周围1.0m范围内挖土换填，夯填粘质土至护筒底以上0.5m，护 筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。护筒长度为2.0m，埋置深度为1.51.7m，护筒顶高出地面0.50.3m。3桩位对中桩位中心点的测量对中误差小于5cm。护筒外围3m安全范围内设置四个指示桩（护桩），以便施工过程中随时核对护筒及桩孔中心位置，施工过程中出现触动护桩时测量班进行 复测。指示桩采用混凝土加固，在钻孔施工过程中派专人负责保护。四、泥浆的调制和使用技

3、术要求钻孔泥浆由水、粘土（膨润土）组成，以使用正反循环钻机施匚为例，其性能指标参 照下表使用：优质泥浆性能指标选择表-1钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度含砂率胶体率酸碱度(S)(%)(%)PH正反循环硬塑粘性土、粗砂砾石1.0A1.1018-22W2N988五、钻孔施工1 一般规定钻机就位前，会同监理工程师对施工前各项准备工作进行检查钻孔时，根据钻渣、设计资料绘制地质剖面图。每1米捞取钻渣，存放于指定的容 器中保存，和设计有出入时与设计单位联系解决。钻孔作业分班连续进行；认真填写钻孔施工记录，交接班时翊钻进情况及下一班应注意事项；经常对钻孔泥浆进行检测，不合要求时，及时雌；在地层变化处

4、均捞取渣 样，判明后记入记录表。2钻孔顺序(1)由于为群桩基础，桩间距较小，为防止两相邻钻机作业时由于振动或相互间水头作 用影响，而使下部的地质发生扰动，严禁同时施工相邻两根桩在实际钻进时至少保持隔 一根施工一根原则。施工中注意相互协调，避免互相干扰，根据后台浇注砼的育力，分批次安排钻机按 顺序开钻。3钻进注意事项开始钻进时保持低档慢速进行，使泥浆比重取表1中控制的上限，使之起到护壁的 作用；刚开钻时泥浆比重有一个相对稳定的时期，每隔20分钟检测泥浆指标并及时调整； 根据钻杆进尺，当钻头接近护筒底部时，要特别注意将钻进速度放至最慢档位且调整泥浆 比重至最大，使护筒底部有足够的泥浆护壁，防止护筒

5、底部薄弱环节出现坍孔、涌砂现象。当一节钻杆钻完后，停止进尺，然后停泵加接钻杆。提前仔细检查钻杆接头的磨损及密封情况，以防止漏气、漏水；钻进过程中经常用水平尺检查钻机转盘的水平度，保证 钻杆的竖直度。钻进中不得随意提动钻具，孔壁不稳定地层提升作业时要采取回灌措施，以防坍孔。定时检查桩孔倾斜度，超标时及时扫孔，严重时回填并经过沉灭密实后重钻。4成孔检查在成孔后用检孔器对孔径、孔深进行检查；用钢丝绳吊钻头测其倾斜度，具体办法 是在孔口沿孔直径方向设一标尺，标尺中点与桩孔中心吻合，量出钻机横梁到标尺中点的距离H，将钻头慢慢放入孔底，待钢丝绳静止不动后，读得钢丝绳在标尺上得偏距e，根据 e/H求得倾斜度

6、，小于1%者合格。检查合格后才可拆除钻头，并做好记录。达到设计标高自检合格后，上报监理工程师停钻，准备清孔。停止钻进时要边提钻， 边向孔中灌注一定量的泥浆，保持孔内水头高度不变。检孔器a、净长为孔径的4-6D，检孔器外径等于钻孔桩的设计直径。b、必须有足够的刚度，确保不变形，防碰、防摔、防拖。变形的捡孔器不得使用。5清孑L清孔目的： 减小沉淀层厚度使满足设计、规范要求； 减小孔壁泥皮厚度，保证孔壁对桩身有足够摩擦力。清孔要求 终孔经现场技术人员、监理工程师检查孔深、孔径、倾斜率合格后，立即清孔。 采用换浆法清孔。 吊入钢筋骨架后、灌注水下砼之前，再次检查孔内泥浆性能指示和孔底沉淀厚度， 如超过

7、规定，进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下砼。 允许沉渣厚度：柱桩5cm,摩擦桩20cm。清孔时应注意事项 孔后从孔底、孔中间分别提出泥浆试样，进行性能指标试验。不得用加深钻孔深度的方式代替清孔沉渣厚度。3孔后泥浆的指标成孔后，停止进尺，保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.05的纯泥浆压入。清孔 后泥浆的含砂率降到2%以下，粘度为18S21S，相对密度1.031.1，且孔底沉淀厚度不 大于设计规定。清孔后灌注水下混凝土之前，泥浆性能指标等式验检测项目须由工区派试验工程师专人检测，合格后由桥梁专业工程师及监理工程师同意后才可灌注水下混凝土。沉淀厚度的检测方法 沉淀厚度的测算基准面沉淀厚度从钻

8、头底部所到达的孔底平面算起。 检测方法将测锤慢慢地沉入孔内,凭手感探测沉渣顶面的位置，其施工孔深和测量孔深之差，即为沉渣厚度。测量沉淀时的测点和孔深时的测点保持同一位置，测点五个，取平均值，施测 由施工技术人员和现场监理共同（分别）进行，互相验证，防止误判。钻渣废浆的处理钻渣首先排放到泥浆池中，钻渣在沉淀后用挖掘机装到翻斗车上外运，上部稀泥浆抽 回循环系统继续使用。六制作、安装钢筋骨架1钢筋笼加工钢筋笼拼装统一在砼硬化平台上进行，严格按图纸和规范要求空制间距和数量，保证 钢筋笼顺直。钢筋笼制作时，用卡板成型法控制钢筋笼直径和主筋间距，根据钢筋骨架设 计长度的不同，钢筋笼分节制作与安装，每一节笼

9、长一般不奸10m，最长不得超过15m，以免运输、吊装时变形。钢筋笼接头采用双面焊接，且保证相邻两接头间距大于35d且大 于50cm。接头在构件同一平面内不得大于50%。有关要求：1筋焊工上岗必须是经考核准许的人员.2）将制作好的钢筋笼存放与指定位置，存放时骨架底部垫上方木或其它物品，以免粘 上泥土。每节骨架的各阶段按次序排好，便于使用时按顺序装车运至桩位处，在骨架的每 个阶段上挂上标志牌，标明墩号、桩号、节号等。3）施焊时将钢筋置于单独加工的作业平台上，保证两根钢筋焊接后的轴线位于同一直 线上。2骨架安装为防止加工好的钢筋笼在运输过程中变形或损坏，利用龙门吊配合起吊，按编号装 于自行加工的炮车

10、上运至桩位处；钢筋笼安装时为保证不变形，采用两点起吊，25T吊车大钩在距两端3m位置处水平吊起，然后小钩吊起钢筋笼的起吊端，使钢筋笼吊起。吊装时顶部及底部起吊时必须辅以方木或型钢，以免单根钢筋受力，使其变形。此时解除25T吊车大钩起吊点，检查钢筋骨 架是否顺直，如有弯曲应调直。骨架入口后，设专人离远处观察钢筋笼的竖直度，指挥将其扶正徐徐下放，下放过程中应有专人扶住钢筋笼并适当调整方向，严禁碰撞孔壁。骨架下降到最后一道加强箍筋 时，用2根型钢穿过加强箍筋的下方，使骨架位于统一竖直线上，进行连接。孔口钢筋笼焊接采用单面焊，焊接长度大于20cm，焊缝表面无砂眼、焊渣，钢筋表面及根部无灼烧现象。连接过

11、程中要严格控制焊接质量及焊缝长度。连接结束后稍提起钢 筋骨架抽取临时支托，将骨架徐徐下放，如此循环，直到设计标高位置。为防止钢筋笼在施工过程中坠落，其焊接时固定钢筋笼的箍筋一定要焊接牢固，吊 车的钢丝绳及吊环施工前一定要认真检查。在安放骨架前合理组织好劳动力、相应的焊接工具，焊机不少于2台，并保证其性 能良好，力求在最短的时间内将其完成。为保证桩基保护层厚度，孔口钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的钢筋，横向圆周 不得少于4处，竖向每隔2m设制耳筋。钢筋顶部定位方法：根据现场测量的护筒顶标高计算钢筋笼顶的设计标高。钢筋笼最后一节按计算设计标高就位后焊接定位钢筋，其具体形状为闭合的弯钩形，下部焊接与

12、N1 主筋上，灌注完砼后即切除定位钢筋。3钢筋笼安装注意事项起吊时严防变形，不得由任一端在地面拖行。对接时保持上端钢筋竖直，采用铁扁担吊装。钢筋焊接需对称施焊，防止焊接变形，形成钢筋笼折角。对接口全部焊完并检查合格，待焊口基本冷却后，钢筋笼方可下落，防止高温焊口钢 筋遇水产生冷淬。骨架最上端定位，由测定的孔口标高来计算定位筋长度，并反复核对无误后再焊接定位筋。然后在定位筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两个平行的曹钢；在钢筋笼四周对称放 两根导向钢管，底部卡于钢筋笼加强箍筋，上部焊接到槽钢上 通过压于钻机下的槽钢控 制钢筋笼上浮。七导管安装1采用丝扣导管，具有以下优点：每节标准长度2.65m，并有1.

13、5m、0.5m、3.7m调节管。具有密封好、不易漏水、漏浆、接管时间短、桩中心线处砼不易出蜂窝的优点。可抖管，有利于保证桩中心处混凝土的灌 注质量。2料斗料斗要有足够容积。初灌料斗容量(2.5m3)满足首批灌注砼的要求。正常灌注时， 换用容量较小的漏斗，有利于灌注时的操作。3隔水塞(缓降器)导管内上口处必须配置隔水塞，否则不得开灌砼。用篮排球胆其直径可比导管内径 小1cm。受砼挤压后球胆可变形挤往导管内壁，并可向下滑行，排挤管中的泥浆。4钢筋笼就位经检查合格后，立即下导管，导管底部离孔底0.4m。储料斗的容积要满足首批灌注下去的砼埋置导管深度的要求(不小于1米)，t批砼方量要通过计算确定。5导

14、管质量：要求管身圆顺，不得破损或凹陷。6在导管使用前和使用一段时期后除对其规格、质量和拼接构造进行检查外，还要做拼接、水密、承压、接头试验。八二次清孔钢筋笼就位、导管下设后要立即检查泥浆指标，达不到要求时要二次清孔。二次清孔 的泥浆指标要符合设计及规范要求，且沉淀厚度不大于设计球。九灌注水下砼1首批灌注砼的数量应满足导管首次埋置深度(N1.0m)和填充导管底部需要，所需砼数量可参考如下公式计算：v=nD2/4(H+H2)+ nd2/4h1V=nd2 1/4+nD2Hc/4=3.14X(0.25) 2X17.54+3.14X(1.0)32X1.5：4=2.0m考虑扩孔系数1.1，实际首批灌注砼数

15、量V1 = 1.1V=1.1X2.0 = 2.2m33式中:V灌注首批砼所需数量(m )D桩孔直径(m)H1桩孔底至导管底端间距,一般为0.4mH2导管初次埋置深度(m)d导管内径(m)h1桩孔内砼达到埋置深度H2时,导管内砼柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)。2浇筑混凝土过程中注意事项：a灌注水下砼的搅拌机能力，能保证在首盘混凝土初凝前灌注完毕。b拌制好的砼采用砼罐车运至灌注地点时，灌注前检查其和易性含气量、泌水率、入模温度和坍落度，扩展度，若不符合相关规定，进行第二次半和，二次拌和仍达不到要 求，不得使用。c成孔及钢筋笼安装后的各项指标检查合格，经监理工程师认可后立即开始灌注砼，

16、并应连续进行，不得中断。d砼采用钢导管灌注，导管内径250mm。首批灌注砼的数量能满足导管初次埋置深度大 于1.0m。在整个灌注砼的时间内，导管埋深至少2m，但不能超过6m,。经常测量孔内砼面 层的高程，及时调整导管埋深，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。 灌注到桩中的砼，一次连续操作。e灌注砼时，溢出的泥浆引流至泥浆沉淀池中，以防止污染环境或堵塞河道和交通。f砼灌注完毕，护筒初凝前拔出。g灌注的桩顶标高比设计高出1.0m左右，以保证砼强度。h砼灌注过程中，若发生故障及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师经研 究后，进行处理。i在钻孔、清孔及水下混凝土灌注等工序的施工过程

17、中，施工队质检员必须全过程旁 站。发生异常情况现场技术人员、监理工程师及时组织工人进亍处理；灌注过程中工区分段负责工程师及监理组监理必须全过程旁站，并且详细记录丫灌主过程中的的具体细节、具 体情况，并把每根桩的原始记录资料整理好以备查找。j灌主砼时，要保持孔内水头，防止出现坍孔；当导管内混凝土不满时，应徐徐地灌 主，禁止在导管内形成高压气囊。k在灌主将近结束时，核对混凝土的灌入方量，确定所测混凝土的灌注高度是否正确。3水下混凝土灌主注意事项孔深及砼面深度测量a测量方法：采用二点或三点测量法（至少两人分别测），测深取平均值作为计算深度，以防误测、误判。测点位置尽量靠边，不得以锥面深度作为孔深。b测绳：不得使用断绳，不得用长度标注不清（磨损）的测绳。终孔及清孔检测时测 绳的测长必须以钢尺复量值为准。c测锤：用短钢筋焊成圆锥形的测锤，重4kg以上，防止误判孔底及砼面深度。4终浇时段注意以下几点：a提高漏斗高度，保证有足够的压力，确保桩头段砼密实。b以长竹竿或粗钢筋插试比较，防止错将浮渣面当作砼面。